年产60万吨铁项目工程立项建设申请建设可研报告.doc

包头钢铁设计研究总院

包头市大安钢铁有限公司
年产60万吨铁项目工程
可行性研究报告

第一章 总论 12
一 概 述 12
1 设计原则及指导思想 12
2 设计范围 12
二 设计内容及工艺流程 14
1 原料系统 14
3 炼钢系统 26
4 制氧系统 31
5. 工程建设外部条件 33
5 工程用地 34
三 总图运输 35
1 概述 35
2 平面布置 35
3 运输 35
4 绿化 37
5 消防 37
6 人员编制 37
7 主要技术经济指标 38
四 机修间 40
1 任务 40
2 工作班制 40
3 设备选择 40
4 布置面积 40
5 劳动定员 41
五 生活设施 41
第二章 原料 42
一 烧结系统 42
1 概论 42
2 烧结工艺 43
3 总图运输 58
4 工业建筑 60
5 给、排水 61
6 通风除尘 64
7 燃气设施 68
8 电气 69
9 仪表 71
10 环境保护 73
11 工业安全与卫生 77
12 消防 80
13 节能 81
二 竖炉系统 82
1 总论 82
2 工艺与设备 82
3 供配电 93
4 自动化仪表 94
5 给水排水 96
6 动力 99
8 土建 103
9 总图运输 106
10 环境保护 106
11 安全与工业卫生 109
12 能源消耗与节能 112
13 消防 114
三 白灰窑系统 117
1 总论 117
2 设计依据 117
3 资源和市场 118
4 生产工艺 119
5 设计方案评估 123
6 生产人员定置 124
7 工程项目实施和建设周期 125
8 经济技术指标及效益 125
9 环保评价及措施 126
10 结论 127
第三章 炼铁 128
一 总论 128
1 设计依据 128
2 设计原则及指导思想 128
3 设计内容、范围与分工 128
二 原燃料供应设施 133
1 概述 133
2 原、燃料用量 133
3 高炉矿槽槽上供料 133
4 安全与环保 134
三 炼铁系统 135
1 炼铁系统概述 135
2 工艺技术特点 135
3 高炉设计主要技术经济指标表 136
4 规模及物料平衡 137
5 产品及副产品 137
6 主要原料燃产及消耗量 138
7 高炉炼铁工艺流程 140
8 主要工艺设备 142
四 公辅设施 160
1 热力设施 160
2 燃气设施 162
3 给排水设施 165
4 高炉电力设施 171
5 仪表检测与控制 178
6 通风、除尘 181
五 总图运输 185
1 概况 185
2 总平面布置 185
3 运输设计 185
4 厂区绿化 187
5 消防 188
六 土建 189
1 主要建筑物概述 189
2 主要建筑材料参考用量 190
七 能源分析 191
1 概述 191
2 炼铁工序能耗 191
3 炼铁可比能耗 191
八 环境保护与综合利用 194
1 设计依据 194
2 工程概况 194
3 主要污染源及污染物 194
4 污染控制措施 195
5 环境绿化 196
6 环保管理及环境监测机构 196
7 环保投资 196
九 劳动安全卫生 198
1 设计依据 198
2 工程概况 198
3 建筑及场地布置 198
4 生产过程中职业危险、危害因素分析 199
5 劳动安全卫生防范措施 200
6 劳动安全卫生机构 203
7 劳动安全卫生投资 203
8 劳动安全卫生防范措施预期效果 204
十 消防 205
1 设计依据 205
2 工程概况 205
3 工程火灾因素分析 205
4 防范措施 205
5 消防设施投资 207
6 消防措施预期效果 207
十一 其他 208
第四章 炼钢系统 209
一 概述 209
1 基本情况 209
2 设计范围 209
3 设计基本原则 209
4 生产规模及产品大纲 210
二 炼钢工艺 211
1 原材料供应 212
2 金属平衡及工艺流程 216
3 车间组成及工艺布置 221
三 连铸工艺 245
1 建设规模及产品方案 245
2 连铸机主要工艺及操作参数 246
3 车间组成和工艺布置 247
4 主要设备数量及作业面积 250
5 主要原材料及动力消耗 253
6 连铸设备及主要技术参数 254
四 供配电 261
1 设计范围 261
2 设计原则 261
3 电压等级 261
4 供配电 261
5 电气传动及自动化控制 263
6 电气线路敷设 264
7 防雷与接地 264
8 照明 265
五 自动化 266
1 概述 266
2 检测及控制项目 266
3 仪表选型及控制要求 270
4 控制室 270
5 电源及接地 270
六 给水排水 271
1 概述 271
2 设计基本条件 271
3 用水水质指标及用水条件 272
4 循环水系统设计简介 274
5 给排水主要设施及设备 278
6 给排水管道 280
7 主要技术经济指标 280
七 动力 282
1 霞普气站 282
2 氩气供应站 282
3 炼钢车间内部燃气管道 282
4 厂区燃气管道外网 283
5 热力 283
6 转炉汽化冷却 283
7 压缩空气供应 284
8 高炉鼓风机房 284
9 4t/h锅炉房 285
八 通风除尘与采暖 287
1 工程内容 287
2 主要设计依据 287
3 设计气象参数 287
4 设计方案 288
九 土建 295
1 建筑设计 295
2 炼钢车间结构设计 295
十 安全与工业卫生 301
1 设计依据 301
2 工程概况 301
3 主要危害及有害因素分析 301
十一 环境保护 305
1 主要污染源及污染物 305
2 控制污染物的设计方案 305
十二 消防 308
1 设计依据 308
2 工程概述 308
3 生产过程中火灾因素分析 308
4 设计采取的防火措施 308
5 防范措施预期效果 312
十三 能源消耗与节能 314
1 概述 314
2 能耗指标 314
3 能耗分析及节能措施 315
十四 抗震 317
1 抗震设计原则 317
2 抗震措施 317
十五 总图运输 322
1 概述 322
2 总平面布置 322
3 运输 323
4 绿化 325
十六 电信 326
1 设计范围 326
2 电信系统及主要设备选型 326
第五章 制氧系统 328
一 制氧工艺 328
1 概述 328
2 主要技术性能及设备供货范 328
3 空气分离装置动力消耗 330
4 工艺流程简述 331
5 车间布置及组成 332
二 自动控制 333
1 概述 333
2 设计原则 333
3 过程控制及检测流程： 334
4 仪表选型： 339
5 控制室： 340
6 电源： 340
7 接地： 340
三 安全与工业卫生 341
1 设计依据 341
2 主要危害及有害因素分析 341
四 消防 344
1 设计依据 344
2 生产过程中火灾因素分析 344
3 设计采取的防火措施 344
五 供配电 346
1 设计范围 346
2 电压等级和负荷 346
3 电气传动及自动化控制 346
4 电气线路敷设 346
5 防雷与接地 347
6 照明 347
六 其他 348
1 制氧循环水系统 348
2 制氧车间主要建筑物及构筑物简要说明 348
3 噪声的控制 348
4 能源 349
附表 350

