利用余热饱和蒸汽发电工程项目申请立项可研报告.doc

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目 录

1．总论........................................................................................................1
1.1 项目名称和建设单位...........................................................................1
1.2 建设性质和建设规模...........................................................................1
1.3 编制依据...............................................................................................1
1.4 设计原则和设计内容...........................................................................1
1.5 企业概况...............................................................................................2
1.6 项目背景和建设的必要性...................................................................2
1.7 建设条件...............................................................................................4
1.8 主要建设内容.......................................................................................4
1.9 能源利用...............................................................................................4
1.10 劳动安全、工业卫生及消防.............................................................5
1.11 环境保护.............................................................................................5
1.12 投资估算和资金筹措.........................................................................5
1.13 经济效益分析.....................................................................................6
1.14 主要技术经济指标.............................................................................6
1.15 结论.....................................................................................................7
2．蒸汽平衡及饱和蒸汽综合利用..............................................................8
3．供电........................................................................................................19
4．过程检测和控制....................................................................................23
5．给排水....................................................................................................27
6．采暖通风................................................................................................33
7．土建........................................................................................................35
8．总图运输................................................................................................37
9．能源利用................................................................................................41
10．劳动安全、工业卫生及消防................................................................46
11．环境保护..............................................................................................50
12．投资估算..............................................................................................54
13．技术经济..............................................................................................56

附表：
主要设备表

附图：
1．本钢利用余热饱和蒸汽发电工程项目区域位置图
2．本钢利用余热饱和蒸汽发电工程项目总平面布置图
3．3MW余热饱和蒸汽电站热力系统图
4．12MW余热饱和蒸汽电站热力系统图
5．3MW余热饱和蒸汽电站主厂房±0.00m平面布置图
6．3MW余热饱和蒸汽电站主厂房＋7.00m平面布置图
7．12MW余热饱和蒸汽电站主厂房±0.00m平面布置图
8．12MW余热饱和蒸汽电站主厂房＋7.00m平面布置图

