试卷试题-设备知识竞赛题及答案.doc

设备管理、点检、维护知识题

1、现代化设备管理的目的：高产量、高质量、低成本、低消耗。
2、设备管理现代化的基本内容：⑴管理理论与管理思想现代化；⑵管理组织与管理体制现代化；⑶管理方法现代化；⑷管理手段与管理工具现代化；⑸管理人才现代化。
3、TPM的内涵：TPM是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。
4、TPM的“三全”理念：TPM的基本理念可概括为“三全”，即：全员；全系统；全效率。
5、设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或仪表、工具，按照“五定”的方法对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
6、设备点检工作的“五定”内容是：定点、定人、定标、定期、定法。
7、点检的目的：实行点检管理就是要“防故障于未然”，即，通过对设备的检查和诊断，以尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围和内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而保持设备性能的高度稳定，提高设备效率。
8、完善的设备点检管理体系，要实现对设备的一生管理，抓住二项结合，实行三级点检，建立四大标准，构筑五层防护线，降低六大损失，加强七项重点管理，最终实现企业经济效益最大化的目标。
9、设备三级点检制度： 岗位日常点检、专职点检、精密点检。
10、建立四大标准：维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准。
11、构筑设备的五层防护线: 1.操作人员的日常点检2.专业点检员的专业点检3.专业技术人员的精密点检4.设备技术诊断5.设备维护修理。
12、降低六大损失：①设备故障损失②非计划调整损失③空转与短暂停机损失④速度降低损失⑤产品缺陷损失⑥初期不良损失，而提高设备综合效率的主要对策就是限制和降低“六大损失”。
13、加强七项重点管理1.点检管理；2.定修管理；3.备件管理；4.维修费用管理；5.安全管理；6.故障管理；7.设备技术管理。
14、机械设备的点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。
15、五感点检法是指视、听、触、味、嗅。
16、日常点检活动的基本工作：检查、调整、紧固、“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动、设备润滑、易损零件更换、简单故障处理，做好记录和信息反馈等。
17、日常点检的作用：⑴通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，避免设备在不正常状态下继续工作，防止设备劣化的扩大和延伸。⑵通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。⑶通过开展日常点检活动，可提高操作人员关心设备和爱护设备的热情。
18、日常点检应遵循的基本原则：⑴按点检表的项目逐项检查，逐项确认；⑵确认无问题的，要标明规定符号；未检查的，不得盲目做标记；有问题的，要标明规定的问题符号并记载检查说明和按规定程序报告；⑶记入有问题的项目，解决时要记入解决情况和效果，问题未解决前应连续记入问题符号；⑷点检结果经确认和说明后，必须签字。
19、设备管理中的零概念： 零故障；零库存；零泄漏；零污染；零损害；零废品；零等待；零缺陷；零停机；零投诉等。
20、对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施彻底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障”管理的。
21、减少故障损失的八个对策：1.保持设备的基本状态；2.切实遵守设备的使用和操作规程；3.加强操作人员的日常点检工作；4.及时停修设备，消除设备劣化；5.彻底根除劣化；6.正确处理物理的潜在缺陷和心理的潜在缺陷；7.修正有缺陷的设计；8.防止人为失误，提高员工技能。
22、实现零故障管理的六个步骤：1.使潜在的缺陷表面化；2.使人为劣化转化为自然劣化；3.改善设计；4.彻底的预防维修；5.实现预知维修和状态维修；6.提高人的可靠性。
