逆作法竖向支撑柱施工方案7.28.doc

南京复兴大厦桩基及基坑支护工程
一
桩
一
柱
专
项
施
工
方
案

中国建筑一局（集团）有限公司
2015年7月
目 录
第一章 综合说明 - 5 -
1.1工程概述 - 5 -
1.2 建筑工程概况 - 5 -
1.3水文地质概况 - 5 -
1.4一桩一柱设计概况 - 8 -
1.5 编制依据 - 10 -
第二章 施工部署 - 11 -
2.1 施工场地布置 - 11 -
2.2 施工平面布置 - 11 -
2.3 进度计划 - 11 -
第三章 钢管柱施工工艺 - 13 -
3.1 施工工艺流程 - 13 -
3.2 施工工艺技术要求 - 15 -
第四章 技术措施及控制要点 - 26 -
4.1 测量定位 - 26 -
4.2 钻机安装就位 - 26 -
4.3 成孔 - 26 -
4.4 一次清孔 - 28 -
4.5 钢筋笼的制作安放与技术要求 - 28 -
4.6 钢管柱垂直度≤1/400控制措施 - 29 -
4.7 下导管 - 29 -
4.8 二次清孔 - 29 -
4.9 水下砼灌注 - 30 -
4.10钢管柱试充填施工方案 - 31 -
第五章 本工程重点、难点 - 31 -
5.1 混凝土的配置与灌注 - 31 -
5.1.1 试拌、调整与确定 - 32 -
5.1.2混凝土制备与运输 - 32 -
5.1.3混凝土的浇筑施工 - 33 -
5.1.4 质量检验与验收 - 35 -
5.2 钢管柱的吊装 - 37 -
5.3 钢管柱垂直度控制 - 39 -
第六章 质量保证措施 - 41 -
6.1 质量保证体系 - 41 -
6.2 质量控制 - 41 -
第七章 安全技术措施 - 42 -
7.1 安全保障体系 - 42 -
7.2 主要安全措施 - 42 -
第八章 文明施工措施 - 43 -
8.1 钻孔灌注桩施工引起的污染 - 43 -
8.2 文明施工措施 - 44 -
附图：场地平面布置图
附表：施工进度计划表第一章 综合说明
1.1工程概述
建设单位：南京复兴置业有限公司
设计单位：江苏省地质工程勘察院
勘察单位：核工业南京工程勘察院
监理单位：江苏开源工程咨询监理有限公司
施工单位：中国建筑一局（集团）有限公司
1.2 建筑工程概况
工程项目：复兴大厦A地块桩基及基坑围护工程，地上由一栋公寓、商业楼和一栋办公楼组成，地下整体设三层地下室
工程地点：南京市鼓楼区复兴街，北侧为中山北路，东侧为热河南路，西侧为惠纺园小区、江苏省电力公司下关220kv变电站和二板桥居住社区，南侧为市二板桥小学。
建设规模：A地块总用地面积14897m2，总建筑面积107019 m2，其中地上建筑面积67030 m2，地下建筑面积39989 m2。该地块分为、座，座为公寓、商业，层数为地上4～17层，主楼总高为79.8m，裙楼高23.4m；座为办公，层数为地上5～22层，主楼总高为99.8m，裙楼高23.4m。A地块地下3层，基坑开挖深度约为15m。
本基坑安全等级一级，临近热河南路一侧环境保护等级为一级，其余侧环境保护等级为二级。
1.3水文地质概况
1.3.1工程地质
根据野外勘探鉴别、现场原位测试，结合室内试验资料综合分析，场地岩土层分布详见报告附图——《工程地质剖面图》，现自上而下详细描述如下：
（1）、人工填土层(Q4ml)—层号①
①~1杂填土：杂色~灰褐色，松散，主要为粉质粘土混较多碎砖、碎石及少量建筑垃圾填积，粗颗粒含量约10%~30%，密实度、均匀性较差，填龄3年以上。层厚0.5~10.2m。
①~2素填土：灰褐色，软~可塑，主要为粉质粘土混较少量碎砖、碎石填积，局部为耕植土，填龄在10年以上。层顶埋深0~8.6m，层厚0.4~5.8m。
（2）、全新世冲淤积成因土层（Q4al）—层号②
②~1粉质粘土：灰黄色，软~可塑，部分为粘土，切面稍有光泽反应，韧性、干强度中等。层顶埋深2.2~8.3m，层厚0.5~2.2m。
②~2淤泥质粉质粘土、粉质粘土：灰色，流塑，部分为软塑，层底夹薄层粉土、粉砂，具水平层理。切面稍有光泽反应，韧性、干强度中等。层顶埋深3.1~10.2m，层厚7.5~28.0m。
②~3粉质粘土、粉砂互层：灰色，粉砂稍密~中密，粉质粘土软~流塑，局部为淤泥质粉质粘土，含云母碎片。切面光泽反应弱，韧性、干强度低~中等。层顶埋深13.5~31.2m，层厚0.5~7.4m。
②~4粉细砂：灰色，中密，含云母碎片，局部夹薄层粉质粘土、淤泥质粉质粘土。层顶埋深19.0~31.0m，层厚1.3~11.6m。
②~5粉细砂：灰色，密实，底部为中砂，含云母碎片，局部夹薄层粉质粘土、淤泥质粉质粘土。层顶埋深28.0~36.1m，层厚15.5~27.2m。
（3）、晚更新世冲淤积成因土层（Q34）—层号④
④含卵砾石中粗砂：灰色，密实，卵砾石含量不均匀，约为5%~25%，粒径1~6cm，呈次圆形，成分为石英质。层顶埋深51.6~57.5m，层厚3.7~7.7m。
（4）、下白垩统葛村组沉积岩（K1g）
⑤~1强风化泥岩：棕褐色，风化强烈，岩石结构已遭破坏，岩芯手易折断、能捻碎，碎后呈砂土状，属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，遇水极易软化。层顶埋深56.9~63.7m，层厚1.4~3.9m。