第一章 总论
一 概 述
1 设计原则及指导思想
1.1 按照“一次规划、分布实施”的原则，建设兼顾今后发展的合理布局，尽量使工艺布置做到合理紧凑、物流顺畅，使厂区运输通道满足烧结、炼铁、炼钢、制氧及今后轧钢发展的需要。
1.2 在满足生产工艺要求，保证产品质量的情况下，对设备选型在技术上力求实用可靠，便于操作维护。在生产工艺上采用成熟的新技术，最大限度地做到节能降耗，同时做到低投资、早见效。
1.3 在设计中对炼铁生产过程中产生的“三废”给予了充分重视，可使“三废”排放量减少到最低限度，从而达到减少污染，保护环境，节约能源的目的。
2 设计范围
1）提供一套55万吨铁、钢、材配套项目的初步设计。
2）原料系统提供一座80m2烧结机及相关公辅设施的设计。一座10m2竖炉及相关公辅设施的设计。八座140m2白灰窑及相关公辅设施的设计。
3）高炉系统提供一座530m³高炉及其附属设施的全套施工图设计（包括本体结构、冷却壁、风渣口、耐火材料等非标设计）.
4）制氧系统提供一套6500m3/h制氧车间及其相关公辅设施的工厂设计。
5）提供新建工厂的总图运输设计。
6）设计范围中述及的非标设计项目主要包括：
--转炉本体设备、氧枪系统、除尘设备、各种车辆等
--连铸机设备
--烧结机设备
--高炉设备
--制氧机设备
--其它受专有知识产权保护的设备