23、设备的劣化：设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。
24、设备有形劣化的主要表现形式：⑴机械磨损；⑵疲劳裂纹；⑶塑性断裂和脆性断裂；⑷腐蚀；⑸蠕变；⑹元器件老化等。
25、加速设备有形劣化的主要原因：⑴润滑不良；⑵灰尘沾污或异物侵入；⑶螺栓松驰；⑷受热；⑸潮湿；⑹保温不良等。
26、机械设备的劣化部位：⑴机件滑动工作部位；⑵机械传动工作部位；⑶机件旋转工作部位；⑷受力支撑及连接部位；⑸与原料、灰尘接触、粘附部位；⑹受介质腐蚀、粘附部位。
27、观察对象设备故障参数，定期对其进行劣化量测定，找出其劣化规律，控制该设备的劣化倾向，定量掌握设备工作机件使用寿命的管理叫做劣化倾向管理。
28、设备润滑管理是设备管理的主要组成部分，也是设备维护保养工作的一项重要内容。搞好设备润滑，是保证设备正常运转，减少设备磨损，防止设备事故，降低动力消耗，延长修理周期和使用寿命的有效措施。
29、设备润滑管理实行“五定”： 定点、定质、定量、定期、定人。
30、设备润滑必须保证“三清洁”(即油具、油箱、管路三清洁)，实行“三级过滤”(即进入油箱、油具及加油点的油都必须层层过滤)。
31、贯彻维护重于检修的思想 ,做到“三好”“四会”“五项纪律”。 三好：管好、用好、保养好。 四会：会使用、会保养、会检查、会排处一般故障。
32、设备操作、维护的“五项纪律”：(1)严格遵守设备安全操作规程，凭证操作和使用设备。(2)做好设备润滑的“五定管理”工作，明确具体负责人，加大检查力度，将日常润滑管理规范化、制度化，以保证润滑工作的质量。(3)严格遵守交接班制度。(4)严格按照设备的公称能力使用设备，不准超负荷运行。(5)发现故障应立即停车检查，工艺流程设备（含备用设备）的故障排除不得过夜。
32、设备管理要做到一零二净三清四无五不漏：一零（重大设备事故为零）、二净（门窗场地净、设备净）、三清（仪表刻度盘清晰、设备标牌清晰、管道色彩清晰）、四无（无灰尘、无油垢、无杂物、无腐蚀）、五不漏（不漏水、不漏汽、不漏风、不漏油、不漏料）。
34、严格履行岗位交接班制度：七交五不接，七交——唱名考勤、交区域设备环境卫生、交安全生产、交交接班记录、交岗位消防器材和生产使用工具、交岗位设备运转情况、交设备的检修和备用情况 ；五不接——记录不完整不齐全不接、区域卫生不干净不接、有重大生产隐患不接、工器具不齐全不接、该处理问题未处理不接；
35、两个相互接触的物体在外力的作用下发生相对运动或具有相对运动趋势时，在接触面间产生切向的运动阻力，叫摩擦力，这种现象叫摩擦。
36、磨损:指摩擦副的对偶表面相对运动时工作表面物质不断损失或产生残余变形的现象。
37、影响磨损的因素：（1）润滑； (2)材料；(3)表面加工质量；（4）机件的工作条件：载荷、速度、温度、湿度及周围环境、机件运动副的结构特点及运动性质。
38、润滑：在相对运动的两个接触表面之间加入润滑剂，从而使两磨擦面之间形成润滑膜，将直接接触的表面分隔开来，变干磨擦为润滑剂分子间的内磨擦，达到减少磨擦，降低磨损，延长机械设备使用寿命的目的。
39、润滑的作用：（1） 降低磨擦：在磨擦面加入润滑剂，能使磨擦系数降低，从而减少了磨擦阻力，节约了能源消耗。 （2） 减少磨损：润滑剂在磨擦面间可以减少磨粒磨损、表面疲劳、粘着磨损等所造成的摩损。 （3 ）冷却作用：润滑剂可以吸热、传热和散热，因而能降低磨擦热造成的温度上升。 （4 ）防锈作用：磨擦面上有润滑剂存在，就可以防止因空气，水滴、水蒸汽、腐蚀性气体及液体、尘埃、氧化物引起的锈蚀。 （5）传递动力：在许多情况下润滑剂具有传递动力的功能，如液压传动等。 （6）密封作用：润滑剂对某些外露零部件形成密封，能防止水分杂质侵入。 （7） 减震作用：在受到冲击负荷时，可以吸收冲击能，如汽车减震器等。 （8）清净作用：通过润滑油的循环可以带走杂质，经过滤清器掉。
40、润滑剂的主要功能 （１)控制摩擦：在摩擦擦面之间加入润滑剂，形成润滑膜，减少摩擦面之间金属直接接触，从而降低摩擦系数，减少摩擦阻力减少功率消耗。（２）减少磨损：摩擦面之间具有一定强度的润滑膜，能够支承负荷，避免或减少金属表面的直接接触，从而可减轻接触表面的塑性变形、溶化焊接、剪断再粘接等各种程度的粘着磨损。（３）冷却降温：润滑剂能够降低摩擦系数，减少摩擦热产生。（４）密封隔离：润滑剂特别是润滑脂覆盖于摩擦表面或其它金属表面，可隔离水气、湿气和其它有害介质与金属的接触，从而减轻腐蚀磨损，防止生锈，保护金属表面。（５）减轻振动：润滑剂能将冲击振动的机械能转变为液压能，起到减缓冲击，吸收噪音的作用。