⑤~2中风化泥岩：棕褐色，岩体较完整，少量裂隙发育，充填有石膏，为极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，遇水极易软化。层顶埋深59.0~67.2m，揭露厚度4.0~25.1m。本工程工程桩持力层定为该⑤~2层。

场地地层特性表
层 号
土层名称
层厚（m）
层顶标高（m）
含水量ω(%)
孔隙比
e
重度
γ(kN/m3)
标准贯入
N击
比贯入阻力Ps（MPa）
①2
素填土
0.90～7.80
6.69～11.51
33
0.915
19
3.1
/
②1
粉质粘土
1.80～8.10
3.36～
6.80
34.8
0.957
19
6.4
/
②2
淤泥质
粉质粘土
5.50～13.30
0.56～
5.82
38.1
1.081
18.2
2.9
/
②3
粉质粘土
27.00～37.00
-10.34～
-2.13
34.5
1.029
18.1
6.8
/
②4
粉质粘土
4.30～11.50
-41.70～
-34.57
32.7
0.972
18.2
9.6
/
②5
含砾
中粗砂
0.40～5.00
-47.54～
-44.32
7.2
0.363
21
20.0
/
⑤1
强风化
粉砂岩
0.40～3.20
-47.54～
-44.32
/
/
/
36.3
/
⑤2
中风化
粉砂岩
/
-51.34～-45.96
/
/
/
/
31.72(最大)
26.46（平均）
1.3.2 水文地质
（1）场地地表水
场地位于长江漫滩上，场地南部原有水塘已填埋，现场内已无地表水体分布。
场地西部为长江，但距离场地很远。
根据水文地质资料，长江南京下关站最高水位在10.22m（1954年），最大洪峰流量为92600m3/s，最低水位在1.56m（1956年）。
据大通站1950~2006年资料统计，多年平均流量为28500m3/s，相应多年平均径流量9000亿m3；径流年内分配不均匀，5~10月份的径流量占全年径流量的70.7%。从多年平均情况来看，7月份平均流量最大，为50300m3/s，相应径流量占年径流量的14.7%，1月份平均流量最小，为11100m3/s，仅占年径流总量的3.2%；径流的年际变化较大，历史最大年径流量为1954年的13600亿m3，历史最小年径流量为1978年的6760亿m3。
（2）场地地下水
拟建场地位于长江漫滩之上，根据勘探揭示的地层结构，勘探深度范围内的地下水可分为浅层潜水和弱承压水。
浅层潜水
潜水含水层由①层人工填土、②~1和②~2层新近沉积的粘性土构成。
场地人工填土厚度普遍较大（最大厚度达10.2m），由于密实度差，其间的大孔隙往往成为地下水的赋存空间，且连通性较好，富水性及透水性较好，属弱透水层，雨季水量较丰富。
新近沉积的②~1层粉质粘土和②~2层淤泥质粉质粘土、粉质粘土，饱含地下水，但给水性较差、透水性弱，属微~弱透水地层。
勘探期间，在钻孔中量测的地下水初见水位埋深在0.8~5.9m，地下水稳定水位埋深在地面以下0.6~5.8 m，高程为6.42~7.08m。
弱承压水
弱承压含水层组由中下部的②~3层、②~4层、②~5层砂土层和④层含卵砾石中粗砂构成。
层顶的②~2层淤泥质粉质粘土由于透水性弱，与砂土层渗透性差异性大，为相对隔水层，为承压水隔水顶板，隔水底板为下伏基岩。
该含水层富水性好，透水性强，厚度大，埋藏较浅，水量丰富，属弱透水~透水地层。
根据承压水水位观测成果，承压水水头埋深在现地面下约7.1~7.4m，高程1.61~1.62m，平均高程1.615m，水头较为稳定，但雨水期水位会略有提高，与潜水含水层有一定的水力联系，并接受潜水的越流补给。
1.4一桩一柱设计概况
本工程立逆作法竖向支承系统采用逆作法竖向支撑柱，在逆作施工阶段，采用支承钢管作为竖向承重构件，主体结构永久柱部位的支承柱为钢管混凝土柱。使用阶段在钢管外包混凝土形成永久框架柱。
本工程一桩一柱桩基工程采用钻孔灌注桩，总桩数162根。本工程钢管由厂家加工完好整体运输至施工场地，包括栓钉加工、外贴钢板加工均由厂家加工完并检测合格后方可运输至现场。
本工程逆作法施工区域，钢管桩采用Φ1000、Φ1200的钻孔灌注桩内插钢管，钢管桩成孔垂直度偏差不应大于1/150，钢管混凝土柱插入范围内的成孔垂直度偏差不应大于1/200，沉渣厚度不应大于50mm，桩的平面定位误差不应大于10mm，钢管桩垂直度偏差不大于1/400。钢管混凝土柱，采用∅700/30、∅630/30 ∅610/30、∅610/25和∅550/20四种规格，钢材牌号均为Q345B，钢管柱有效长度为15.65-18.85米，钢管底部插入工程桩桩身为3m-4m，并在端部设置封头环板。内填混凝土设计强度等级水下C50无收缩混凝土。钢管桩采用Φ1000和Φ1200钻孔灌注桩，顶部做相应的扩孔。相关设计参数见下表：
型号
立柱桩（钻孔灌注桩）
立柱（钢管混凝土柱）

桩径（m）
桩顶标高（m）
钢管型号
柱顶标高（m）
柱底标高（m）
柱长（m）
数量
扩孔直径（m）
PC1
1.2
-15.7
d=700,t=30
-0.85
-19.70
18.85
20
1.4
PC2
1.2
-15.2
d=700,t=30
-0.85
-19.20
18.35
10
1.4
PC3
1.2
-15.7
d=700,t=30
-2.00
-19.70
17.70
16
1.4
PC4
1.2