二 设计内容及工艺流程
1 原料系统
1.1 烧结机系统
1.1.1 设计内容
本工程烧结系统包括烧结机室、原燃料地下料仓、一次混合室、二次混合室、冷矿筛分室、成品烧结矿落地间、皮带运输机、主抽风机室、机头电除尘、机尾风机房、机尾电除尘、原料除尘、成品除尘等设施。
1.1.2 主要技术参数
本工程新建一座80㎡烧结机，其主要技术参数如下：
烧结机有效烧结面积 80m2
烧结机利用系数 1.5t/m2.h
台车宽度 2.5m
料层厚度 600～700mm
烧结矿碱度 2.0～2.2
固体燃料消耗量 55kg/t
气体燃料消耗量 60m3/t
日历作业率 90.4%
烧结机年工作日 330d
烧结矿年产量 90万t
1.1.3 烧结工艺流程
各种原料经配料皮带秤计量后，进入一次混合室和二次混合室，混合料入烧结机进行烧结，合格烧结矿通过单辊破碎机破碎，由带冷机输送至冷矿筛分室后入高炉贮矿槽。
工艺流程见图：

碎焦或无烟煤 精矿粉 白云石粉 杂料 生石灰
燃料破碎室
地 下 配 料 仓

烟囱 一次混合室
二次混合室
抽风机 混合料仓

机尾除尘器 烧 结 机
单辊破碎机
机头除尘器

抽风机
∠5mm 冷矿筛分室
烟囱
成品烧结矿落地间

∠5mm 高炉矿槽及槽下筛分
图1 80m2烧结机工艺流程图
1.1.4 车间组成及设备配置
80m2烧结机车间由地下配料室、燃料破碎室、燃料转运站、一次混合室、二次混合室、烧结机室及成品中间仓、冷矿筛分室、成品烧结矿落地间、粉料仓等组成。
各主要建构筑物及设备配置见表：

各主要工艺建构筑物及设备配置表
序号
主要作业室
结构尺寸（m）
主要设备配置
设备台数
备注
1
地下配料仓
6.2×67.5m
CD13-18D电动葫芦
Φ2000圆盘给料机
ZFB-15仓壁振动器
ZFB-10仓壁振动器
38m3料仓
１台
3台
４台
７台
１３个

2
燃料破碎室
7×8m
Φ900×700四辊破碎机
CD15-9D电动葫芦
１台
１台

3
一次混合室
19.2×10m
Φ3200×12000圆筒混合机
5t手动单轨行车
3t手动单轨行车
１台
２台
１台

4
二次混合室
19.2×10m
Φ3000×12000圆筒混合机
5t手动单轨行车
3t手动单轨行车
１台
２台
１台

5
烧结机室
50×15m
80m2带式烧结机
Φ1500×2750单辊破碎机
10t电动单梁桥式起重机
水封拉链机
小格拉链机
助燃风机
１台
１台
１台
１套
１套
１台
１台
2台

6
中间仓
9.6×15m
90m2鼓风带式冷却机
电振给料机
１台
２台

7
冷矿筛分室
8.5×7m
1545二次冷筛
2060一次冷筛
CD12-12D电动葫芦
１台
1台
１台

8
成品烧结矿落地间
9×6m
电液动扇形阀(A型)
CD12-12D电动葫芦
１台
１台

1.1.5 主要技术经济指标

80m2烧结机车间主要技术经济指标见表：

80m2烧结机车间主要技术经济指标
序号
项 目
单位
指 标
备注
一
产品

烧结矿
万t/a
62.7

二
主要原燃材料消耗电量

精矿粉及返矿
万t/a
63.634

烧结用熔剂
kg/t
306

电
kWh/t
36.2

水
m3/t
0.5

蒸汽
kg/t
60

高炉煤气
m3/t
60

三
工艺设备总重量
t

四
总装机容量
kW
7439.85

1.2 竖炉系统
1.2.1 设计内容
工程为配套炼铁生产，设计一座10m2竖炉。年产量达50万吨球团。工程建设的主要内容
（1）精矿仓库
（2）烘干机室
（3）润磨机室
（4）造球室
（5）生球筛分室
（6）焙烧室
（7）成品料通廊及料仓
（8）鼓风机站
（9）煤气加压站
（10）循环水泵站及软水站
（11）变电室
（12）焙烧室除尘系统
（13）转运站

