平面凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计.doc

全套设计（图纸）加扣扣 194535455

摘 要
JK12零件零件加工工艺及铣床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差

20
Abstract
JK12 parts parts processing and milling machining fixture design that includes parts of the process design, process design, and special fixture design three parts. In the process of designing the parts to be the first analysis to understand the parts of the process re-design the structure of the blank, and select the machining datum good parts, the design process route parts; then the part of each step of the process to calculate the size of a key is to determine the technical equipment and cutting the amount of each process; then dedicated fixture design, select the design of the various components of the fixture, such as positioning elements, clamping elements, guiding element, clamp connections and machine parts and other components; positioning error generated when calculating the fixture, analytical rationality and inadequacies fixture structure and attention to improving the design in the future.

Keywords: technology, processes, cutting the amount of clamping, positioning error

目 录
摘 要 II
Abstract III
第1章 绪论 1
第2章 加工工艺规程设计 2
2.1 零件的分析 2
2.1.1 零件的作用 2
2.1.2 零件的工艺分析 2
2.2 JK12零件加工主要工序安排 3
2.3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4
2.4确定切削用量及基本工时（机动时间） 4
第3章 铣削凸轮槽夹具设计 18
3.1设计要求 18
3.2夹具设计 18
3.2.1 定位基准的选择 18
3.2.2 切削力及夹紧力的计算 18
3.3定位误差的分析 19
3.4夹具设计及操作的简要说明 20
结 论 21
参考文献 22
致　　谢 24

全套设计（图纸）加扣扣 194535455
第1章 绪论
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
JK12零件零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
第2章 加工工艺规程设计
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
题目给出的零件是JK12零件。JK12零件的主要作用是保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此JK12零件零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。

图2-1 JK12零件图
2.1.2 零件的工艺分析
由JK12零件零件图可知。JK12零件是一个JK12零件零件，它的外表面上有4个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）以φ100外圆及端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ100外圆及端面加工；其中底面有表面粗糙度要求为，
（2）以的孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个前后端面；的孔。
（3）以凸轮槽为主要加工平面的加工面，包括凸轮槽
2.2 JK12零件加工主要工序安排
工艺路线一：
10 锻 锻造毛坯
20 退火 退火（消除内应力）
30 车 粗车φ100外圆及端面
40 车 精车φ100外圆及端面
50 车 翻面，粗车φ32外圆及端面
60 车 精车φ32外圆及端面
70 钻扩铰孔 钻扩铰孔φ20及倒角
80 钻扩铰孔 钻扩铰孔φ12及倒角
90 铣削 铣削凸轮槽
100 钳工 去毛刺
110 检验 检验
工艺路线二：
10 锻 锻造毛坯
20 退火 退火（消除内应力）
30 车 粗车φ100外圆及端面
40 车 精车φ100外圆及端面
50 铣 翻面，粗铣φ32外圆及端面
60 铣 精铣φ32外圆及端面
70 钻扩铰孔 钻扩铰孔φ20及倒角
80 钻扩铰孔 钻扩铰孔φ12及倒角
90 铣削 铣削凸轮槽
100 钳工 去毛刺
110 检验 检验
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。综合选择方案一：
10 锻 锻造毛坯
20 退火 退火（消除内应力）
30 车 粗车φ100外圆及端面
40 车 精车φ100外圆及端面
50 车 翻面，粗车φ32外圆及端面
60 车 精车φ32外圆及端面
70 钻扩铰孔 钻扩铰孔φ20及倒角
80 钻扩铰孔 钻扩铰孔φ12及倒角
90 铣削 铣削凸轮槽
100 钳工 去毛刺
110 检验 检验

2.3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“JK12零件”零件材料采用为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：
（2）前后端面加工余量。
根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23，其加工余量规定为，现取。
精车：参照《机械加工工艺手册》，其加工余量取为。
铸件毛坯的基本尺寸为，根据《机械加工工艺手册》表2.3.11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3.9可得铸件尺寸公差为。
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3.71，现确定螺孔加工余量为：
2.4确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序30：车φ100外圆及端面
机床：CA6140机床
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度
由于单边余量为3mm，可在一次走刀内完成，故
②.确定进给量
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，
进给量=0.5～1.0
按CA6140机床进给量（表4.2—11）在《机械制造工艺设计手册》可知：
=0.7
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。
根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=1150。
切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.211—2），故实际进给力为：
=1150=1111.5 （3-2）
由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。
③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。
④.确定切削速度
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～2111的铸件，，，切削速度=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.112，0.8，=1.0，=1.0（见表1.40），故：
==63 （3-3）