-15.7
d=700,t=30
-2.00
-19.70
17.70
10
1.4
PC5
1
-14.15
d=610,t=25
-0.85
-17.15
16.30
14
1.3
PC5-1
1.2
-14.15
d=610,t=25
-0.85
-17.15
16.30
4
1.4
PC6
1.2
-14.15
d=610,t=30
-2.00
-17.15
15.15
4
1.4
PC7
1
-15.2
d=610,t=30
-2.00
-18.20
16.20
3
1.3
PC8
1.2
-14.15
d=610,t=30
-0.85
-17.15
16.30
13
1.4
PC8-1
1
-15.65
d=630,t=30
-0.85
-18.65
17.80
1
1.3
PC9
1
-14.65
d=550,t=20
-2.00
-17.65
15.65
7
1.3
PC9-1
1.2
-14.65
d=550,t=20
-2.00
-17.65
15.65
3
1.4
PC10
1
-14.15
d=550,t=20
-2.00
-17.15
15.15
54
1.3
PC10-1
1.2
-14.15
d=550,t=20
-2.00
-17.15
15.15
3
1.4
本工程±0.000m相当于绝对标高+9.300m，现施工场地标高为-1.30m至-0.8m，柱顶标高为-0.85m、-2.0m，场地标高略高于或齐平柱顶标高，为了满足定位架的施工要求，我方采取焊接加长钢管的方式将钢管柱接高至定位架要求高度。
支承桩桩身混凝土强度等级为C50，管内混凝土为水下C50。
所有钢管柱均进行成孔质量检测，桩身强度检测以及超声波透射法检测。
拟定施工工艺为正循环成孔成孔，反循环清孔，设备采用SQ-45型或GPS-18型钻机。
本方案是针对逆作法竖向支撑柱、安装及调垂而编制的专项施工方案。
1.5 编制依据
（1）、建设单位提供的工程桩位平面图及详图
（2）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
（3）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版
（4）、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
（5）、《钢筋焊接与验收规范》（JGJ18-2012）
（6）、《钻孔灌注桩施工规范》（DG/TJ08-202-2007）
（7）、《逆作法施工技术规程》(DG/TJ08-2113-2012)
（8）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）
（9）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
（10）、《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）
（11）、《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-2011）
（12）、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（13）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
（14）、《建筑基桩检测技术规程》(JGJ106-2003)
（15）、国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度
第二章 施工部署
2.1 施工场地布置
（1）、施工现场应做到“三通一平”，即水通、电通、道路通、场地平整。
（2）、施工原材料、设备可以从南入口大道大门进出。
（3）、对施工场区及其周围的各种管线，应在桩基施工前由建设单位会同有关部门对施工单位进行交底，进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况，对受施工影响的管线采取切实的保护措施。
（4）、根据业主提供变压箱变基本满足现场施工用电要求。施工现场临时用电采用三级配电系统。自箱变接出3路配电箱，配电箱沿基坑临边导墙均匀设置，配电箱外安装电箱防护棚，防护棚基础采用200mm厚C20素砼基础。电缆线通过电缆地沟做埋地处理，电缆地沟设置在临边导墙外侧。
（5）、施工用水采用4寸镀锌水管，沿围墙用2寸镀锌水管环绕工地四周，每隔25m设置一处水龙头。本工程场地排水采取集水明排措施，并严格执行二级沉淀三级排放要求。
2.2 施工平面布置
（1）、根据本基坑工程施工工艺以及场地的实际条件，现场有三轴搅拌桩、高压旋喷交叉作业，施工场地相对狭小，必须合理布置。与钢管供货方紧密协调，按计划调配各种规格的钢管柱，现场仅堆放施工10天左右需要的钢管用量（钢管供货量以10天用量为一批）。施工总平面布置首先应满足施工工况下的场地需要，并保证场内交通能够通到场地外，力求布置安全合理，尽量减少场内行车距离。
（2）、根据本工程实际情况，合理布置施工场地，现场办公设施、职工住宿利用现场配备移动办公集装箱。
（3）、钢筋堆场及制作场、循环池、废浆池、水泥堆场及拌浆场根据施工现场实际情况进行合理安排。（施工现场平面布置图见附图一）
2.3 进度计划