1.2.2 竖炉工艺流程图

精矿粉 配料仓 膨润土
烘干混合室 煤气
转运站
电除尘 润磨机室
造球室 水
生球筛
助燃风
焙烧室
冷却风
成品卷扬
成品卷扬
图2 竖炉生产工艺流程图

1.2.3 车间组成及设备配置

各系统主要操作室及设备配置
序号
系统
主要操作室
主要设备配置
1
精
矿
系
统
地下料仓
1. 料仓4个(11.61m3)，2个（6.15 m3）
2. Ф1600园盘给料机4台
3. Ф1000园盘给料机2台
4. 铁精粉皮带称4台
5. 膨润土皮带称2台
6. 1#皮带机一台
烘干机室
1. Ф2.4×12m园筒烘干机1台
2. 助燃风机1台
3. 皮带机1台
4. 10t手动单梁吊车1部

润磨机室
1. Ф3.5×6.2m润磨机1台
2. 皮带机2台
3. 吊钩桥式起重机1台
2
生
球
系
统
造球室
1.Φ1000园盘给料机6台
2.Φ4500园盘造球机6台
电动葫芦1台（CD1型）
皮带机
3
成
品
系
统
成品上料间
1.皮带机
焙烧室
1. 10m2球团竖炉 1座
2. 布料车 1台
3. 齿辊卸料器 1套
4. 皮带机
5. 电振给料机 2台
6. 生球辊筛 1台
成品卸料
1. 2t料车卷扬机及料车 1套

1.2.4 主要设计指标
1）竖炉有效焙烧面积 10.5m2
2）竖炉小时利用系数 6.10t/m2
3)年产量 50×104t
4）吨球精矿消耗 1.005t（干矿粉）
5）吨球膨润土消耗 21kg
6) 吨球电耗 30kwh
7) 焙烧温度为 1250℃
8）生球干燥温度 600℃
9）竖炉排矿温度 500℃
10）膨润土加入量 2%
11）精矿粉含水量 10%
1.3 白灰窑系统
1.3.1 设计内容
工程为配套炼铁生产，设计八座140m3竖炉。日产量达600吨石灰。
1.3.2 主要技术指标
主要技术参数
序号
项目
单位
指标
备注
1
白灰窑容积
m3/座
140

2
白灰窑座数
座
8

3
利用系数
t/m3.d
>0.65

4
煤气耗量
Nm3/h/座
5000

5
煤气压力
KPa
>6

6
烧嘴数量
个
16

7
喷嘴数量
个
16

8
装机容量
Kw/座
~140
未包括破碎系统
9
生过烧率
%
≤10

10
活性度
ml
＞260

2 炼铁系统
2.1 设计内容
本工程炼铁系统包括一座530 m3高炉及其所属的热风炉及送风系统系统、鼓风机站、贮矿槽及料坑、上料及炉顶装料、风口平台和出铁场、煤气除尘系统、水冲渣、铸铁机及相关附属设施。
2.2 工艺流程
高炉生产所需烧结矿由烧结车间经转运站由皮带机（B=800mm，V=1.25m/s，Q=250t/h）运往高架料仓；焦炭由焦炭堆场经焦炭地仓（共4个）通过仓下电振给料机、皮带机（B=800mm，V=1.25m/s，Q=150t/h）运往高架料仓。球团矿及杂矿由球团矿地仓通过仓下电振给料机、皮带机（B=800mm，V=1.25m/s，Q=250t/h）运往高架料仓，经上料皮带送往高炉炉顶布料槽。工艺流程见图：

2.3 主要技术经济指标
530m³高炉主要技术参数
序号
项 目
单位
数 值
备注
1
高炉有效容积Vu
m3
530

2
炉缸直径d
mm
3650

3
炉腰直径D
mm
5120

4
炉喉直径d1
mm
3150

5
死铁层深度h0
mm
450

6
炉缸高度h1
mm
2410

7
炉腹高度h2
mm
2700

8
炉腰高度h3
mm
1650

9
炉身高度h4
mm
7700

10
炉喉高度h5
mm
1500

11
有效高度Hu
mm
15960

12
炉腹角α

82°42´37"

13
身角β

81°34´23"