===120 （3-4）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-5）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，
=
切削功率的修正系数=0.73，=0.11，故实际切削时间的功率为：
=1.7=1.2 （3-6）
根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
=3.75，=，==，=
⑥.倒角
为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同

换车刀手动进给。
⑦. 计算基本工时
（3-7）
式中=++，=
由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=+=
== （3-8）

工序40 精车φ100外圆及端面
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度
由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故
==
②.确定进给量
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，
进给量=0.5～1.0
按CA6140机床进给量（表4.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：
=0.7
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。
根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=950。
切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故实际进给力为：
=950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。
③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。
④.确定切削速度
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～219的铸件，，，切削速度=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：
==63 （3-12）

===120 （3-13）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-14）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，
=
切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为：
=1.7=1.2
根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
=1.25，=，==，=
工序50：翻面，粗车φ32外圆及端面
机床：CA6140机床
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度
由于单边余量为3mm，可在一次走刀内完成，故
②.确定进给量
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，
进给量=0.5～1.0
按CA6140机床进给量（表4.2—11）在《机械制造工艺设计手册》可知：
=0.7
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。
根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=1150。
切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.211—2），故实际进给力为：
=1150=1111.5 （3-2）
由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。
③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。
④.确定切削速度
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～2111的铸件，，，切削速度=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.112，0.8，=1.0，=1.0（见表1.40），故：
==63 （3-3）

===120 （3-4）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-5）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，
=
切削功率的修正系数=0.73，=0.11，故实际切削时间的功率为：
=1.7=1.2 （3-6）
根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
=3.75，=，==，=
⑥.倒角
为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同

换车刀手动进给。

工序60精车φ32外圆及端面
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度
由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故
==
②.确定进给量
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，
进给量=0.5～1.0
按CA6140机床进给量（表4.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：
=0.7
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。
根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=950。
切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故实际进给力为：
=950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。
③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。
④.确定切削速度
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～219的铸件，，，切削速度=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：
==63 （3-12）

===120 （3-13）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-14）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，
=
切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为：
=1.7=1.2
根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
=1.25，=，==，=

工序70：钻、扩、铰孔。
机床：立式钻床Z525
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9选高速钢锥柄麻花钻头。
⑴ 钻孔
钻孔时先采取的是钻孔，再扩到，所以。
切削深度：
进给量：根据参考文献[3]表2.4～38，取。
切削速度：参照参考文献[3]表2.4～41，取。
机床主轴转速：
，
按照参考文献[3]表3.1～31，取
所以实际切削速度：
切削工时
被切削层长度：
刀具切入长度：

刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：
⑵ 扩孔
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～31选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。
片型号：E403
因钻孔时先采取的是先钻到孔再扩到，所以，
切削深度：
进给量：根据参考文献[3]表2.4～52，取。
切削速度：参照参考文献[3]表2.4～53，取。
机床主轴转速：

按照参考文献[3]表3.1～31，取
所以实际切削速度：
切削工时
被切削层长度：
刀具切入长度有：

刀具切出长度： ，取
走刀次数为1
机动时间：
⑶ 铰孔
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。
切削深度：，且。
进给量：根据参考文献[3]表2.4～58，取。
切削速度：参照参考文献[3]表2.4～60，取。
机床主轴转速：

