设备操作及维护保养规程.doc

设备操作及维护保养规程

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生 产 部
大连XXXXXX有限公司

目 录
1. 数控车床 操作及维护保养规程……………………………………………………………3
2. 加工中心 操作及维护保养规程……………………………………………………………14
3. 普通车床 操作及维护保养规程……………………………………………………………30
4. 钻铣床 操作及维护保养规程……………………………………………………………36
5. 四柱液压机 操作及维护保养规程………………………………………………………43
6. 砂轮机 操作及维护保养规程……………………………………………………………49
7. 冷焊机 操作及维护保养规程……………………………………………………………56
8. 炮塔铣床 操作及维护保养规程…………………………………………………………59
9. 冲床 操作及维护保养规程……………………………………………………………63
10. 手动液压叉车 操作及维护保养规程………………………………………………………67
11. 电动液压叉车 操作及维护保养规程………………………………………………………72
12. 摇臂钻床 操作及维护保养规程…………………………………………………………77
13. PP带捆扎机 操作及维护保养规程………………………………………………………83
14. 螺杆空气压缩机 操作及维护保养规程…………………………………………………94
15. 输送带 操作及维护保养规程…………………………………………………………105
16. 立式钻床 操作及维护保养规程……………………………………………………109
17. 钻攻两用机 操作及维护保养规程………………………………………………………114
18. 无齿锯 操作及维护保养规程…………………………………………………………118
19. 抛丸机 操作及维护保养规程…………………………………………………………122
20. 柴油叉车 操作及维护保养规程…………………………………………………………127
21. 万能升降台铣床 操作及维护保养规程…………………………………………………135
22. 雕刻机 操作及维护保养规程…………………………………………………………141
23. 工业焊机 操作及维护保养规程………………………………………………………145
24. 扭力试验机 操作及维护保养规程………………………………………………………153
25. 静电喷涂流水线 操作及维护保养规程…………………………………………………156
26. 中温台车炉 操作及维护保养规程………………………………………………………153

