工时损失管理办法.doc

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工时损失管理办法
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1．目的
1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本；
1.2体现完整的损失项目及时间，以降低成本，提高工时的有效利用率；
2．范围
适用于本公司所有异常工时损失管理。
3．权责
3.1 技术部：工时损失管理办法制定修改和补充，执行过程监督，工时损失的审核，工时损失的统计和分析。
3.2 生产部：负责过程实施和申报。
3.3 品质部：物料问题的确认，部分工时损失申报。
3.4其它责任部门：负责工时损失的确认及提出相应的改善措施。
4．定义
4.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时，工时损失分为额外工时和异常工时；
4.2额外工时包括打样、试产、计划性换线、盘点、非标改机、设备与工治具点检保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；额外工时分为固定和非固定额外工时，如盘点和机台保养等为固定额外工时；打样、试产为非固定额外工时。
4.3异常工时包括非计划换线、工程变更、返工、待料、资料错误、来料不良、制程异常、计划不合理、设备/工具故障等原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无价值工时损失。
4.4换线损失工时指当前产线发生异常后，可换做其他产品，本机种最后一件产品完成到换线后另一机种第一件产品产出并确认合格的全过程；
换线工时损失=换线时间*受影响人数
4.5停线损失工时指在异常发生后，导致员工暂无其他产线产品可做而产生的无价值等待工时。
停线工时损失= 停线时间 * 受影响人数
4.6返工异常工时指因异常或变更发生后，导致相应物品返工处理需要的工时。
返工损失工时=返工完成该批不良品所需工时
4.7异常增加工时指某物品因异常发生后，需额外对物品进行加工或挑选等处理所需的工时。
异常增加工时=处理该异常物品所需工时*人数
5．工时损失类别及责任判定
5.1物料异常
5.1.1供应商/外协(以下简称供应商)来料不及时，则产生的异常停线或换线工时损失由物控签认，转供应商吸收，不能转供应商吸收的由物控吸收。
5.1.2来料被IQC判退以及IQC已判退，但由于交期压力改为上线挑选或加工，造成生产线欠料停线或换线，则产生的异常停线或换线工时损失由物控签认，转供应商吸收。
5.1.3 IQC已判合格物料，但生产线实际生产时发现物料不良，造成的异常换线、停线或返工等工时按如下处理：
a.若不良发生在IQC可控检验范围内， IQC吸收。
b.若不良发生在IQC可控检验范围外，且被判定为供应商自身品质或工艺问题，由品质签认，物控转供应商吸收，不能转供应商吸收的由物控部吸收60%，公司吸收40%。
c. 若不良发生在IQC可控检验范围外（如有的尺寸未作要求、物料匹配性正常但实际又影响到正常生产的情况），且被判定为开发问题，开发部签认吸收60%，公司吸收40%。
5.1.4来料不良比率在公司目前AQL允收水准范围内造成的挑选或加工而引起的异常增加工时部分由IQC签认，转公司吸收；若属于供应商明显工艺不符、偷工减料等自身原因造成，则由IQC签认，物控转供应商吸收。
5.1.5来料判特采，而造成的挑选、加工、返工等工时损失按如下处理：
a.若因订单或出货紧迫而特采，由物控部签认，转供应商吸收，不能转供应商吸收的由物控吸收。
b.若属于供应商持续发生未有改善，则由物控吸收。
c.生产未按特采建议使用方法操作引起的异常增加工时由生产吸收。
d.特采之后又出现问题，在任意制程段被品质判退，则特采权责部门吸收50%，供应商吸收50%。
5.1.6物料特采标识产品与正常良品区分不清导致混料，所带来的挑选和检查等异常增加工时损失由IQC签认，相应责任单位吸收。
5.1.7物料已判合格，在仓储或生产运输、使用过程中导致的人为损坏，造成的挑选、加工工时损失由品质或技术判定责任部门，相应责任部门吸收。
5.1.8供应商根据经我司认可的物品承认书来料合格，与我司相关资料之间存在差异，如尺寸、公差等而造成生产过程中换线、停线、异常增加工时由资料承认部门或发放部门吸收。
5.1.9物控耗用库存物料，并发出相应耗用申请单，由于开发相应项目组、技术部未给相应耗用方案（如PCBA板需改板才能用）导致产生返工、换线等异常工时损失由相应责任部门承担。
5.1.10新物料已认证，但BOM未变更，若产生工时损失，由责任部门吸收。
5.2制程异常
5.2.1因物料错误而导致返工、停线、异常增加工时（如挑选）等损失：
a.若为BOM错误，则由技术部审核，开发部吸收。
b.若为仓库/物控发错料，则由品质部审核，仓储部或物控部吸收。