14
风口数
个
16

15
铁口数
个
1

16
渣口数
个
1

17
风口间距
mm
1147

18
Hu/D

3.12

530m3高炉主要技术经济指标见下表。
序号
项目
单位
数量
1
高炉有效容积
m3
530
2
高炉利用系数
t/m3.d
2.5
3
高炉年工作日
天
300
4
生铁年产量
104t/a
~40
5
吨铁耗矿
t/t
1.8
6
焦比
t/t
0.6
7
入炉品位
%
TFe≥57
8
送风温度
℃
1150
9
炉顶压力
MPa
0.03~0.15
10
渣铁比
t/t
0.38

3 炼钢系统
3.1 设计内容
本工程主要包括一座35t氧气顶吹转炉、钢水吹氩喂丝站、一台2机2流板坯连铸机、散装料系统、合金料系统及其它公辅设施。

3.2 产品大纲
工程主要产品按照普碳钢、低合金钢等普通建材考虑。主要代表钢号：Q235、Q345。代表钢种化学成份见表1-1。

代表钢号及主要钢种
序号
钢种
代表钢号或钢种
1
碳素结构钢
Q195-Q235、SS330、SS400
2
优质碳素结构钢
H08、60#～70#
3
管线钢
20
4
低合金结高强度钢
Q295、Q345

35t转炉主要技术参数
公称容量 35t
平均出钢量 35t
炉口直径 Ф1460
炉壳外径 Ф3960
炉壳高度 6270mm
高径比 1.583
熔池直径 Ф2510mm
熔池深度 1000mm
炉子有效容积 25.3m3
炉容比 0.84m3/t
新炉砌体厚度 ～685mm
耐材总重量 ～119t
炉壳总重量 ～50t

3.4 工艺流程
转炉冶炼所需废钢由电磁吊装槽，经地中衡称量后，由废钢起重机兑入转炉。高炉铁水用火车运至炼钢车间，经称量后，由加料跨63/15t起重机兑入转炉。然后降氧枪开始吹炼，加入散状料造渣，一次拉碳后，摇炉测温、取样，检验钢水成份和温度。摇炉补吹出钢至钢水包，加入合金料，进行包内脱氧合金化。钢包车开至吹氩站，进行吹氩喂丝处理，均匀钢水成份、温度。然后由钢包车把钢包运到钢水跨。由钢水跨63/15t起重机送至连铸回转台上待用。钢渣由渣罐车运到渣跨处理。 转炉出钢结束后，加入渣料，调整炉渣成份，吹氮，溅渣护炉，倒出尾渣。等待进入下一炉冶炼。
工艺流程见图：

3.5 技术参数
35t转炉炉型的主要技术参数
序号
项目名称
单位
参数
备注
1
转炉类型

顶底复吹转炉

2
转炉公称容量
t
35

3
转炉平均出钢水量
t
35

4
转炉有效容积
m3
40.5

5
炉容比
m3/t
0.9

6
炉壳外径
mm
4600

7
转炉全高
mm
7200

8
转炉全高与炉壳外径比

1.565

9
炉口直径
mm
1700

10
溶池直径
mm
3160

11
溶池深度
mm
950

12
出钢口直径
mm
120

13
倾动装置最大静态力矩
t.m

14
倾动装置最大输出力矩
t.m

15
转炉倾动速度
r/min
0.13~1.3

16
转炉倾动角度
°
±360

17
电机功率
Kw
4×55
AC
18
转炉座数
座
1

3.6 车间组成及工艺配置
转炉车间主要包括加料跨、炉子跨、钢水跨、出渣跨等主要生产厂房以及散状料上料系统、合金料系统及其它公辅设施等。主厂房各跨间组成及起重机配置情况见：

炼钢车间主厂房及起重机配置
序
号
跨间名称
主要尺寸（m)
起重机配置
备注
跨度
长度
轨顶标高
1
加料跨
21
132
17.5
9.0
63/15铸造×2*
16/3.2t×1
10t电磁×1
双层轨面

2
炉子跨
12
132
17.5
3t悬臂吊
10t吊钩×2

3
钢水跨
21
132
17.5
63/15t铸造×2*
32/5t×1

4
出渣跨
21
126
13
50/10t×2*

4 制氧系统
4.1 概述
根据炼钢生产的需要，并最大限度地满足转炉吹氧的需求，需新建一套6500m³/h制氧设备，同时为了满足炼钢生产中高峰低谷时的需氧量以及溅渣护炉吹氮的用氮量，还要新建V=400m3、P=3.0Mpa氧气球罐1个，V=200m3、P=2.0Mpa氮气球罐1个，作为制氧设备的辅助设施。