41、润滑油老化的主要原因
（1）氧化
空气中的氧是使润滑油发生化学变化的主要原因。润滑油被氧化后将产生许多酸性物质和各种氧化中间物质，继续氧化生成沥青质、胶质和其他物质，使润滑油的酸值增高、颜色变深，对金属产生腐蚀，润滑能力明显下降，沉淀物增多，甚至产生阻塞油路现象。润滑油的氧化速度受温度影响很大，温度越高，氧化越快。
（2）水分的渗入
油是亲水性的物质，故能直接从空气中吸收水分。因此，由于设备结构不合理，密封不严密，切削液飞溅等，都能使得水分渗入润滑油中。
水分混在油中必然要影响到润滑油的质量，加速润滑油的氧化变质。
(3)杂质的沾污
由于密封不严等原因，使外界金属粉末、尘土混入油中，这些尘屑不但加速零件的磨损，还在油中起催化作用，加速油液变质老化。
(4)金属的催化作用
催化作用能在两个以上的物质之间引起并加速化学反应。在润滑油循环系统中的部分金属（如铜、铝、铁、锰等）零件具有较强的催化作用，能促进油的化学变化。这些金属零件经常和油接触，加速氧化而生成酸，引起油的老化和结构金属的锈蚀。同时还会生成油渣和积碳，沉淀聚集在循环系统各环节，妨碍润滑系统正常工作。一般纯铜和铝都对润滑油有较强的催化作用，故应尽量避免纯铜和铝与油直接接触。
(5)设备换油时清洗不净
设备换油时，对油池、油箱清洗不净，也是加速油液老化的重要因素。
42、润滑管理的意义：
①先进的润滑管理制度，可以大大减少运动副和整机的备件成本，减少压库资金； 
②延长或成倍增加运动副和整机的使用寿命，减少维修人员和维修成本；
③减少磨损阻力，降低能耗，节约电力或油料成本；
④减少因运动副磨损而停产换件的时间和次数，大大提高生产效益。
43、设备润滑良好应具备的条件：
①所有润滑装置，如油嘴、油杯、油标、油泵及系统管道齐全、清洁、好用、畅通；
②所有润滑部位、润滑点按润图表中的“五定”要求加油，消除缺油干磨现象；
③油绒、油毡齐全清洁，放置正确；
④油与冷却液不变质、不混杂，符合要求；
⑤滑动和转动等重要部位干净，有薄油膜层；
⑥各部位均不漏油。
44、设备色彩化工作原则：安全规范、明快大方、经济实用。
45、焙烧炉、锅炉、压煮器、收尘器等壳体用银白色（根据现场效果确定）。
46、种分槽主体为浅灰色（14-1-7），檐口为深蓝色（11-1-1）
47、球磨机用浅灰色（14-1-7）；立盘、平盘过滤机用橘红色（7-4-4）。
48、堆取料机用橘黄色（7-1-1），起重机用橘橙色（6-1-1）。注：设备上的回转件、移动件套用此原则。
49、隔膜泵用橄榄绿（13-4-4），离心泵采用蓝色（11-1-1），地面配有两边为红色（9-1-1）的安全绿色（12-3-1）通道，并用白色箭头指示方向。
50、鼓风机、换热器：采用银灰色（14-5-10）。
51、安全罩、齿轮罩、扶手、栏杆、脚踏板和平台盖板等安全防护设施为黄（2-1-1）和黑（14-5-1）相间。减速机、轴承座等用银灰色（14-5-10）。
52、料浆管、仪表管、暖气管等用银白色（根据现场效果确定）。
①水管用翠绿色（12-1-2）。
②压缩空气管道用蓝色（11-1-2）。
③油管用柠檬黄色（2-2-2）。
④蒸汽管道用枣红色（9-5-4）。
⑤天然气管道用黄色，放空管用红色，排污管用黑色，同中石化管道颜色保持一致。
⑥灰渣及其他管用银灰色（14-5-10）
53、管道附件：阀门：小于150mm同管道颜色；大于150mm用黑色；手轮或手柄用大红色（9-1-1）。①地仪表用黑色。②其他管件同管道色。
54、高压电动机用浅灰色（14-1-7），低压电动机用深灰色（14-5-7）。
55、室内变压器采用象牙白（1286），室外用深灰色（14-5-7
56、电源母线使用色标L1（A）相黄色，L2（B）相绿色，L3（C）相红色；接地母线、零线黑色；中性点接于接地网的明设接地线为紫色带黑色条纹，直流母线正极为赭色，负极为兰色。
57、照明配电箱、检修电源箱、现场控制箱用浅灰色（14-1-7）；低压配电柜用浅驼色（14-1-10），盘面喷塑；高压配电柜用珍珠灰（14-5-10），盘面喷塑。
58、仪表盘为象牙白（根据现场效果确定），现场仪表箱为浅灰色（14-1-7）。
59、明设的电气保护管、电缆桥架为黑色，室内电缆桥盒深灰色（14-5-7），室外电缆桥架（电缆桥架材质为热镀锌）为银灰色（14-5-10）。
60、举出你单元主体设备的名称、型号、结构组成、工作原理、主要参数、常见故障、原因及处理办法。