c.若为生产投料错误，则由品质确认，生产部吸收。
d.若为物控的材料出库单所含物料与最新BOM、图纸等不符，又未有代用说明，由物控部承担。
e.若为供应商未按最新图纸或图纸未说明清楚，责任部门吸收
f.若相关部门未及时更新资料，导致的异常工时损失由相应责任单位吸收。
5.2.2因备料异常（例如：要求每天16：00左右备出物料，但实际影响第二天上午计划）而导致的停线、异常增加工时损失，按以下处理：
a.若因紧急插单，物料紧急验收，但相关部门没收到及时的书面通知以及异常物料处理不及时，由责任部门吸收。
b.若因来料进度控制不当，造成存货积压、爆仓，极大增加了备料难度与速度，由物控部吸收。
c.若因仓储部备料工治具被借用、占用，责任部门吸收。
d.若因日计划对物料周转工具情况或备料耗时考虑不周全，由物控吸收。
备注：备料耗时较多的机型：E380、C320、VS500塑壳机器。（物控参考易经理提供的具体物料车容量资料）
e.来料不及时无法齐套（齐套率大于95%才可备料生产），造成的工时损失，以及影响后续计划而产生的工时损失，由物控吸收。
5.2.3因生产异常，产品质量异常导致的返工、停线、异常增加工时（如挑选）损失：
生产制程中发现外观不良、品质不良、功能性不良超标时，生产组长及巡检员需及时通知品质部或技术部处理，相关人员需在10分钟内赶往现场处理，并确认不良原因及相关责任单位，同时生产组长及巡检员发出生产异常通知单至品质部等进行相应处理。
a.若为设计问题，且是已投产产品，则开发部吸收40%，中试部吸收40%，技术部吸收20%。
b.若为工艺问题，试产阶段开发和技术各吸收50%；投产阶段，技术部吸收。
c.若为生产、品质或其他部门人为疏忽或者工作不到位，则相应责任部门吸收。
d.若为生产未按开发、技术、品质等相应方案（如SOP、作业指导单等）操作而造成的异常，由生产部吸收。
e. 仓储部未按先进先出原则进行发料，由于历史原因某物料已不能使用或需另外加工才能使用，则由此产生的返工、异常增加工时由仓储吸收。
f. 因变更/代用物料未及时通知生产，造成加工物料与实际插件不匹配或异常停线等，导致产线停线、异常增加工时，将由物控部和相关责任部门吸收。
g. 生产按照开发、技术、品质异常处理对策执行，但存在品质隐患，导致QA退货时，或因处理方法、流程等错误，导致重复性返工的产生的异常返工工时损失由相应决策部门承担。
5.2.4若开发部、技术部或品质部等提供的解决方案对相应异常改善无效果，导致产品的二次或多次返工，则由此产生的返工工时损失由相应责任部门吸收。
5.2.5因制程改善、制程试验、品质改善临时调整工序，所产生的异常增加工时由公司吸收。
5.2.6若因计划失误，生产受限于当前设备或工装产能，导致生产出现员工等待设备或工装使用的情况以及影响后续计划的，则由此产生的员工等待工时由物控部签认吸收。
5.2.7生产未在计划时间内完成而增加到加班完成所增加的额外工时，按如下处理：
a.因人力不足而计划未考虑欠缺人力，由人力资源部和物控各吸收50%。
b.因新员工效率达不到标准工时，由生产部和技术部各吸收50%。
5.2.8因出货时间临时更改及非正常书面需求，打乱了正常计划，增加的换线、异常增加工时，由商务、物控和相关责任部门各吸收1/3。
（注：满足市场正常需求的，公司吸收）
5.2.9作业指导单要求更改BOM，但是开发未及时更改的，造成的工时增加，由开发部吸收。
5.3试产/工程打样
5.3.1新产品在量产前的小批量试产工作由技术部主导，品质、开发、生产均需派专人协助，在试产期间承担本部门的工作职责和工作联络。
5.3.2根据试产任务单试产时间确定为PM 2:00（生产经理按实际情况填写），非欠料情况下，仓储部 PM 2:40才发料至生产线，则产生的待料工时损失（待料工时损失 =(2:40-2:00)*人数）由仓储部签认吸收。
5.3.3新产品先进行小批量试产，确定无问题后再进行批量试产，若物控未进行小批量试产（50台以下 ）而直接大批量试产，因品质异常而导致大批量返工工时损失则由物控部吸收60%，相应责任部门吸收40%。
5.3.4由于新产品试产，生产需要协助研发中心进行工程打样，则生产所增加的打样工时由开发部签认吸收。
5.4设计/工程变更
5.4.1设计/工程变更是指与现有产品差异的部分，未量产前不可报此项损失。
5.4.2若为图纸、BOM、作业指导单等人为疏忽或错误而发起的设计/工程变更，导致的生产线停线、换线或返工等工时，由开发部或技术部吸收。
5.4.3若为客户反映产品性能或品质不良，研发中心或技术部为了持续改善产品性能和品质，提出的设计/工程变更引起的生产停线、返工等工时由相应责任部门签认，转公司吸收。
5.5设备、工治具/保养
5.5.1设备/工具发生故障，但受影响人员当日计划有其它生产任务可做，即只可产生换线工时损失，以非计划性换线工时损失规定填写和审批。
5.5.2设备/工具发生故障，工时损失按以下处理：
a.因对设备、工治具操作不当，违规操作造成异常，操作人所属部门吸收。
b.非人为故障，使用部门点检发现问题不报，由使用部门吸收。