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□数控车床 操作及维护保养规程
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一. 操作规程：
1. 目的：
本规定规范了数控车床的正确操作，以减少和杜绝作业者人身事故的发生。
2. 操作要求
2.1 操作机床前，一定要穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。
2.2 操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。
2.3 使用机床时，应当注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。
2.4 机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。
2.5 加工前必须关上机床的防护门。
2.6 刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
2.7 机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。
2.8 清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。
2.9 要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
2.10 工作结束后，各伺服轴回归原点后停机，应注意保持机床及控制设备的清洁，要及时对机床进行维护保养。
3. 操作注意事项：
3.1 机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
3.2 在维护电气装置时，必须首先切断电源。
3.3 机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。
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3.4 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失，所以，应做到以下几点：
3.4.1 打雷时不要开启机床；
3.4.2 在数控车间房顶上应架设避雷网；
3.4.3 每台数控机床接地良好，并保证接地电阻小于4Ω。
3.5 禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位，同时要注意精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作。
3.6 做到文明生产，加工操作结束后，必须打扫干净工作场地、擦拭干净机床、并且切断系统电源后才能离开。
二. 维护及保养规程：
1. 目的：
为了充分发挥其效益，减少故障的发生，必须按照维护及保养规程对设备进行维护和保养。
2. 维护及保养规程：
2.1 数控系统中硬件控制部分的维护与保养
每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否在规定范围内，如电源模块的各路输出电压、数控单元参考电压等，若不正常并清除灰尘；检查系统内各电器元件联接是否松动；检查各功能模块使用风扇运转是否正常并清除灰尘；检查伺服放大器和主轴放大器使用的外接式再生放电单元的联接是否可靠，清除灰尘；检测各功能模块使用的存储器后备电池的电压是否正常，一般应根据厂家的要求定期更换。对于长期停用的机床，应每月开机运行4小时，这样可以延长数控机床的使用寿命。
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2.2 机床机械部分的维护与保养
操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于拖板、导轨等处的切屑；在工作时注意检查排屑器是否正常以免造成切屑堆积，损坏导轨精度，危及滚珠丝杠与导轨的寿命；在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。
2.3 机床主轴电机的维护与保养
维修电工应每年检查一次伺服电机和主轴电机。着重检查其运行噪声、温升，若噪声过大，应查明原因，是轴承等机械问题还是与其相配的放大器的参数设置问题，采取相应措施加以解决。对于直流电机，应对其电刷、换向器等进行检查、调整、维修或更换，使其工作状态良好。检查电机端部的冷却风扇运转是否正常并清扫灰尘；检查电机各联接插头是否松动。
2.4 机床进给伺服电机的维护与保养
对于数控车床的伺服电动机，要在10~12个月进行一次维护保养，加速或者减速变化频繁的机床要在2个月进行一次维护保养。维护保养的主要内容有：用干燥的压缩空气吹除电刷的粉尘，检查电刷的磨损情况，如需更换，需选用规格相同的电刷，更换后要空载运行一定时间使其与换向器表面吻合；检查清扫电枢整流子以防止短路；如装有测速电机和脉冲编码器时，也要进行检查和清扫。数控车床中的直流伺服电机应每年至少检查一次，一般应在数控系统断电的情况下，并且电动机已完全冷却的情况下进行检查；取下橡胶刷帽，用螺钉旋具刀拧下刷盖取出电刷；测量电刷长度，如FANUC直流伺服电动机的电刷由10mm磨损到小于5mm时，必须更换同一型号的电刷；仔细检查电刷的弧形接触面是否有深沟和裂痕，以及电刷弹簧上是否有打火痕迹。如有上述现象，则要考虑电动机的工作条件是否过分恶劣或电动机本身是否有问题。用不含金属粉末及水分的压缩空气导入装电刷的刷孔，吹净粘在刷孔壁上的电刷粉末。如果难以吹净，可用螺钉旋具尖轻轻清理，直至孔壁全部干净为止，但要注意不要碰到换向器表面。重新装上电刷，拧紧刷盖。如果更换了新电刷，应使电动机空运行跑合一段时间，以使电刷表面和换向器表面相吻合。
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2.5 机床测量反馈元件的维护与保养
检测元件采用编码器、光栅尺的较多，也有使用感应同下尺、磁尺、旋转变压器等。维修电工每周应检查一次检测元件联接是否松动，是否被油液或灰尘污染。
2.6 机床电气部分的维护与保养
具体检查可按如下步骤进行：