1．总论
1.1 项目名称和建设单位
1.1.1 项目名称
利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告
1.1.2 建设单位
本钢板材股份有限公司
1.2 建设性质和建设规模
1.2.1 建设性质
综合利用余热饱和蒸汽发电节能项目。
1.2.2 建设规模
1套3MW凝汽式汽轮发电机组和1套12MW凝汽式汽轮发电机组。
1.3 编制依据
本钢板材股份有限公司委托冶金工业规划研究院编制本钢板材股份有限公司利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告》的技术服务委托书。
1.4 设计原则和设计内容
1.4.1 设计原则
（1）贯彻执行国家节能减排政策，利用回收的余热饱和蒸汽，建设1套3MW凝汽式汽轮发电机组和1套12MW凝汽式汽轮发电机组，避免这些余热饱和蒸汽在夏季放散损失，促进企业效益、环境效益和社会效益协调发展。
（2）贯彻执行国家有关建设项目的方针政策和规范。本着工艺布局合理、技术先进、运行安全可靠、操作方便、节约投资的原则进行设计。
1.4.2 设计内容
包括企业概况、项目建设必要性、建设条件、工艺方案和主要设备选型、电气、过程检测和控制、给排水、采暖通风、土建、总图布置、能源利用、劳动安全、工业卫生及消防、环境保护、劳动定员、项目实施计划、投资估算、技术经济分析与评价等。
1.5 企业概况
本钢板材股份有限公司（以下简称“本钢”）是本溪钢铁（集团）有限责任公司的上市公司。本溪钢铁（集团）有限责任公司前身始建于1905年，是一个有着百年历史的国有特大型钢铁联合企业。经过多年的发展、已成为我国重要的精品板材生产基地之一。
目前，拥有采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢以及动力、运输、科研开发、机械加工制造、房地产开发、建筑、贸易、旅游等多个生产工序和公辅配套设施，产品以优质生铁、热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板及合金钢材为主导。
2006年生产生铁739万吨、钢730万吨、钢材700万吨。全年实现工业总产值272亿元、工业增加值106亿元、销售收入312亿元、利润总额16.1亿元。
1.6 项目背景和建设的必要性
1.6.1 项目背景
节能减排是钢铁工业发展过程中面临的重大战略性任务。在宏观层面上，要求对产业结构和布局进行调整，将节能减排的发展理念贯穿于钢铁生产的各环节，建立全行业的节能减排生产体系。在微观层面上，要求企业提高能源利用效率，节约能源，减少排放。
本钢是能源消耗大户，2006年消耗能源580.14万吨标准煤，吨钢综合能耗794.5kgce，吨钢可比能耗653.6kgce，高于2006年全行业吨钢综合能耗645Kgce的平均水平。其原因是多方面的。其中，余热蒸汽利用差。在冬季，余热蒸汽用于采暖得到较好利用。在夏季，余热蒸汽无用户，被迫大量放散，造成浪费。
为此，本钢将把节能减排作为调整优化结构，转变钢铁生产发展方式的突破口，大力采用节能减排先进工艺技术和节能措施，包括提出建设本工程项目，使企业的发展建立在节约能源和环境保护的基础上，真正实现协调和可持续发展。
1.6.2 项目建设的必要性
本钢地处严寒地区。本钢现低压蒸汽热负荷主要分为工艺蒸汽负荷和采暖蒸汽负荷两类。根据蒸汽供需分析，目前，全厂回收余热蒸汽量271t/h，冬季全部用于生产工艺和采暖。夏季在缺少采暖用户的情况下，余热蒸汽放散量达到165t/h。其中：
① 2台265m2烧结机余热锅炉放散蒸汽40t/h。
② 炼钢厂1#~4#转炉烟道汽化冷却系统放散蒸汽85t/h。
③ 一热连轧厂加热炉汽化冷却系统放散蒸汽40t/h。
另外，规划建设的三热连轧厂加热炉汽化冷却系统设计饱和蒸汽回收量40t/h，汽化系统设计自耗汽量5t/h，夏季蒸汽放散量将达35t/h。本项目可研一并其饱和蒸汽发电利用问题。
以上合计，本钢全厂有200t/h余热蒸汽在夏季因缺少采暖用户，被迫放散，既浪费能源，又污染环境，余热蒸汽资源利用很不合理。
为了有效回收利用本钢在夏季放散的余热蒸汽，采用先进的饱和蒸汽发电技术，使放散的余热蒸汽得到合理利用是十分必要的，主要表现在以下三方面：
（1）采用低压饱和蒸汽发电技术，充分利用现有被迫放散的余热蒸汽，同时采用闭式循环回收蒸汽冷凝水，实现了水资源的循环利用。
（2）饱和蒸汽发电工程建成后，减少了废热对大气的污染，改善了厂区环境，有利于本钢的可持续发展。
（3）综合利用本钢余热资源，实现能源梯级利用，增加企业自发电量，有利于本钢节能降耗和提升本钢整体经济运行质量，而且通过能源循环利用，可带来可观的节能效益、经济效益、环境效益和社会效益。
1.7 建设条件
本工程项目建于本钢厂区内，不需要征地。
1.8 主要建设内容
根据余热蒸汽放散现状及炼铁厂、炼钢厂、一热轧厂及三热轧厂的总图布置情况，本项目拟分区域建设2座余热电站。
（1）炼铁厂二烧车间2台265m2烧结余热锅炉夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量40t/h，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套3MW凝汽式汽轮发电机组。