矿加单元：
一、GBZ1500×12.8重型板式机使用维护规程
（一）工作原理
机器运转由驱动装置中电动机的转动，经过减速器带动主轴装置旋转，并通过主轴装置上的链轮与链板啮合带动链板装置作直线运动，达到将链板装置上的物料送给破碎机的目的。驱动装置中的电机为变频调速电机，可根据现场的实际使用情况来调整该板式喂料机的运行速度，即调整板式喂料机的给料量，从而实现向破碎机给料的最佳工况。
（二）性能参数
1、设备进料粒径：≤500mm。
2、单台设备的生产能力不小于330t/h。
3、矿仓高9500mm,矿仓口1400×9000。
4、矿石性质：矿石密度2.8t/m3 ， 矿石松散密度1.98 t/m3 ， 极限抗压强度（干）:56.3MP～470.8MP，平均 176.41MP；极限抗压强度（湿）: 32.9MP～377.1MP，平均 131.1MP，矿石含水率4~5%。
5、给料速度：0.03～0.06m/s
6、料层厚度：500～800mm。
（三）设备结构组成
1、传动装置包括：电机、减速机、联轴器。
2、主动部包括：主动轴、链轮、轴承座。
3、被动部包括：被动轴、张紧轮、轴承座、拉紧装置。
4、机架部份。
5、机身部份包括：输送链、输矿板、上托辊、下托辊。
（四）设备润滑标准
序号
润滑部位
润滑油牌号
每次加油量
润滑方式
润滑周期
1
电机
3#钙基脂
适量
一次性填充
3个月
2
减速机
460#齿轮油
适量
浸油润滑
6个月
3
主从动轴承座
3#锂基脂
适量
油杯加油
一周
4
链条
100#机械油
浸润
滴注
每班
5
托辊
3#锂基脂
适量
一次性填充
6个月
6
减速机轴端
3#锂基脂
15g
油枪
3个月
（五）设备点检标准
序号
项目名称
标准要求
1
传动装置
运行平稳、无杂间、减速机无泄漏，电机减速机温度正常、联接螺栓无松动
2
主动部
螺栓坚固，基础牢实
3
被动部
运转平稳、无杂间、无串轴、轴承润滑良好
4
机架部份
加架牢固可靠，无变形开裂，
5
机身部份
链条润滑良好，运转正常，输矿槽无变形、损坏，上、下托辊转动正常、无卡涩现象
6
电气部份
电气控制部分工作正常、操作灵活好用
（六）设备维护保养要求
1、 整车部件完整，功能齐全，严防缺损。
2、各联接部位及支座的螺栓齐全，坚固可靠。
3、各部密封，安全罩及电机配电盒等完好无损。
4、设备停用时，断电挂牌，维护检修，恢复设备技术状况以做好备用。
5、油箱清洁，油质良好，无铁屑杂物，油标醒目明亮。
6、油杯、油孔齐全完好，润滑良好，无泄漏。
（七）设备常见故障及处理方法
序号
部位名称
觉见故障
产生原因
处理方法
1
传动部
1、减速机振动有异响