①检查三相电源的电压值是否正常，有无偏相，如果输入的电压超出允许范围则进行相应调整；
②检查所有电气联接是否良好；
③检查各类开关是否有效，可借助于数控系统CRT显示的自诊断画面及可编程机床控制器（PMC）、输入输出模块上的LED指示灯检查确认，若不良应更换；
④检查各继电器、接触器是否工作正常，触点是否完好，可利用数控编程语言编辑一个功能试验程序，通过运行该程序确认各元器件是否完好有效；
⑤检验热继电器、电弧抑制器等保护器件是否有效，等等。能上电气保养应由车间电工实施，每年检查调整一次。电气控制柜及操作面板显示器的箱门应密封，不能用打开柜门使用外部风扇冷却的方式降温。操作者应每月清扫一次电气柜防尘滤网，每天检查一次电气柜冷却风扇或空调运行是否正常。
2.7 机床液压系统的维护与保养
各液压阀、液压缸及管子接头是否有外漏；液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象；液压缸移动时工作是否正常平稳；液压系统的各测压点压力是否在规定的范围内，压力是否稳定；油液的温度是否在允许的范围内；液压系统工作时有无高频振动；电气控制或撞块（凸轮）控制的换向阀工作是否灵敏可靠，油箱内油量是否在油标刻线范围内；行位开关或限位挡块的位置是否有变动；液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象；定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量，定期过滤或更换油液；定期检查蓄能器的工作性能；定期检查冷却器和加热器的工作性能；定期检查和旋紧重要部位的螺钉、螺母、接头和法兰螺钉；定期检查更换密封元件；定期检查清洗或更换液压元件；定期检查清洗或更换滤芯；定期检查或清洗液压油箱和管道。操作者每周应检查液压系统压力有无变化，如有变化，应查明原因，并调整至机床制造厂要求的范围内。操作者在使用过程中，应注意观察刀具自动换刀系统、自动拖板移动系统工作是否正常；液压油箱内油位是否在允许的范围内，油温是否正常，冷却风扇是否正常运转；每月应定期清扫液压油冷却器及冷却风扇上的灰尘；每年应清洗液压油过滤装置；检查液压油的油质，如果失效变质应及时更换，所用油品应是机床制造厂要求品牌或已经难确认可代用的品牌；每年检查调整一次主轴箱平衡缸的压力，使其符合出厂要求。
2.8 机床气动系统的维护与保养
保证供给洁净的压缩空气，压缩空气中通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。水分会使管道、阀和气缸腐蚀；油液会使橡胶、塑料和密封材料变质；粉尘造成阀体动作失灵。选用合适的过滤器可以清除压缩空气中的杂质，使用过滤器时应及时排除和清理积存的液体，否则，当积存液体接近挡水板时，气流仍可将积存物卷起。保证空气中含有适量的润滑油，大多数气动执行元件和控制元件都有要求适度的润滑。润滑的方法一般采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤器和减压阀之后。油雾器的供油量一般不宜过多，通常每10m 的自由空气供1mL的油量（即40到50滴油）检查润滑是否良好的一个方法是；找一张清洁的白纸放在换向阀的排气口附近，如果阀在工作三到四个循环后，白纸上只有很轻的斑点时，表明润滑是良好的。保持气动系统的密封性，漏气不仅增加了能量的消耗，也会导致供气压力的下降，甚至造成气动元件工作失常。严重的漏气在气动系统停止运行时，由漏气引起的噪声很容易发现；轻微的漏气则利用仪表，或用涂抹肥皂水的办法进行检查。保证气动元件中运动零件的灵敏性，从空气压缩机排出的压缩空气，包含有粒度为0.01~0.08μm的压缩机油微粒，在排气温度为120~220°C的高温下，这些油粒会迅速氧化，氧化后油粒颜色变深，粘性增大，并逐步由液态固化成油泥。这种μm级以下的颗粒，一般过滤器无法滤除。当它们进入到换向阀后便附着在阀芯上，使阀的灵敏度逐步降低，甚至出现动作失灵。为了清除油泥，保证灵敏度，可气动系统的过滤器之后，安装油雾分离器，将油泥分离出。此外，定期清洗液压阀也可以保证阀的灵敏度。保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度，调节工作压力时，压力表应当工作可靠，读数准确。减压阀与节流阀调节好后，必须紧固调压阀盖或锁紧螺母，防止松动。操作者应每天检查压缩空气的压力是否正常；过滤器需要手动排水的，夏季应两天排一次，冬季一周排一次；每月检查润滑器内的润滑油是否用完，及时添加规定品牌的润滑油。
2.9 机床润滑部分的维护与保养
各润滑部位必须按润滑图定期加油，注入的润滑油必须清洁。润滑处应每周定期加油一次，找出耗油量的规律，发现供油减少时应及时通知维修工检修。操作者应随时注意CRT显示器上的运动轴监控画面，发现电流增大等异常现象时，及时通知维修工维修。维修工每年应进行一次润滑油分配装置的检查，发现油路堵塞或漏油应及时疏通或修复。底座里的润滑油必须加到油标的最高线，以保证润滑工作的正常进行。因此，必须经常检查油位是否正确，润滑油应5—6个月更换一次。由于新机床各部件的初磨损较大，所以，第一次和第二次换油的时间应提前到每月换一次，以便及时清除污物。废油排出后，箱内应用煤油冲洗干净，（包括床头箱及底座内油箱）。同时清洗或更换滤油器。
2.10 可编程机床控制器（NC）的维护与保养
主要检查NC的电源模块的电压输出是否正常；输入输出模块的接线是否松动；输出模块内各路熔断器是否完好；后备电池的电压是否正常，必要时进行更换。对NC输入输出点的检查可利用CRT上的诊断画面用置位复位的方式检查，也可用运行功能试验程序的方法检查。
2.11 有些数控系统的参数存储器是采用CMOS元件，其存储内容在断电时靠电池代电保持。一般应在一年内更换一次电池，并且一定要在数控系统通电的状态下进行，否则会使存储参数丢失，导致数控系统不能工作。
2.12 及时清扫。如空气过滤器的清扫，电气柜的清扫，印制线路板的清扫。
2.13 X，Z轴进给部分的轴承润滑脂，应每年更换一次，更换时，一定要把轴承清洗干净。
2.14 自动润滑泵里的过滤器，每月清洗一次，各个刮屑板，应每月用煤油清洗一次，发现损坏时应及时更换。
2.15 长期不用数控车床的维护与保养：
在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。