（2）炼钢厂1#~4#转炉烟道及一、三热轧厂加热炉汽化冷却系统夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量160t/h，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套12MW凝汽式汽轮发电机组。
1.9 能源利用
本工程项目建成后，能源利用情况为：
（1）年回收电量9750万千瓦时，折合标准煤3.5万吨。
（2）年回收凝结水100万吨，折合标准煤2.0万吨。
（3）工程项目自身年消耗电量950万千瓦时，折合标准煤0.35万吨。
以上合计，本项目年节省能源5.15万吨标准煤，项目节能效果显著。
1.10 劳动安全、工业卫生及消防
本工程设计针对不安全因素和职业危害，结合项目特点，依据有关规程、规范、标准及条例，采取了防自然灾害和防生产过程中产生危害因素的措施。同时，各车间、工段及班组，设置了兼职安全卫生员，以形成网络，确保安全卫生。
本着“预防为主、消防结合”的方针，采取了消防措施。
1.11 环境保护
本项目是节能项目，也是环保项目。
（1）项目自身使用的能源为放散的余热饱和蒸汽，既利用了二
次能源，同时也相当于减少了发同等电量燃煤产生的烟尘和SO2，对本钢厂区及其周边大气环境具有改善作用。
（2）不使用新的燃料，因此无新增大气污染物产生；生产废水为净循环水系统的排污水，不含有害物，排水串接使用或送入污水处理厂处理后统一回用，少量生活污水排入污水处理厂处理后回用，本工程无废水直接排入水体，对水体不造成污染；对产生的噪声采取了有效控制，噪声满足执行的国家标准。
因此，本项目建成后，不会增加环境污染，对本钢的整体环境质量将起到改善作用。
1.12 投资估算和资金筹措
1.12.1 投资估算
本项目总投资估算4000万元。其中，工程费用3402万元、工程建设其他费用136万元、基本预备费283万元、建设期利息77万元、铺底流动资金102万元。
1.12.2 资金筹措
本项目新增总投资4000万元中，企业自有资金（项目资本金）2000万元，占总投资50%；申请银行贷款2000万元，占总投资50%。
本项目全部新增流动资金340万元中，30%为铺底流动资金102万元，从企业自有资金2000万元中解决；其余70%的流动资金238万元，申请银行流动资金贷款解决。
1.13 经济效益分析
项目建成达产后，年发电量9750万千瓦时，回收凝结水100万吨，达产期年营业收入5375万元、利润总额928万元、净利润696万元。
经测算，项目全部投资财务内部收益率27.3%，全部投资回收期（含建设期1年）4.7年，建设贷款偿还期（含建设期1年）3.3年，项目达产年的盈亏平衡点42.1%。
敏感性分析表明：相对来说，投资收益率对产量变化最敏感，售价和成本同时变化较为敏感，投资变化敏感度最小。如果项目投产后达不到设计能力的80％，项目全部投资财务内部收益率在5.4％以下，项目经济效益恶化，可能转化为不可行。因此，项目产量是影响经济效益最关键的因素。
经济效益测算表明，项目有较好的经济效益，经济上可行。
1.14 主要技术经济指标
本项目设计的主要技术经济指标如下：
序号
名 称
单位
指 标
3MW余热电站
12MW余热电站
1
装机容量
MW
3
12
2
发电功率
MW
4.5
15
3
年运转小时
h
5000
5000
4
年发电量
104kWh/a
2250
7500
5
年自耗电量
104kWh/a
200
750
6
年外供电量
104kWh/a
2025
6750
7
年回收凝结水量
104 m3/a
20
80
8
年利用余热蒸汽量（1.0MPa）
104t/a
20
80
9
年补充新水量
104 m3/a
18
70
10
年耗压缩空气量
104 m3/a
150
150
1.15 结论
本溪钢铁（集团）有限责任公司在发展过程中，利用夏季放散的余热饱和蒸汽，建设1套3MW凝汽式汽轮发电机组和1套12MW凝汽式汽轮发电机组，在节能、环保和经济三方面均取得明显效益，符合钢铁产业发展政策和节能减排循环经济的发展方向。
2． 蒸汽平衡及饱和蒸汽综合利用
2.1 蒸汽平衡
2.1.1 余热资源现状
目前，本钢部分工序利用生产过程中产生的高温烟气回收低压饱和蒸汽，主要汽源有一热轧厂加热炉、炼钢厂转炉、炼铁厂烧结、特钢800/650轧机加热炉以及规划建设的三热轧加热炉，各系统饱和蒸汽回收情况如下：
炼铁厂二烧车间2台265m2烧结余热锅炉饱和蒸汽回收量45t/h，压力1.0MPa；
炼钢厂4座转炉烟道汽化冷却系统饱和蒸汽回收量95t/h，压力1.0MPa；
一热连轧厂4台加热炉汽化冷却系统饱和蒸汽回收量45t/h，压力1.0MPa；
800/650轧机加热炉汽化冷却系统技术改造后，余热蒸汽回收量20t/h，压力1.3MPa；
规划建设的三热连轧厂4台加热炉汽化冷却系统设计饱和蒸汽回收量40t/h，压力1.0MPa。
2.1.2 低压蒸汽热负荷现状
目前，本钢厂区内低压热负荷主要分为两类：
工艺蒸汽负荷：主要用于焦化、炼铁、炼钢、冷轧等工序生产性用汽，平均热负荷为343t/h，压力0.8MPa。
采暖蒸汽负荷：全厂各生产车间及办公楼等辅助设施冬季采暖热负荷约500t/h，压力0.2~0.4MPa。
2.1.3 蒸汽平衡
根据蒸汽用户热负荷需求现状，厂区低压蒸汽供需情况如下表。
低压蒸汽供需平衡量表
序号
项 目
单位
夏季
冬季
备 注