2、电机振动有异响
1、地脚螺栓松动，润滑油少或轴承损坏
2、地脚螺栓松动，轴承损坏，电机减速机对中不好
1坚固螺栓，加油，或更换轴承

2、重新找正电机减速机同心度。
2
主动部
1、链轮磨损、有异响
1、缺油
1、加油
3
机身部份
1、输矿板松动
2、链板跑偏
1、螺栓松动
2、两边链板张紧不一致知
1、坚固螺栓
2、调整拉紧装置
二、C110颚式破碎机使用维护规程
（一）工作原理
通过动鄂的周期性运动来破碎物料。在动鄂绕悬挂心轴向固定鄂摆动的过程中,位于两鄂板之间的物料便受到压碎、劈裂和弯曲等综合作用。开始时,压力较小,使物料的体积缩小，物料之间互相靠近、挤紧；当压力上升到超过物料所能承受的强度时,即发生破碎。反之,当动鄂离开固定鄂向相反方向摆动时,物料则靠自重向下运动。动鄂的每一个周期性运动就使物料受到一次压碎作用,并向下排送一段距离。经若干个周期后,被破碎的物料便从排料口排出机外。随着电动机连续转动而破碎机动颚作周期运动压碎和排泄物料，实现批量生产。
设备主要技术性能
工艺基础资料及设备技术要求：
1、设备允许进料粒径：≤500mm。
2、要求破碎机排料口为100mm时，单台设备的生产能力不小于330t/h。
3、破碎机排料产品中最大粒径不超过200mm。
4、矿石性质：矿石密度2.8t/m3 ，矿石松散密度1.98 t/m3 ，极限抗压强度（干）:56.3MP～470.8MP，平均176.41MP；极限抗压强度（湿）: 32.9MP～377.1MP，平均 131.1MP
矿石含水率4～5%。
（二）性能参数
（三）设备的结构组成
主 要 组 成 部 分
辅 助 部 分
1、主机；
2、380V,160kW电机，电机机座；
3、双楔块排料口调整系统；

1、 给料槽；
2、电控柜
3、飞轮护罩；
4、V型三角带及皮带轮。
5、其他（如果必须）
（四）设备润滑标准
给油脂部位
润滑方式
油脂名称
周期
偏心轴轴承
油枪加油
3#润滑脂
80小时注油、1000小时换油
中间轴轴承
油枪加油
3#润滑脂
80小时注油、1000小时换油
球面滚柱轴轴承
油枪加油
3#润滑脂
80小时注油、1000小时换油
止推轴承和螺母轴承
油枪加油
3#润滑脂
80小时注油、1000小时换油
（五）设备点检标准
点检周期：2小时
点检项目
点检内容
点检标准
点检方法
电机
温度、声音
无异响、温度最高75度
耳听、检查
皮带