按照参考文献[3]表3.1～31取
实际切削速度：
切削工时
被切削层长度：
刀具切入长度，

刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：
该工序的加工机动时间的总和是：

工序80钻扩铰孔φ12及倒角
表3-5高速钢麻花钻的类型和用途
标准号
类型
直径范围（mm）
用途
GB1436-134
直柄麻花钻
2.0～20.0
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
GB1437-134
直柄长麻花钻
1.0～31.5
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
GB1438-134
锥柄麻花钻
3.0～100.0
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
GB14311-134
锥柄长麻花钻
5.0～50.0
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
选用Z525摇臂钻床，查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，查《机》表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为HT15000，表10.2-5标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻，则螺旋角=30，锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，L=1117mm,l=116mm。
表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自GB6117-134） mm
直径范围
直柄麻花钻
l
l1
>11.134～11.20
151
101
表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据GB6117-134） （º）
d (mm)
β
2ф
αf
ψ
8.6～18.00
30
118
12
40～110
表3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度
（1）后刀面最大磨损限度mm
刀具材料
加工材料
钻头
直径d0（mm）
≤20
高速钢
铸铁
0.5～0.8
（2）单刃加工刀具耐用度T min
刀具类型
加工材料
刀具材料
刀具直径d0（mm）
11～20
钻头（钻孔及扩孔）
铸铁、铜合金及合金
高速钢
110
钻头后刀面最大磨损限度为0.5～0.8mm刀具耐用度T = 110 min
①.确定进给量
查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.25～0.65,根据表4.11中可知，进给量取f=0.110。
②.确定切削速度
查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-17高速钢钻头在球墨铸铁（1110HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12，参考《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.134。
V=12=10.32 （3-17）
则 = =111 （3-18）
查表4.2-12可知， 取 n = 150
则实际切削速度 = = =11.8

工序90：铣削凸轮槽
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.16～0.24mm/z、现取f=0.16mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。
3.确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根据X6132卧式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
则实际切削：
Vc =
Vc==56.52m/min
实际进给量：
f=
f==0.16mm/z
3.校验机床功率
根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm,
a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw，P=0.8 kw。
根据XK52铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率P= P×P
P=7.5×0.8=6＞P= 3.5kw
因此机床功率能满足要求。
基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
t=
t==3.6min

第3章 铣削凸轮槽夹具设计
3.1设计要求
为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为铣削凸轮槽的专用夹具，本夹具将用于XK52铣床。
本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。
3.2夹具设计
3.2.1 定位基准的选择
为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。
由零件图可知：在对铣削凸轮槽进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，进行了粗、精加工。因此，定位、夹紧方案有：
方案Ⅰ：选底平面、和侧面定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。
方案Ⅱ：选一面两销定位方式，2销，夹紧方式用操作简单，通用性较强的螺旋压板来夹紧。
为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。
3.2.2 切削力及夹紧力的计算
刀具：￠8立铣刀（硬质合金）
刀具有关几何参数：
由参考文献[5]5表1～2～9 可得铣削切削力的计算公式：

有：
根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即：

安全系数K可按下式计算：

式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]1～2～1可知其公式参数：

由此可得：
所以
查参考文献[5]1～2～26可知螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：

式中参数由参考文献[5]可查得：

其中：
螺旋夹紧力：
该夹具采用螺旋夹紧机构， 由上述计算易得：
由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。
3.3定位误差的分析
为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。

与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：

由参考文献[5]可得：
⑴定位误差 ：

其中：
，
，
，
⑵ 夹紧误差 ：
其中接触变形位移值：

查[5]表1～2～15有。

⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过
⑷ 夹具相对刀具位置误差：取
误差总和：
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。
3.4夹具设计及操作的简要说明
由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由。

结 论
通过近一个月的毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。
在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。
本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：
（1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。
（2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。
（3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。
（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。

全套设计（图纸）加扣扣 194535455
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致　　谢
在本文完成之际，首先向我最尊敬的导师老师致以最诚挚的敬意和最衷心的感谢。几个月以来，他不遗余力地对我的设计进行了指导。在我毕业设计这段时间，无论在学习还是在生活上，恩师都给予了我无微不至的关怀。他以其渊博的知识，宽厚的胸怀、无私的敬业精神以及严谨的治学态度和开拓进取的精神激励着我，并言传身教，身体力行地不断培养我独立思考，深入探索，解决实际问题的能力，使我受益匪浅。老师给与了该设计关键性的技术指导，并指明了研究的方向，虽然平日里工作繁多，但在我做毕业设计的过程中，特别在说明书的撰写和修改上给予了我悉心的指导，特此向老师表示衷心的感谢和敬意!
毕业设计虽已完成了，但由于知识水平的局限，实际经验缺乏，设计还存在许多不足，有很多地方需要改进。对于这些不足，我将在以后的工作中利用尽自已所能的去补充和完善，让自己成为对社会作更多的贡献，成为有用之才。
此外还要感谢那些给予过我关心、帮助的老师和同学，正是有了大家的关怀、鼓力和我自己的努力，此设计才得以顺利完成。

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