砼质量缺陷处理方案.doc
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1、砼质量缺陷解决方案从钢筋外露、砼蜂窝、麻面、缺棱掉角、施工缝夹层及楼板裂缝等质量缺陷分析其因素、防止措施及治理方法。第一章:缺陷的产生因素及解决方法1 施工缝夹层现象:施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,导致结构整体性不良。1.1 因素分析:1.1.1在灌注砼前没有认真解决施工缝表面;灌注过程中,捣实不够。1.1.2 灌注大体积砼结构时,往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面,未认真检查清理,再次灌注砼时混入砼内。l.2 防止措施:l.2.l在已硬化的砼表面上继续灌注砼前,除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层,并充足湿润和冲洗干净,残留在砼表面的水予清除。1.2.2
2、在灌注前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的水泥砂浆一层。l.2.3在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。所有清理后,再将通条开口封闭,并抹水泥浆或减石子砼砂浆,再灌注砼。l.3 解决措施:对结构构件承载力无影响的细小裂缝,可将裂缝处加以冲洗,用水泥砂浆抹补。假如裂缝开裂较大较深时,应将裂缝、夹层附近的砼表面凿毛,将夹层中的杂物和松软砼清除,用清水冲洗干净,充足湿润,再采用高一等级的细石砼灌注捣实并认真养护。2 露筋现象:钢筋砼结构内的主筋、负筋或箍筋等露在砼表面。2.l 因素分析:2.1.1因配合比不妥砼产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。2.1.2砼振
3、捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位。2.1.3 砼灌注振捣时。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板。2.1.4 钢筋砼结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,砼水泥浆不能充满钢筋周边。2.1.5砼保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,砼表面失水过多等,拆模时砼缺棱掉角。2.2 防止措施:2.2.l灌注砼前,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2.2.2 为保证砼保护层的厚度。要注意固定好垫块。2.2.3为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充足湿润,并认真堵好缝隙。2.2.4钢筋较密集时。选配适当的石子
4、。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的l4,同时不得大于钢筋净距的34结构截面较小,钢筋较密时,可用细石砼灌注。2.2.5 砼自由顺落高度超过2m时。要用串筒或溜槽等进行下料。操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,及时调直,补扣绑好。拆模时间要根据试块实验结果拟定,防止过早拆模。2.3 解决措施:将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用l:2水泥砂浆抹压平整,如露筋较深,将薄弱砼剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石砼捣实,认真养护。3 砼蜂窝现象砼局部疏松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。3.1 因素分析:3.1.1 混凝土配合比不准确,或砂、石、水泥材
5、料计量错误,或加水量不准,导致砂浆少石子多。3.1.2 混凝土搅拌时间短,没有拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实。3.1.3 未按操作规程灌注混凝土,下料不妥,使石子集中,振不出水泥浆,导致混凝土离析。3.1.4 混凝土一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及时振捣又下料,因漏振而形成蜂窝。 3.1.5 模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,导致严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝。3.1.6 碎石、河砂级配差,不便于水泥砂浆充足包裹,形成蜂窝等。3.2防止措施:混凝土配料时严格控制配合比,经常检查核对配合比,以保证材料计量准确。采用电子自动计量。混凝土
6、拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过,要采用串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料混凝土拌合物,则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡。灌注混凝土时,经常观测模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动,立即停止灌注,并在混凝土初
7、凝前修整完好。3.3 解决措施:砼有小蜂窝,可先用清水冲洗干净,然后用1:2.5水泥砂浆修补。假如是大蜂窝,则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水湿润冲洗干净,再用高一等级的细石砼捣实,认真养护。4 砼麻面现象:砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和石子外露。4.1 因素分析:4.1.1模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板。4.1.2 模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆。4.1.3 模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损。4.1.4 砼硬化过程后养护方法不妥或主线没有养护,拆模过早。4.1.5 砼振捣不密实,砼中的气
8、泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。4.2 防止措施:模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前,用清水充足湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密。如有缝隙,填严,防止漏浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达成规定期间才干拆模。4.3 解决措施:麻面重要影响砼外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充足湿润后用l:2水泥砂浆抹刷。5 孔洞现象:砼结构内有空隙,局部没有砼。5.1 因素分析:5.1.1砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作。5.1.2不按规定下料。吊斗直接将砼卸入模板内,一次下
9、料过多。下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态。5.1.3在钢筋密集处或预埋件处,砼灌注不畅通。不能充满模板间隙。5.1.4砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中。5.1.5砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆。5.1.6未按顺序振捣砼,产生漏振。5.2 防止措施;5.2.1加强施工技术管理和质量检查工作。5.2.2预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满,振捣不实,采用在侧面开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上灌注。5.2.3控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析,砼自由倾落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。5.2.4采用对的的振捣方法,严防漏振。插入
10、式振捣器采用垂直振捣方法,即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣,振捣器插点均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不混用,以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的l5倍。振捣器操作时快插慢拔。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。 5.2.6在钢筋密集处,可采用细石砼灌注,使砼充满模板间隙,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。5.3 解决措施:将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉。孔洞顶部要凿成斜面,避免形成死角,用水刷洗干净,保持湿润72小时后,用比原砼强度等级高一级的细石砼捣实,砼内掺10的UEA膨胀剂,以免新旧砼出现裂缝。6 缺棱掉角现象:梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的
11、砼局部残损掉落,不规整,棱角有缺陷。6.1 因素分析:6.1.1木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够,灌注后砼养护不好,棱角处砼的水分被模板大量吸取,致使砼水化不好,强度减少。6.1.2 常温施工时,过早拆除承重模板。6.1.3 拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。6.1.4 冬期施工未按操作规程施工,砼达成临界强度前受冻。6.2 防止措施:木模板在灌注砼前充足湿润,砼灌注后认真浇水养护。拆除模板时,砼应具有足够强度,避免表面及棱角受到损坏。拆模时不能用力过猛,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角。加强成品保护。对于处在人多、运料等通道处砼阳角,拆模后要用槽钢等将阳角保护好,以免
12、碰损。6.3 解决措施:缺棱掉角较小时,清水冲洗。可将该处用钢丝刷刷净充足湿润后,用1:2水泥砂浆抹补齐补方正。缺棱掉角较大时,可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除,用水冲刷干净湿润,然后用比原砼高一级的细石砼补好。认真养护。7. 楼板裂缝:7.l 因素分析:7.1.1 预埋线管特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位7.1.2 混凝土浇捣后过度抹平压光和养护不妥过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面,形成含水量很大的水泥浆层,水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用生成碳酸钙引起表面水化收缩,导致混凝土板龟裂。而养护不妥也是导致现浇混凝土板裂
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