（1）、根据工程资料及施工现场实际条件，结合我公司所选定的施工方法及技术措施，经过细致周密的计划安排，在施工中我们将采用成熟的施工工艺，选择合理的流水节拍及合理的配置材料及劳动力资源，以保证各施工节点进度，并做好施工配合协调工作，达到计划工期要求。
（2）、为保证施工进度，对拟投入的施工机械设备全面进行检修、保养，确保机械性能良好，满足设计施工要求及正常运转。结合本工程实际情况综合研究，具体施工流程如下：计划安排6-8台SQ-45型和GPS-18型钻孔灌注桩机进行施工。计划每天成桩4根，共需要40天。
（3）、施工进度计划
（施工进度计划表见附表）
第三章 钢管柱施工工艺
3.1 施工工艺流程
硬地坪平整测标高 → 测量定桩位 →桩位验收合格 → 埋设护口筒 → 硬地坪安置埋设膨胀螺栓等 → 硬地坪上放出桩位纵横轴线 → 钻架定位校正 → 根据设计要求钻孔至设计孔深→ 一清 →测孔深、泥浆指标等验收合格 → 钻机（架）移位 → 钢筋笼制作并验收合格 →钢管柱定位底架定位安装 → 吊车安放钢筋笼 → 吊车安放钢管柱→ 安装钢管柱校正桩中心和垂直度 →钢管柱安装到设计标高 →下导管 → 第二次清孔 → 验收合格 → 水下砼灌注 （两种强度等级砼灌注方法见另页） → 拆移钢管柱定位底架 → 起拔护筒 → 重复下根钢管桩施工工序

钢管桩工艺流程图 ：见下表

3.2 施工工艺技术要求
本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》及《钻孔灌注桩施工规程》操作。具体工艺如下：
3.2.1 放桩位线
根据业主提供的基准点坐标，用全站仪将坐标引入到场地内并设立多个坐标控制点，根据现场高程记录点，采用水准仪将高程引入施工场内并设立高程控制点。所设控制点经复核无误后，上报总包、监理复核，经复核无误后方可投入使用。
根据设计图纸和定位控制轴线采用全站仪进行桩位放样，报设计、监理复核，经复核无误后方可施工。由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的控制点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对坐标或高程值进行调整，并报总包、监理复核。
3.2.2 埋设护筒
（1）、定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再进行开挖。护筒直径应比设计桩径大20cm，本工程钻孔灌注桩直径为Φ1000mm、Φ1200mm，选用的护筒为Φ1200mm和Φ1400mm。
（2）、埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于10mm，护筒底部埋置深度不得少于1.5m。
（3）、护筒定位后，护筒与孔壁之间用素土挤密夯实，以增大护筒的侧壁摩阻力，确保护筒的稳固，从而有利于成孔过程中孔口的稳定。
3.2.3 钻机到位
（1）、钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动，转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于10mm，转盘在四个方向上的水平误差小于1/200。
3.2.4 正循环成孔
（1）采用SQ-45型工程钻机或GPS-18型钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔、反循环清孔的施工工艺，泥浆采用原土造浆。
（2）本工程支承钢管柱借用工程桩的孔径：Φ1000mm、Φ1200mm，施工时使用钻头直径应不小于设计桩径。即应不小于Φ1000mm、Φ1200mm。
（3）采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压,开钻时“轻压慢转”以保持钻具的导向性和稳定性,随着深度的增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时应采用较浓泥浆进口护壁，且放慢钻进速度和转速来控制孔壁塌孔，泵排量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同土层，适时调整各钻进技术参数，终孔前0.5~1.0m,采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底扰动。当钻到设计孔深后，应开始清孔。
（4）测孔：成孔至设计深度后采用标准测绳测量孔深，沉渣测定应根据钻具长度和钻头长度及机上余尺来控制成孔的实际深度，根据二次清孔后实测深度之间的误差，一般认为孔底沉渣。在孔径倾斜方面，首先成孔时，保持桩机架水平及钻具的垂直，确保桩身垂直度在1/200桩长之内。
（5）注意事项：
①钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，要适当控制压力（粘土5～25KPa,砂土5～15KPa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽塌钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一档。