3. 数控车床维护与保养一览表
序号
保养类别
保养周期
维护和保养部位
维护和保养内容
保 养 人
备 注
1
日常保养
每天
导轨润滑机构
油标、润滑泵，每天使用前手动打油润滑导轨
操作者（设备责任人）

2
日常保养
每天
导轨、拖板等机械部分
清理切屑及脏物，滑动导轨检查有无划痕，滚动导轨润滑情况
工作时检查排屑器是否正常，是否有切屑堆积
每班结束前，应将各伺服轴回归原点后停机
操作者（设备责任人）

3
日常保养
每天
液压系统
油箱泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，有无泄漏
操作者（设备责任人）

4
日常保养
每天
主轴润滑油箱
油量、油质、温度、有无泄漏
操作者（设备责任人）

5
日常保养
每天
液压平衡系统
工作是否正常
操作者（设备责任人）

6
日常保养
每天
气源自动分水过滤器自动干燥器
及时清理分水器中过滤出的水分，检查压力
操作者（设备责任人）

7
日常保养
每天
电器箱散热、通风装置
冷却风扇工作是否正常，过滤器有无堵塞，及时清洗过滤器
操作者（设备责任人）

8
日常保养
每天
各种防护罩
有无松动、漏水，特别是导轨防护装置
操作者（设备责任人）

9
日常保养
每天
机床液压系统
液压泵有无噪声，压力表示数个接头有无松动，油面是否正常
操作者（设备责任人）

10
一级保养
每半年
空气过滤器
坚持每周清洗一次，保持无尘，通畅，发现损坏及时更换
设备维修人员、操作者

11
一级保养
每半年
各电气柜过滤网
清洗粘附的尘土
电工、操作者

12
一级保养
每半年
机床测量反馈元件
检查检测元件联接是否松动，是否被油污或灰尘污染
电工、操作者

13
二级保养
每年
滚珠丝杠
洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂
设备维修人员

14
二级保养
每年
液压油路
清洗各类阀、过滤器，清洗油箱底，换油
设备维修人员

15
二级保养
每年
主轴润滑箱
清洗过滤器，油箱，更换润滑油
设备维修人员

16
二级保养
每年
各轴导轨上镶条，压紧滚轮
按说明书要求调整松紧状态
设备维修人员

17
二级保养
一年
检查和更换电机碳刷
检查换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多的碳刷及时更换
电工

18
二级保养
每年
机床进给伺服电机的维护与保养
用干燥的压缩空气吹除电刷粉尘，检查电刷磨损情况；
需更换时，必须更换规格相同的电刷，更换后空运行一定时间；
检查清扫电枢整流子以防短路；
装有测速电机和脉冲编码器时，也要检查和清扫
电工
检查时需断电进行
19
二级保养
一年
冷却油泵过滤器
清洗冷却油池，更换过滤器
设备维修人员

20
二级保养
每年
主轴电动机的维护与保养
检查电机的运行噪声、温升是否正常；
对直流电机电刷、换向器等进行检查、调整、维系或更换；
检查电机端不冷却风扇运转是否正常并清扫灰尘；
检查电机各联结插头是否松动。
电工

21
二级保养
不定期
运屑器
清理切屑，检查是否卡住
设备维修人员

22
二级保养
不定期
电源
供电网络大修，停电后检查电源的相序，电压
电工

23
二级保养
不定期
电动机传动带
调整传动带松紧
设备维修人员

24
二级保养
不定期
冷却液箱
随时检查液面高度 ，及时添加冷却液，太脏应及时更换
设备维修人员

25
二级保养
每年
数控系统硬件控制部分
各相关电压是否正常并清除灰尘；
各电器元件联结是否松动；
检查各功能模块风扇运转是否正常并清除灰尘；
检测各功能模块使用的存储器后背电池电压是否正常
电工