松紧适中
目测
动颚
偏心轴轴承
声音、温度
无异响、温度最高75度
耳听 测温枪
润滑
记录
每80工作小时加油一次
目测
紧固件
外观
无松动
目测
颚板
外观
无严重磨损（板齿不能磨平）、无裂纹
目测
定
颚
颚板
外观
无严重磨损（板齿不能磨平）
目测、耳听
紧固件
外观
无松动
目测
肘板
外观
无裂痕、平直、无偏斜
目测
肘板座
外观
及时清理、无杂物
目测
颊板
外观
无严重磨损
耳听
机座紧固件
外观
无松动
目测
减震垫
外观
无裂痕、跑偏
目测
拉力弹簧
外观
无断裂、无松动（操作长度540mm）
目测
（六）维护的基本要求
1、检查三角皮带的张力。
2、检查鄂板螺栓拧紧情况。垫圈必须与弹簧罩平齐，差值范围在0～0.5mm之间。
3、检查颊板螺栓的拧紧情况。
4、检查肘板的保护胶板是否定位，情况是否良好。
5、检查张紧杆螺母拧紧情况。差值范围在0～0.5mm之间。
（七）每周维护
1、如果不是采用自动润滑装置，则偏心轴轴承需要加油。加油之前，先清洗油嘴。在正常运转情况下，每80工作时加一次润滑脂。在尘土较多的情况下，加油次数加倍。
2、润滑排料口调节装置并检查其橡胶盖。
3、检查颊板的磨损情况，必要时应更换。
4、检查肘板对中情况，平直度和是否存在裂缝。
5、检查肘板座和橡胶密封，必要时应清理肘板座表面。
6、检查机架固定螺栓的拧紧情况。
7、检查飞轮的安装情况,检查托架下的橡胶减震器,如损坏及时更换。
8、每月检查侧板上机架固定螺栓的拧紧情况。
9、每半年检查偏心轴轴承状况，可使用助听设备。
10、每半年检查动鄂体和前机架接触面的磨损情况。
（八）维护的基本要求
1、应仔细检查轴承的润滑情况是否良好，轴承内肘板连接处是否有足够的润滑脂。
2、应仔细检查所有的紧固件是否完全紧固。 　
3、防护装置是否良好，发现不安全现象，应立即消除之。
4、检查破碎腔内有无矿石或其他杂物，如有则应立即消除。
（九）设备运行中故障分析及处理
故障
产生原因
排除方法
飞轮旋转但动颚停止摆动
1.推力板折断
2.连杆损坏
3.弹簧断裂
1.更换推力板
2.修复连杆
3.更换弹簧
齿板松动、产生金属撞击
齿板固定螺钉或侧楔板松动或松动
紧固或更换螺钉或侧楔板
轴承温度过高
1.润滑脂不足
2.润滑脂脏污
3.轴承间隙不适合或轴承接触不好
4.轴承损坏
1.加入适量的润滑脂
2.清洗轴承后，更换润滑脂
3.用垫片调整轴承松紧程度或修整轴承座、瓦
4.更换轴承
产品粒度变粗
齿板下部显著磨损
将齿板调头或调整排料口
推力板支承垫产生撞击声
1.弹簧拉力不足
2.支承垫磨损或松动
1.调整弹簧力或更换弹簧
2.紧固或修正支承座
弹簧断裂
调小排料口时未放松弹簧
排料口在调小时首先放松弹簧，调整后适当地拧紧拉杆螺母
机器跳动
地脚紧固螺栓松弛
拧紧或更换地脚螺栓
三、双层圆筒振动筛使用维护规程
（一）工作原理
振动筛工作时，两电机同步反向旋转使激振器产生反向激振力，迫使筛体带动筛网做纵向运动，使其上的物料受激振力而周期性向前抛出一个射程，从而完成物料筛分作业。
（二）性能参数
设备名称
双层重型圆振动筛
数量
2台
规格型号
2YKRH3675
给料粒度
≤300mm
生产能力
≥900 t/h
筛网孔
预筛分： 上80 mm×120 mm ， 下45 mm×50 mm
检验筛分：45 mm×50 mm
安装角度
20°
双振幅
8～10 mm
电机功率
2×45 KW
电机型号/电压
Y2-280M-8/380
（三）设备的结构组成
双层圆筒振动筛由筛机本体、支承弹簧组及支座、电动机及支座、联轴器、V带轮及V带等组成。
（四）设备润滑标准
名称
给油脂部位
润滑方式
油脂名称
用量ml
周期
激振器
左端轴承
手注
３＃锂基脂
20-40
1周
激振器
右端轴承
手注
３＃锂基脂
20-40
1周
电动机
前后轴承
手注
二硫化钼
20-40
6月
（五）设备点检标准
点检标准：激振器温度（温度T≤80℃、激振器各端盖）；激振器是否漏油（激振器各端盖无渗漏）；激振器听诊（无杂音，运行正常）；筛机四周与流槽、挡煤皮有无卡堵及间隙（筛机机体无卡堵，无磨损）；物料是否均匀（给料及筛面物料均匀）；弹簧（无龟裂、压缩量均匀、不扭斜、不锈蚀）；弹帮（铆钉无缺少、无裂纹）。
（六）维护的基本要求
1、振动筛应在筛面没有物料的情况下启动，尽量避免带料开机，筛机运转平稳后才能给料。停机前应先停止给料，待面物料排除后再停机。
2、工作过程中应经常观察筛机运行情况，如发现运动不正常或异常声响，应及时停机检查，找出原因，排除故障。 
（七）设备运行常见故障分析及处理
现象
原 因
排除方法
无法启动或振幅小
1）电机损坏
2）控制线路中的电器元件损坏
3）电压不足
4）筛面物料堆积太多
5）振动器出现故障
6）振动器内润滑脂变稠结块

1）更换电机
2）更换电器元件
3）改变电源供给
4）清理筛面物料
5）检修振动器
6）清洗振动器，更新添加合适的润滑脂 

物料流运动异常

1）筛箱横向水平没找正
2）支撑弹簧钢度太大或损坏
3）筛面破损
4）给料极不平衡
1）调整支架高度
2）调整弹簧
3）调整筛面
4）均匀操作，稳定给料

振动筛筛分质量不佳

1） 筛孔堵塞
2）入筛物料水分增加

3）筛机给料不均
4）筛面上料层过厚
5）筛网拉的不紧，传动皮带过松
1）均匀操作，稳定给料
2）减轻振动筛筛机负荷及清理筛面
3）改变筛箱倾角
4）调节筛机的给料
5）减小筛机的给料，张紧筛网，拉紧传动皮带