c非人为故障，使用部门点检已记录问题，但管理部门一直未维护，由管理部门吸收。
d.非人为故障，使用单位点检一直未有问题，出现新问题，设备/工治具维修时间在30分钟以内，由公司吸收；30分钟以上，管理单位书面通知计划，如果未调整计划，由计划吸收；如调整计划，生产按非计划换线执行，工时损失由管理单位吸收50%，公司吸收50%。
注：单板、整机测试工装、负载系统管理部门为测试认证部，其他设备/工具管理部门为技术部。
5.5.3故障时间以组长通知设备/工具技术部时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备/工具合格为起点至出合格产品为终点，具体时间由生产组长及巡检员共同确认。
5.5.4设备/工具日常性点检、周边7S等不可报损失工时。
5.5.5周期性设备保养工时由生产进行提报，超出部分须提报详细的说明报告，固定保养所需工时由技术部签认，公司吸收。
5.6支援
5.6.1盘点前期由财务与生产协调，生产需确定盘点人员姓名、盘点时长，由生产提报因支援盘点而引起的工时损失；
盘点工时损失= 盘点时长 * 受影响人数，由财务签认吸收。
5.6.2其余支援（如协助开发搬运重大物品等），由被支援部门与生产协调，生产因支援导致的停线工时损失由被支援部门签认吸收。
5.7换线（停线）
5.7.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失。
5.7.2换线分为计划性换线和非计划性换线；计划性换线不计入异常工时损失，非计划性换线可报异常工时损失。
5.7.3由于急单插入、紧急组件临时插入或客户要求紧急出货（当日计划外临时安排）等造成换线工时损失由物控签认，公司吸收。
5.7.4由于设计/工程变更要求立刻停线，换做其他产品，参见5.4项处理
5.7.5由于物料异常导致的停线、换线工时损失参见5.1项处理
5.7.6由于设备/工具故障造成换线、停线工时损失参见5.5项处理
5.8其他
5.8.1生产为配合客户参观，若导致停线、异常增加工时由生产部签认，公司吸收。
5.8.2正常班内（不含休息时间）因消防教育训练及消防演习所造成的停线工时损失由生产部提报，后勤保障部签认，转公司吸收，非正常班内不可报损失。
5.8.3因公司人力资源部、技术部进行的相关培训造成的停线工时损失由人力资源部/技术部签认，转公司吸收。
5.8.4若因开发部、测试认证部、应用工程部等借用机器，造成生产二次加工或测试，若为公司相应项目所需，则异常增加工时由借用单位签认，转公司吸收；若为其他个人原因，则由责任人或相应借用部门签认吸收。
5.8.5外因引起的停电而导致生产停线，则停线工时由生产部签认，转公司吸收；若因生产测试、研发试验等内因引起的停电，导致生产停线，则由此产生的异常停线工时由相应责任部门100%吸收。
注：对以上所列情况以外的突发事件或无法对应以上项目的情况，划为其它项处理，视具体情况而定，工时损失暂由公司吸收。
6．异常工时申报/复核/审核/确认流程
6.1因异常的发生，导致生产停线、换线或返工等工时损失，生产组长/物料员/IQC/巡检员及时（5分钟内）通知QA工程师及技术工程师至现场处理，若工时损失时长超过0.5H，则由生产组长/物料员/IQC在异常工时结束之后两天内提报《异常工时申报单》，并经部门主管审核，再转交技术工程师（IE）确认。
6.2由技术工程师（IE）分析原因、确定损失工时及判定责任，技术部经理审核。
6.3责任单位主管签认并指派相应责任人实施改善对策。
6.4相应责任人实施改善对策，并经部门主管审核通过，再将实施对策告知发起者部门主管、技术部经理及技术工程师，由技术部统计和存档。
注：《异常工时发生处理流程图》详见附件。
6.4相关说明与要求：
a. 对于填写合理的工时损失，责任单位不得拒签；工时损失不得虚报及冒签。
b. 若发生异常工时损失责任单位为外协厂商或供应商，则由归口管理部门进行协调处理，并须要求外协厂商或供应商及时做相应改善及承担相应的责任。
c. 工时由技术部提供标准工时评估异常损失工时，无标准工时的新产品按相似产品标准工时的1.5倍计算，如返工、挑选等不确定的工时由技术部测算。
d. 生产组长及巡检员需记录相应异常的起止时间，对于返工等某些不便确认起止时间的情况，由技术部测算相应返工工时。
7.7 设备/工具周期保养时间由技术部制定标准保养时间，超出部分纳入异常工时损失控制范围。
7.8 技术部每周/月统计各单位产生的工时损失，对各类别之工时损失分类汇总，则各部门造成的工时损失将作为部门考核的依据。
7.9在处理《异常工时申报表》确认过程中，各相关部门及人员需密切配合，以实事求是态度处理事务。
8．引用文件
8.1《生产异常问题通知单》
8.2《产品异常投诉单》
8.3《产品质量异常流程》OA
8.4《生产异常问题通知单流程》OA
8.5《新产品导入程序》
8.6《生产过程控制程序》
9．相关记录
9.1《工时损失申报单》
10．作业流程图
10.1异常工时发生处理流程