4.2 制氧设备的主要技术性能参数

产品
产量
纯度
出冷箱压力(绝压)
氧气
6500
99.6%O2
0.13Mpa
氮气
9000
99.99%N2
0.12Mpa
氩气
180(折合成气态)
99.999%Ar
0.15 Mpa
4.3 工艺流程简述
原料空气经空气过滤器除去灰尘和机械杂质后，进入空压机经加压后进入空冷塔进行冷却，然后进入分子筛吸附器，除去空气中的水份、二氧化碳和一些碳氢化合物。
净化后的空气一部分进入增压膨胀机，另一部分进入空分塔进行精馏，根据氧、氮、氩沸点的不同，分离出产品氧、氮、氩。
产品低压氧气从空分塔出来后进氧压机，加压至3.0Mpa后，进入氧气储存罐并经管道直接送炼钢车间。
产品低压氮气经氮压机加压至3.0Mpa后送炼钢车间。
产品氩气经加压汽化后去送炼钢车间。
4.4 车间布置及设备组成
制氧车间厂房由主跨和付跨组成，主跨内设空压机1台、氧压机3台、氮压机2台。付跨一层为高低压配电室、膨胀机间、、空气预冷间、二层为主控室。车间组成及设备配置见表：
车间组成及设备配置见表：
序号
名称
数量
技术参数及要求
备注
1
空气过滤器
1台

2
空压机
1台
35000 Nm 3/h

3
空气分离装置
1套
产品氧气6500Nm3/h

产品氮气9000 Nm 3/h

产品氩气180 Nm 3/h

4
氧压机
3台
3600 Nm 3/h 3.0Pa
二用一备
5
氮压机
2台
3600 Nm 3/h 3.0Pa

6
氧气球罐
2个
V=650m 3 P=2.85Pa

7
氮气球罐
1个
V=400m 3 P=2.85Pa

5. 工程建设外部条件
5.1 主要原材料供应
烧结所用原料主要是铁精矿粉。烧结填加熔剂石灰石、白云石、生石灰等，均可从附近采购。焦粉、返矿可利用高炉筛下物，烧结点火用气体采用高炉煤气。
高炉采用100%熟料入炉，含铁原料采用高碱度烧结矿配加酸性球团矿，烧结矿由本工程80m2烧结机供给，酸性球团矿一期生产时需外部采购。高炉所需焦面料全部由市场采购二级冶金焦。
炼钢铁水由本工程所建高炉供应，废钢使用本厂返回废钢，不足部分市场采购。铁合金，活性石灰、萤石及其它辅料全部外购。
5.2 供电条件
本工程电压等级高压10kV，低压AC380/220，照明灯具端电压AC220V，安全照明电压AC36V，直流传动电压DC440V，DC660V。本工程在整个厂区设6个变电所，分别是烧结、高炉、炼钢、连铸制氧及水处理变电所。从本工程新建110kV变电站分别引到各变电所。
5.3 供排水条件
本工程生产补充新水量409m3/h，由企业自行解决，生活饮用用水由市政管网解决。
本工程设计生产排水，生活排水及雨水排水分别由厂区管网接到开发区市政管、沟。
5 工程用地
由甲方公司负责。

三 总图运输
1 概述
设计的内容为：新建一座80m2烧结机,10㎡竖炉一座，140m3白灰窑八座，新建一座530m3高炉，600吨混铁炉一座，新建一座35t氧气顶吹转炉，新建一座6500m³/h制氧机一套，。新建一台2机2流板坯连铸机，。使得大安钢铁有限公司将形成55万吨/年钢铁配套能力，具有一定市场竞争力的小型钢铁联合企业。
2 平面布置
在满足工艺流程顺畅、运输合理、远近期结合、符合各种规范要求的前提下，为了少征地并节省投资，此次总平面布置非常紧凑。
3 运输
新建钢铁厂厂内、外年运输量为 184.8 万吨/年。厂内运输除高炉铁水由铁路运输至炼钢车间外，其余采用胶带机、辊道运输为主、道路运输为辅的运输方式。厂外运输由甲方自行解决。厂内道路运出量为 51.025 万吨/年，运入量为 74.2 万吨/年，厂内运输量为 10.57 万吨/年。各种货物运量见下表：