26
一级保养
每半年
长期不用的数控车床
每月开机运行4小时以延长数控车床的使用寿命
操作者（设备责任人）、设备维修人员

27
二级保养
每年
液压系统
清洗液压油过滤装置，检查液压油油质；
检查调整一次主轴箱平衡缸压力，使其符合出厂要求
设备维修人员

28
一级保养
每年
液压油冷却器
每月清扫液压油冷却器和冷却风扇的灰尘，检查冷却风扇是否运转正常
操作者（设备责任人）

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□加工中心 操作及维护保养规程
文件编号： 编制： 审核： 批准： 日期：
一. 操作规程：
1. 目的：
本规定规范了加工中心的正确操作，以减少和杜绝作业者人身事故的发生。
2. 操作要求及注意事项
2.1 数控机床安全操作要求及基本注意事项
2.1.1 工人应穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。
2.1.2 一般不允许两人同时操作机床。但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互将动作协调一致。学生实习时不准两人同时操作机床，除出异常情况，按“急停”按钮外。
2.1.3 上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书和机床的一般性能、结构，严禁超性能使用。加工中心的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。
2.1.4 操作过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
2.1.5 不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。
2.1.6 更换保险丝之前应关掉机床电源，千万不要用手去接触电动机、变压器、控制板等有高压电源的场合。
2.1.7 在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。
2.1.8 开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。
2.1.9 主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。
2.1.10 加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。
2.1.11 不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
2.1.12 机床在正常运行时不允许打开电气柜的门，以防触电造成生命危险。
2.1.13 操作前，将倍率设置为最低，操作结束后，将倍率设置为最低。
2.1.14 手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。
2.1.15 严禁敲主轴、顶尖、刀具、导轨。
2.1.16 按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。
2.1.17 操作者必须严格按照加工中心操作步骤操作机床，未经操作者同意，其他人员不得私自开动。
2.1.18 机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。
2.1.19 操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。
2.1.20 机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。
2.1.21 机床进行维修保养时，请切断电源，或在机床操作面板前放置醒目标示，以防机床遭人启动。
2.1.22 在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。
2.2 工作前的准备工作 ：
2.2.1 操作者每天工作前先看前一天点检卡，按设备点检卡规定检查机床，填写点检卡。
2.2.2 检查机床各部分是否完整、正常，机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物，机床的安全防护装置是否牢靠。
2.2.3 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
2.2.4 机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
2.2.5 检查刀具及刀片是否松动，有严重破损的刀具要及时更换，检查操作面板是否有异常。
2.2.6 检查倍率开关、主轴倍率，将其调至最低。
2.2.7 检查操作手柄、阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
2.3 工作过程中的安全注意事项：
2.3.1 机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于5-10分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。
2.3.2 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长套筒柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
2.3.3 不准在机床主轴锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
2.3.4 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
2.3.5 加工前，检查程序与工件或毛坯是否一致；检查工件坐标系与程序坐标系是否相符；检查刀具表内刀具是否与程序内刀具信息一致；检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理；确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）；确认工件夹紧；对刀并确定对刀正确后，待完成以上工作，方可开动机床进行零件加工。
2.3.6 机床进入中断模式，随时可以再次启动，勿进入机床内部进行任何工作，进入机床内部进行工作前，请将机床设定在急停模式，以防机床遭人启动。
2.3.7 当正常加工时，需要暂停程序前，应先将倍率开关缓慢关至0位；中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置，再逐渐恢复到正常切削速率。
2.3.8 刀具必须夹紧，磨损及时更换。
2.3.9 机床开动前，必须关好机床防护门。
2.3.10 禁止用手接触刀尖和铁屑，禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
2.3.11 禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。
2.3.12 切削刀具未离开工件，不准停车。
2.3.13 经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
2.3.14 密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作，并作好记录。学生实习时，加工过程中如发现机床运转声音不正常或出现故障时，要立即停车，保护现场，报告指导教师，以免出现危险。
2.3.15 机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
2.3.16 在加工过程中，不允许打开机床防护门。
2.3.17 操作者离开机床、变换速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。
2.3.18 严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。
2.3.19 自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
2.3.20 切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
2.3.21 装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
2.3.22 使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
2.3.23 装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
2.3.24 每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
2.3.25 装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。
2.3.26 工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
2.3.27 不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
2.3.28 在主轴旋转未完全停止前，不能用手去制动。
2.3.29 切削中严禁用手或钩子清理铁屑，非切削状态时一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。
2.3.30 操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
2.3.31 开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
2.4 工作完成后的注意事项
2.4.1 将机械操作手柄、阀门、开关等扳到非工作位置上。
2.4.2 清除切屑、擦拭机床，清理排屑器，清洁机床与工作场地。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