蒸汽供应

1
余热回收蒸汽
t/h
40
205

1.1
其中：炼铁厂2台265m2烧结
t/h
5
45
夏季40t/h放散
1.2
炼钢厂4座转炉
t/h
10
95
夏季85t/h放散
1.3
一热连轧
t/h
5
45
夏季40t/h放散
1.4
特钢厂800/650轧机
t/h
20
20
供VD精炼系统
2
热电厂
t/h
303
638

小计
t/h
343
843

蒸汽用户

1
车间生产用汽
t/h
343
343
余热蒸汽及热电厂供应
1.1
其中：焦化厂
t/h
104
104

1.2
炼铁厂
t/h
63
63

1.3
热电厂
t/h
43
43

1.4
炼钢厂
t/h
76
76

1.5
连轧厂
t/h
5
5

1.6
特钢厂
t/h
20
20

1.7
燃气厂
t/h
7
7

1.8
运输部
t/h
5
5

1.9
氧气厂
t/h
5
5

1.10
其他厂矿
t/h
15
15

2
采暖用汽
t/h
0
500
余热蒸汽及热电厂供应

小计
t/h
343
843

供需比较
t/h
0
0

由上表数据可知，全厂各工序回收余热蒸汽量205t/h（未含规划建设的三热轧），冬季全部用于采暖，夏季在缺少采暖用户的情况下，仅有特钢厂800/650轧机的余热蒸汽可用于生产，而2台265m2烧结、4座转炉及一热连轧工序余热蒸汽因压力低，含水量大，供汽波动大等原因，无法并网长距离输送，除少部分自用后，其余均被放散，各工序余热蒸汽放散量总计达165t/h。
2.1.4 余热利用分析
根据上述蒸汽供需平衡表数据可看出，目前全厂烧结、转炉及轧钢工序余热蒸汽利用情况如下：
炼铁厂2台265m2烧结余热锅炉饱和蒸汽回收量45t/h，夏季5t/h用于烧结生产，其余40t/h放散，冬季全部用于采暖；
炼钢厂4座转炉烟道汽化冷却系统饱和蒸汽回收量95t/h，夏季10t/h用于汽化系统自耗汽，其余85t/h放散，冬季全部用于采暖；
一热连轧厂加热炉汽化冷却系统饱和蒸汽回收量45t/h，夏季5t/h用于汽化系统自耗汽，其余40t/h放散，冬季全部用于采暖；
特钢厂800/650轧机加热炉汽化冷却系统余热蒸汽回收量20t/h，全部用于电炉VD真空装置用汽；
规划建设的三热连轧厂加热炉汽化冷却系统设计饱和蒸汽回收量40t/h，汽化系统设计自耗汽量5t/h，按设计指标无法并网，夏季蒸汽放散量将达35t/h。
综上所述，本钢余热蒸汽放散现象比较严重，除冬季用于采暖用户外，夏季因品质较低、无法并网而大量放散，预计在三热连轧建成后夏季平均蒸汽放散量可达200t/h，既造成了环境污染又浪费了大量宝贵能源。
2.1.5 建设饱和蒸汽发电机组的必要性
采用先进的饱和蒸汽发电技术，可有效回收利用本钢夏季放散的饱和余热蒸汽，减少资源浪费，提升本钢整体经济运行质量，而且通过能源的循环利用，可带来可观的经济效益和社会效益，主要表现在以下三方面：
（1）采用低压饱和蒸汽发电技术，充分利用现有被迫放散的余热蒸汽，同时采用闭式循环回收蒸汽冷凝水，实现了水资源的循环利用。
（2）饱和蒸汽发电工程建成后，减少了废热对大气的污染，改善了厂区环境，有利于本钢的可持续发展。
（3）综合利用本钢余热资源，实现能源梯级利用，增加厂自发电量，有利于本钢的节能降耗，同时增加了企业的经济效益和社会效益。
2.2 饱和蒸汽综合利用
2.2.1 利用原则
严格执行《小型火力发电厂设计规范》（GB50049），贯彻以热定电、节约能源、节省投资、综合利用、保护环境的基本建设原则。
采用成熟技术，配备可靠设备，参考实用经验，在保证使用安全、操作方便的同时，提高系统运行效率。
合理布置，优化设计，从而达到缩短建设周期、提高投资效率，减少占地面积的目的。
2.2.2 装机方案
由于本钢大部分余热蒸汽汽源比较分散，并且含水量较大，长距离输送将使蒸汽的含水率进一步增大，易造成管道的汽水冲击，不利于汽轮机的运行，同时也使余热蒸汽的做功能力下降，管道敷设投资也将增大。因此，设计对余热资源采用“先自用，再就近集中利用”的原则。
根据余热蒸汽放散现状及炼铁厂、炼钢厂、一热轧厂及三热轧厂的总图布置情况，本项目拟分区域建设2座余热电站。
（1）炼铁厂二烧车间2台265m2烧结余热锅炉夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量40t/h，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套3MW凝汽式汽轮发电机组。
（2）炼钢厂4座转炉烟道及一、三热轧厂加热炉汽化冷却系统夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量160t/h，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套12MW凝汽式汽轮发电机组。
饱和蒸汽发电项目建成后，本钢厂区低压蒸汽供需平衡情况如下表。
低压蒸汽供需平衡表
序
号
项 目
单位
夏季
冬季
备 注