运量表
序号
物料
名称
装载
地点
卸车
地点
运输量
104t/a
t/d
烧
结
炼铁
车
间
1
精矿粉
厂外
烧结车间
40.39
1224.00
2
石灰石粉
厂外
烧结车间
7.65
231.82
3
白云石粉
厂外
烧结车间
5.10
154.55
4
生石灰
厂外
烧结车间
1.53
46.36
5
焦碳
厂外
烧结车间
2.81
85.00
6
返矿
厂内
烧结车间
7.65
231.82
7
除尘灰
厂内
烧结车间
2.04
61.82
炼钢车间

炼钢车间
8
铁水
高炉
炼钢车间
50.00
1408.4
9
铁合金
厂外
炼钢车间
0.90
25.40
10
钢渣
炼钢车间
厂外
7.50
211.30
11
耐火材料
厂外
炼钢车间
1.35
38.03
12
连铸坯
炼钢车间
厂外
48.03
1352.8
13
废钢
厂外
炼钢车间
4.00
112.70
14
石灰
厂外
炼钢车间
3.25
91.50
15
铁皮
厂外
炼钢车间
1.00
28.20
16
萤石
厂外
炼钢车间
0.25
7.04
17
垃圾
炼钢车间
厂外
3.00
84.50
18
备品备件
厂外
炼钢车间
0.012
3.40
19
生产污泥
炼钢车间
烧结车间
0.88
24.80
20
其它
厂外
炼钢车间
0.50
14.10
总计：1848340t/a 5437.59t/d
其中：道路1348340t/a 4029.14t/d 铁路 500000t/a 1408.45t/d
厂区主干道路面宽设计为9米、7米两种，车间主干道及车间引道路面宽设计为6米和4米。新建道路采用城市型，C30混凝土路面，主干道面层厚24cm，道路内侧最小转弯半径为6米。道路运输计算按汽车平均载重20吨考虑，汽车单次过磅时间按3分钟计算。
厂区设两个出入口。分别位于厂区西北角和东南角，分设置两台电子汽车衡作为计量设备，实现计量空重分离。
道路运输设备由社会运力及厂方原有设备解决，本次设计不予考虑。
4 绿化
为减少工厂烟尘对周围环境的污染，减少噪声的影响，除车间内部采取措施外，厂区进行绿化美化，改善劳动条件，为职工创造良好的生产和生活环境。办公区和生活服务设施附近，进行重点绿化、美化，设置建筑小品；在道路两侧种植行道树；充分利用厂区内零散地段种植草皮。厂区绿化系数按35%计算。
本设计不配备绿化人员，绿化采用的洒水车、喷药车等不另增加，厂区绿化管理由甲方绿化管理单位统一负责。
5 消防
除在各车间和辅助设施内考虑了必要的消防设施外，在厂区道路旁设置有消火栓，消防车等设施由甲方消防队统一配备使用。
6 人员编制
厂内总图运输人员编制详见表14-2。
人员编制表
序号
工种
中班
白班
晚班
替班
合计
备注
1
铁水计量
2
2
2
2
8

2
汽车计量
4
4
4
2
14

3
机车司机
2
2
2
2
8

4
铁路管理
2
2
2
2
8

合计
10
10
10
8
38

7 主要技术经济指标
主要技术经济指标见下表：
总图运输主要技术经济指标表
序号
指标名称
单位
数量
备注
1
厂区占地面积
hm2
22.5

2
建构筑物占地面积
hm2
7.3

3
建筑系数
%
32.4

4
厂内道路
m2
35376

5
厂内铁路
m
837

6
铁路运量
t/a
50×104

7
道路运量
t/a
134.8×104

其中：运入
t/a
74.2×104

运出
t/a
51.025×104

厂内
t/a
10.57×104

8
运输、称量设备

100t电子汽车衡
台
4

150t动态轨道衡
台
1

JMY175kw(240ps)内燃机车
台
2

35吨铁水车
辆
6

9
绿化占地面积
hm2
4.5

10
绿化系数
%
20

11
总图运输定员
人
35

四 机修间
1 任务
机修车间主要承担烧结、炼铁、炼钢、制氧等车间设备的维修维护，设备的大、中修及备品配件的制作由公司统一考虑。
2 工作班制