四、HP500液压圆锥破碎机使用维护规程
（一）工作原理
被破碎的矿石，从进料箱落到动锥上端的分配盘上，由此再均匀地撒入动锥周围的破碎腔内。矿石在破碎腔内的破碎过程是：矿石在动锥离开定锥衬板一侧的瞬间，落入破碎腔，动锥冲向定锥时矿石第一次破碎。当动锥再次离开动锥时，矿石就落入第二次破碎的位置，以此方式，矿石经过几次下落和破碎后排出机外，完成破碎过程。
（二）性能参数
1、设备允许进料粒度：≤160mm。
2、要求破碎机排料口为45mm时，设备的生产能力不小于600t/h。
3、破碎机排料产品中最大粒度不超过75mm。
4、破碎机返回量：＜45％。
5、矿石性质：矿石密度2.8t/m3；矿石松散密度1.98t/m3；极限抗压强度(干)：56.3MP～470.8MP,平均176.41MP；极限抗压强度(湿)：32.9MP～377.1MP,平均131.1MP；矿石含水率4～5﹪。
（三）设备的结构组成
液压圆锥破碎机由电机、给料斗、橡皮支撑垫、主架、电机驱动液压排矿口设定装置、液压润滑站、风冷式润滑油冷却器等组成。
（四）设备润滑标准
部位
润滑油牌号
数量
周期
电机
3#锂基脂
适量
1周
自动润滑系统
VG150齿轮油
L-HM46抗磨液压油
加油到油标的上下限之间
3个月
（五）设备点检标准
部位
点检项目、内容
点检周期
点检方法
点检基准
主
机
①电机及各部螺栓
②电机进气口及风冷槽
2小时
手摸、耳听、目测
①无杂音、无松动，温度小于等于65℃
②要清理干净
皮带

2小时
目测
松紧适中
机架

2小时
手摸、耳听
无松动、无噪音
自动润滑系统
油桶油位、油位指示器、安全阀
班
目测
油位正常（半桶以上）、指示器清晰明确、安全阀出口塑料盖完好，无油脂，无堵塞。
电
气
控制箱
班
目测
无松动
系统接线
班
目测
控制程序准确
仪表指示
2小时
目测
灵活准确齐全
失速开关
班
目测
接线完好，间隙正确
（六）维护的基本要求
1、应经常检查地脚、衬板、联接等螺栓。
2、应定期检查油质、量，油质不合格则更换。
3、经常检查各仪表是否正常。
4、检查油路是否畅通，液压油是否良好，无泄露。
5、要经常检查失速开关的有效性，要保证传感器头和破碎轴间隙在5～10mm之间，确保接收每一个信号。
（七）设备运行中故障分析及处理
设备名称
故障原因
处理方法
调整环跳动
1、过载或衬板不合适

2、在过铁释放缸压太低的条件下操作。
1、给料中细粒过多。
增加破碎机给料。
调大破碎机排料口。
物料可能粘结，向给料中加水。

2、过铁释放缸密封故障。
液压站不能自动给过铁释放缸加压﹙压力开关故障﹚。
液压站内部释放回路的阀门泄露。
过铁释放缸压安全阀泄露或被打开。
软管或零件泄露或出故障。
定锥松动
检查液压站到锁紧缸的软管连接是否正常。
液压站运行时，液压站与锁紧缸之间的软管应感到有些僵硬。
低锁紧压力指示灯亮
液压站或锁紧回路内可能出现泄露。
如果每十分钟指示灯发亮1次以上，检查液压站和锁紧回路是否泄露。
低释放压力指示灯亮
液压站或释放回路内可能出现泄露。
如果每3个小时指示灯发亮1次以上，检查液压站和释放回路是否泄露。
分料盘螺钉断裂
给到破碎腔中的物料太多
给料呈片状。
分料盘螺钉太松。
给到分料盘顶部的大块物料落差太大。
1、减少破碎机的给料量。2、减少给料粒度或通过更换衬板来增大给料口。3、堆焊并重新加工锁紧螺栓配合面。更换分料盘。4、拧紧螺栓至紧密配合。5、此问题通常发生于标准型破碎机。降低给料箱、料斗或带式输送机至分料盘的高度。
大齿轮和小齿轮齿牙磨损
破碎机过载。

2、轴向游隙太大。
常表现为调整环跳动。减少破碎机的给料。

重新调整轴向游隙，破碎机从0.8毫米至1.5毫米。
大齿轮和小齿轮噪音
齿侧间隙和／或齿顶间隙不合适。
破碎机在新的大齿轮与磨损的小齿轮或磨损的大齿轮与新的小齿轮一起使用条件下运行。
检查齿侧间隙和齿顶间隙。