蒸汽供应

1
余热回收蒸汽
t/h
245
245

1.1
其中：炼铁厂2台265m2烧结
t/h
5
45
供生产、采暖
40
0
回收发电
1.2
炼钢厂4座转炉
t/h
10
95
供生产、采暖
85
0
回收发电
1.3
一热连轧
t/h
5
45
供生产、采暖
40
0
回收发电
1.5
特钢厂800/650轧机
t/h
20
20
并网外供生产
1.6
三热连轧
t/h
5
40
供生产、采暖
35
0
回收发电
2
热电厂
t/h
303
603

小计
t/h
548
848

蒸汽用户

1
车间生产用汽
t/h
348
348
余热蒸汽及热电厂供应
1.1
其中：焦化厂
t/h
104
104

1.2
炼铁厂
t/h
63
63

1.3
热电厂
t/h
43
43

1.4
炼钢厂
t/h
76
76

1.5
连轧厂
t/h
5
5

1.6
特钢厂
t/h
20
20

1.7
燃气厂
t/h
7
7

1.8
运输部
t/h
5
5

1.9
氧气厂
t/h
5
5

1.10
其他厂矿
t/h
15
15

2
采暖用汽
t/h
0
500
余热蒸汽及热电厂供应
3
新建3MW饱和蒸汽发电机组
t/h
40
0
利用烧结余热蒸汽驱动
4
新建12MW饱和蒸汽发电机组
t/h
160
0
利用4#~6#转炉及一、三连轧余热蒸汽驱动

小计
t/h
548
848

供需比较
t/h
0
0

由上表可看出，三热连轧建成后，全厂各工序回收余热蒸汽量可达245t/h，冬季全部用于采暖，夏季仅有45t/h可用于烧结、炼钢、连轧等生产用户用汽，其余200t/h蒸汽如不采取有效利用措施均将被放散。
2座饱和蒸汽发电工程建成后，在维持全厂冬、夏季低压蒸汽供需平衡的同时，现有转炉、一热连轧、三热连轧工序夏季200t/h富余余热蒸汽全部被回收利用，在减少蒸汽放散损失、节约能源的同时，还增加了全厂的自发电量。
2.2.3 饱和蒸汽发电机组运行方案
本钢地处严寒地区，冬季需大量采暖热负荷，因采暖用蒸汽品质要求较低，为更合理的利用能源，减少热电厂采暖热负荷供应量，200t/h余热蒸汽在冬季仍将全部用于采暖，仅在夏季用于驱动汽轮发电机组，进行发电。
根据采暖设计气象参数，本钢冬季采暖小时数3624h，同时考虑汽轮发电机组必要的检修，因此，本项目2套饱和蒸汽发电机组年运行时间按5000h设计。
2.2.4 3MW余热电站
（1）主要设备技术参数
① 汽轮机(机内除湿再热饱和蒸汽凝汽式汽轮机)
汽轮机型号： RN3-1.0
额定功率： 3MW
转速： 3000r/min
额定进汽量： 40t/h
额定进汽压力： 1.0MPa
额定进汽温度： 160~180℃
② 发电机
额定功率： 4.5MW
额定电压： 10.5kV
额定转速： 3000r/min
功率因数： 0.85
（2）热力系统
① 主蒸汽系统
烧结机余热锅炉产生的1.0MPa 饱和蒸汽经过管道送至机内除湿再热饱和蒸汽汽轮发电机组，主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。蒸汽经主汽门分二路进入汽轮机蒸汽室两侧。蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入凝汽器凝结成水。凝结水通过凝结水泵到除氧器除氧后经给水泵到余热锅炉系统循环使用。
② 凝结水系统
凝结水系统设置2台容量为100％最大凝结水量的凝结水泵，一运一备。
③ 凝汽器抽真空系统
凝汽器抽真空系统中设置1台射水抽气器及2台射水泵。机组正常运行时，射水泵一台运行，一台备用。
（3）主要辅助设备选择
热力系统主要辅助设备按机组最大连续工况设计选型，并能适应机组变工况运行，主要辅助设备参数如下表所示：