2.4.3 注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板(防护罩)。
2.4.4 检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
2.4.5 将工作台停在合理的位置，不允许将工作台停在行程开关上，并切断机床电源。
2.4.6 认真将班中发现的机床问题，填好机床点检卡和设备使用登记表。
二. 维护及保养规程：
1. 目的：
对机床的精心维护保养，可以保持机床加工精度的长期稳定，延长机床使用寿命。
2. 维护及保养规程：
2.1 数控设备使用之基本要求
2.1.1 数控设备要求要避免潮湿、粉尘过多和有腐蚀气体的场所；
2.1.2 避免阳光的直接照射和其它热辐射，精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等；
2.1.3 设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精密加工温度要控制在20度左右，严格控制温度波动；
2.1.4 为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。
2.2 日常加工精度维持
2.2.1 开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工；长期不用的机器应延长预热的时间；
2.2.2 检查油路是否畅通；
2.2.3 关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）；
2.2.4 机床保持干燥清洁。
2.3 每日维护保养
2.3.1 每日对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；
2.3.2 检查润滑油液面高度，保证机床润滑；
2.3.3 检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加；
2.3.4 检查空气压力是否正常；
2.3.5 检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油；
2.3.6 清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪；
2.3.7 检查全部信号灯，异警警示灯是否正常；
2.3.8 检查油压单元管是否有渗漏现象；
2.3.9 机床每日工作完成后进行清洁清扫工作；
2.3.10 维持机器四周环境整洁。
2.4 每周保养
2.4.1 清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网；
2.4.2 检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁；
2.4.3 检查三轴机械原点是否偏移；
2.4.4 检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅；
2.4.5 如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油；
2.4.6 清洁压缩气体中的杂质和水份，检查油雾分离器中的油量，检查各路电磁阀的工作是否正常，检查气动系统中的密封性，因为气路系统的好坏直接影响换刀及润滑系统；
2.4.7 防止灰尘污物进入数控装置内部。在机加车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。
2.5 每月保养
2.5.1 检测轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好；
2.5.2 检查、清洁极限开关以及碰块；
2.5.3 检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加；
2.5.4 检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。
2.6 半年保养
2.6.1 拆开轴防屑护罩，清洁轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好；
2.6.2 检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音；
2.6.3 更换油压单元油，刀库减速机构油；
2.6.4 测试各轴间隙，必要时可调整补偿量；
2.6.5 清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）；
2.6.6 全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常；
2.6.7 检查所有按键是否灵敏正常；
2.6.8 检查调整机械水平；
2.6.9 清洗切削水箱，更换切削液。
2.7 年度专业维护保养或修理
2.7.1 注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。
2.7.2 接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全；
2.7.3 对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患；
2.7.4 确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏；
2.7.5 保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除；
2.7.6 检查各轴垂直精度，调整机床的几何精度。恢复或达到机床的要求。因为几何精度是机床综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点；
2.7.7 检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加机床运行的噪声，影响机床的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命；
2.7.8 检查各轴的防护罩，必要时更换之。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重机床的负载，还会对导轨造成较大的伤害；
2.7.9 丝杆的校直，由于有些用户在机床发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响机床的加工精度。我们先放松丝杆，使之处于自然状态，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态；
2.7.10 检查与调整机床主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止机床在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/min主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底；
2.7.11 刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使之与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂；
2.7.12 防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高；
2.7.13 数控系统的输入/输出装置的定期维护：检查机床传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等；
2.7.14 直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，数控车床，数控铣床，加工中心等，应每年检查一次；
2.7.15 定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOS RAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失；
2.7.16 清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洗、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。

3. 加工中心维护与保养一览表
序号
保养类别
保养周期
维护和保养部位
维护和保养内容
保 养 人
备 注
1
日常保养
每天
机床
对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；每天班后对设备进行清扫清洁工作，维持设备四周环境整洁
操作者（设备责任人）

2
日常保养
每天
润滑油
检查润滑油液面高度，保证机床润滑
操作者（设备责任人）

3
日常保养
每天
冷却液箱
检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加
操作者（设备责任人）

4
日常保养
每天
空气压力
检查空气压力是否正常
操作者（设备责任人）

5
日常保养
每天
主轴内锥孔
检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油
操作者（设备责任人）

6
日常保养
每天
刀库刀臂和刀具
清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪
操作者（设备责任人）

7
日常保养
每天
信号灯
检查全部信号灯，异警警示灯是否正常
操作者（设备责任人）

8
日常保养
每天
油压单元管
检查油压单元管是否有渗漏现象
操作者（设备责任人）

9
一级保养
每周
热交换器
清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网；
设备维修人员，操作者辅助

10
一级保养
每周
刀具拉栓