2、无。
调整环倾斜
1、调整环跳动引起的主机架顶部和／或调整环的配合面磨损不均匀

2、连续过载或衬板不合适导致调整环连续撞击主机架的配合面。
1、破碎腔中给料分布不合适。将调整环调108 º。
检查过铁释放缸的压力是否太低，给液压缸冲压。

2、给料中细粒过多。增加破碎机给料。调大破碎机排料口。给料可能太粘，往给料中加水。
定锥松动
调整环与定锥的螺纹磨损。
运转过程中锁紧缸压力过低。
破碎机排料口太小。
所用动锥或定锥衬板过厚。破碎机排料口过大。
如果螺纹磨损不严重，重新加工螺纹的45 º斜面，保持螺距均匀。
锁紧缸加压到合适的压力。
调大破碎机排料口直至定锥停止跳动。
定锥和调整环的螺纹啮合部分太少。需要较薄的衬板。
定锥与调整环螺纹的啮合部分太少。减少破碎机排料口。
五、QLJHK600.40型混匀取料机使用维护规程
（一）设备工作原理
混匀取料机由桥架、斗轮、小车、小车驱动装置、胶带输送机、操作室、大车运行机构、耙料机构、动力电缆卷筒、通讯电缆卷筒、电缆滑车、润滑系统、电气等部分组成。大车运行机构分置于料场两运行轨道上，桥架通过高强度螺栓与大车运行机构相连，斗轮、料耙、小车、驱动装置、操作室等机构均由桥架支承，斗轮由横跨于桥架上的小车支承，料耙和小车铰接，与斗轮同步移动。驱动装置放置在桥架一端，操作室布置在桥架的另一端，胶带输送机安装在桥架上，回程胶带从桥架中心穿过。动力电缆卷筒安装在操作室一侧。该机重心较低，斗轮在料堆底部进行取料作业。机器的动力由动力电缆卷筒提供。
工作时，料场系统启动，随后启动机上胶带输送机，延时开动斗轮、驱动装置。驱动装置通过钢丝绳卷扬，带动小车在桥架上左右移动。
随着斗轮旋转运动和小车左右移动，料耙源源不断地将料堆上各层物料均匀耙下，由斗轮挖取送至机上胶带输送机，再由机上胶带输送机送至料场胶带输送机，当小车运行至桥架端部限位时，驱动装置停止工作，大车运行机构启动，进给一个预先给定的距离后停止，驱动装置启动，下一个循环开始。在整个取料过程中，动力、通讯电缆卷筒始终处于工作状态。
调车时，为了提高机器的作业率，调车速度为15m/min，调车时除电缆卷筒和大车运行机构外，其它所有机构处于制动状态，且斗轮、小车应处于桥架中间位置。
该机一共有三种控制方式，即单动调整、手动、PLC程控。
（二）性能参数
QLJHK600.40型混匀取料机 Qq=600t/h
轨距 40m
料场长度 ～400m
料堆高度 轨上12m 轨下0.5m
物料宽度 36m
供电方式 安全滑触线 三相四线
供电条件 380V±10% 50Hz±2%
通讯方式 点亮卷筒
控制方式 半自动+手动+单动
检测装置 走行编码器检测
机上皮带
运行方式 单向不可逆
胶带宽度： 1000mm
胶带速度： 2m/s
传动功率： 22KW
行走机构
行走机构型式 六组驱动（“三合一”减速器）
行走驱动功率 6×5.5KW
调速方式 变频调速
行走轨道中心距： 40m
轴距： 8m
走行调速（调车/取料）： 15/2（m/s）
轨道型号： 50Kg
轨压： 250KN
小车运行装置
斗轮直径： Φ6500mm
斗子个数： 10
斗轮转速： 4.5rpm
驱动功率： 45KW
两斗轮间距： 14000mm
斗轮直径： Φ6500mm
斗子个数： 10
斗轮转速： 4.5rpm
驱动功率： 45KW
两斗轮间距： 14000mm
松料耙： 双向电动葫芦
俯视角度： 30～45°
起重量： 10t
电机功率: 13KW
（三）设备的结构组成
本机由桥架、斗轮、小车、小车驱动装置、胶带输送机、大车运行机构、动力电缆卷筒、通讯电缆卷筒、电缆滑车、润滑系统、电气、操作室等部分组成，本机结构较复杂，需精心维护。
（四）设备润滑标准
1、行走和斗轮链条采用稀油润滑装置，各部分减速器采用润滑油润滑，加油时在各自加油孔加油，保证润滑油在要求范围之内。
2、其余各部分的润滑均采用润滑脂。
3、润滑剂的选择：
4、各减速机、链轮及链条：
冬季 GB443-64HJ30机械油
夏季 GB443-64