主要辅助设备参数表
序号
辅机设备名称
型号及技术要求
1.
凝汽器1台
N-1000
F=1000m²
2.
凝结水泵2台
4N6
Q=40m³/h
P=0.4MPa
3.
汽轮机机内除湿再热装置

4.
直流润滑油泵1台
65Y60B
Q=20m³/h
P=0.375MPa
5.
交流润滑油泵1台
65Y60B
Q=20m³/h
P=0.375MPa
6.
交流高压油泵1台
80Y100X2C
Q=40m³/h
P=1.25MPa
7.
冷油器2台
YL-42

8.
射水抽气器1台
TDA-N6

9.
射水泵2台
IS100-65-200B
Q=90m³/h
P=0.39MPa
10.
射水箱1只
砼结构
V=8m³
11.
胶球清洗装置1套
DN500

12.
电动双梁桥式起重机1台
16/3.2t
起吊重量 16/3.2t

（4）汽机房布置
① 汽机房布置设计原则
汽机房布置尽可能做到布局合理，工艺流程顺畅，并设有必要的检修设备及检修场地，考虑了主厂房内的通风、采光及排水设施，为设备的安全运行维护提供良好的工作环境。
主厂房布置采用汽机房、电控楼联合布置的顺序排列。这种布置有利于对汽轮发电机组的运行控制。
汽机房为钢筋混凝土结构。
② 汽机房布置方案
汽轮发电机厂房占地为20m×24m。汽轮发电机小岛采用纵向布置。主厂房设一台16/3.2t电动双钩桥式起重机，屋架下弦标高18m。
汽机间±0m层布置有凝汽器，凝结水泵、冷油器、射水泵、高压油泵及润滑油泵等。
汽机间设有一3.5m平台，用于布置汽、水、油管道及化验站等。
运转层标高为7m，安装汽轮发电机组、控制室和休息室等。
2.2.5 12MW余热电站
（1）主要设备技术参数
① 汽轮机(机内除湿再热饱和蒸汽凝汽式汽轮机)
汽轮机型号： RN12-1.0
额定功率： 12MW
转速： 3000r/min
额定进汽量： 160t/h
额定进汽压力： 1.0MPa
额定进汽温度： 180℃
② 发电机
额定功率： 15MW
额定电压： 10.5kV
额定转速： 3000r/min
功率因数： 0.8
（2）热力系统
① 主蒸汽系统
转炉汽化冷却系统产生的饱和蒸汽经蓄热器调节为1.0MPa连续饱和蒸汽，与轧钢加热炉产生的1.0MPa 饱和蒸汽混合经过管道送至余热发电饱和蒸汽汽轮发电机组，主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。蒸汽经主汽门分二路进入汽轮机蒸汽室两侧。蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入凝汽器凝结成水。凝结水通过凝结水泵到冷凝水池，然后经泵到转炉及加热炉汽化冷却系统。
② 凝结水系统
凝结水系统设置2台容量为100％最大凝结水量的凝结水泵，一运一备。
③ 凝汽器抽真空系统
凝汽器抽真空系统中设置1台射水抽气器及2台射水泵。机组正常运行时，射水泵一台运行，一台备用。
（3）主要辅助设备选择
热力系统主要辅助设备按机组最大连续工况设计选型，并能适应机组变工况运行，主要辅助设备参数如下表所示：

主要辅助设备参数表
序号
辅机设备名称
型号及技术要求
1
凝汽器1台
N-3000
F=3000m²
2
凝结水泵2台
6N6
Q=160m³/h
P=0.6MPa
3
汽轮机机内除湿再热装置

4
直流润滑油泵1台
80Y60A
Q=45m³/h
P=0.49MPa
5
交流润滑油泵1台
80Y60A
Q=45m³/h
P=0.49MPa
6
交流高压油泵1台
100Y120X2B
Q=86m³/h
P=1.78MPa
7
冷油器2台
YL-40

8
射水抽气器1台
HY-N25(II)型

9
射水泵2台
IS125-80-200A
Q=162m³/h
P=0.44MPa
10
射水箱1只
砼结构
V=8m³
11
电动输水泵3台

12
胶球清洗装置1套
DN900

13
电动双梁桥式起重机1台
32/5t
起吊重量 32/5t

（4）汽机房布置
① 汽机房布置设计原则
汽机房布置尽可能做到布局合理，工艺流程顺畅，并设有必要的检修设备及检修场地，考虑了主厂房内的通风、采光及排水设施，为设备的安全运行维护提供良好的工作环境。
主厂房布置采用汽机房、电控楼联合布置的顺序排列。这种布置有利于对汽轮发电机组的运行控制。
汽机房为钢筋混凝土结构。
② 汽机房布置方案
汽轮发电机厂房占地为20m×28m。汽轮发电机小岛采用纵向布置。主厂房设一台32/5t电动双钩桥式起重机，屋架下弦标高18m。
汽机间±0m层布置有凝汽器，凝结水泵、冷油器、射水泵、高压油泵及润滑油泵等。
汽机间设有一3.5m平台，用于布置汽、水、油管道及化验站等。
运转层标高为7m，安装汽轮发电机组和控制室、休息室等，运转层还安排了约70m2的检修场地，可满足汽轮机组检修之用。
2.2.6 主要技术经济指标

饱和蒸汽电站主要技术经济指标表
序号
技术名称
单位
指 标
3MW余热电站
12MW余热电站
1
装机容量
MW
3
12
2
发电功率
MW
4.5
15
3
设计年运转小时
h
5000
5000
4
年发电量
104kWh
2250
7500
5
年自耗电量
104kWh
200
750
6
年外供电量
104kWh
2025
6750
7
年回收凝结水量
万t
20
80
8
年利用余热蒸汽量
（1.0MPa）
万t
20
80
9
年补充新水量
万t
18
70
10
年耗压缩空气量
万m3
150
150
3．供电
3.1 项目概述
本钢在此次拟增建的利用饱和蒸汽发电工程项目中，除热能动力部分即汽机主体设备外，电力系统方面将对应烧结饱和蒸汽余热资源安装1套3MW发电机组、对应转炉及热轧饱和蒸汽余热资源安装1套12MW发电机组，同时建设相关厂内电力系统接入及其仪电控制、给排水、采暖通风、电信等设施。
3.2 外部电网基本情况
本钢地处本溪电网供电覆盖区，目前本溪电网骨干电压等级为500 kV、220kV和66kV。
迄今为止，本溪电网已建成至少1座500kV徐家变电所、9座220kV区域变电所，总容量在2000 MVA以上，其中东风220kV变电所一次变在近期新增2×240MVA主变后，容量已达720MVA，系东北地区最大容量的220kV变电所。
本溪电网除通过东风变电所、卧龙变电所220kV区域变电所以66kV向本钢冶金工厂供电外，还由本溪变电所以220kV向本溪冶金工厂供电；
本钢通过三个企业总降压变电所与本溪电网连接，全部受电主变压器总和容量为270MVA。
3.3 厂内电源点
本钢此次新增2台饱和蒸汽发电机之前，已有新热电厂、第二发电厂及第三发电厂三处厂内电源点，系热电联产或对富裕的冶金过程燃气、余热蒸汽等进行余能综合利用所建设的自发电机组；此外，还包括高炉煤气余压发电装置。
新热电厂、第二发电厂、第三发电厂及高炉TRT全部机组共15台（套），总装机容量383MW并具有年发电19.5×108kWh的能力。
按照0.404折标系数计算，已有全部机组发电相当于节约（回收）78.78×104tce/a。
本次新增2台饱和蒸汽发电机年发电0.975×108kWh，折合标准煤5.15×104tce/a，将同已有子发电及外网购电一道，缓解本溪钢铁冶金工厂生产过程中电力供应的紧张局面。
3.4