②在混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离小于4倍桩径时，下一钻桩时必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上。
③钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度,以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。
④钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
⑤钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30㎝。
⑥成孔垂直度偏差值≤0.5%。
⑦成孔泥浆的配置管理
合理配置泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。
1)、在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2。
2)、在砂土层、淤泥质及易塌孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆。
3)、在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后在进入循环池利用。
4)、经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。
3.2.5 第一次清孔
（1）当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行第一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行 ，清孔时先将钻头提离孔底10～20㎝，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比重来决定清孔是否可以结束。清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，并沉渣厚度小于100mm，一次清孔即可结束。
（2）钢管混凝土柱，采用反循环清孔，当钻至设计标高后，应停止钻进，拔出钻杆，并对成孔质量进行检测，检测合格后，立即下入Φ250导管，导管顶端接一直径10cm送桨管，进行反循环清孔换桨。当孔底泥浆中含砂率不大于3%、孔底沉於不大于5cm,清孔结束。
3.2.6 钢筋笼施工
（1）、钢筋笼制作
1)、钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成。主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d，双面焊搭接长度应大于或等于5d，焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。直螺纹套筒连接的应保证套筒和连接质量。
2)、钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。
3)、钢筋笼制作允许偏差：
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼整体长度
±100
4)、主筋保护层为50mm，允许偏差为±20 mm ，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置不少于2组保护层垫块，长度大于12m的，中间应增设1组，每组块数不得少于3块，且均匀地分布在同一截面的主筋上。
5)、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用点焊连接。
6)、成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过2层。
7)、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60t抽检一组。主筋接头每300个为一批做一组试件试验报告。
（2）、钢筋笼安装
1)、清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。
2)、为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工人员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm 以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
3)、因要在笼内插入钢管柱，安装钢筋笼注意必须垂直，确保钢筋笼吊放时，桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳牢固，钢管柱进入后不产生变形或钢筋笼坠落。
4)、为防止灌注砼时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下放到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
5)、钢筋笼上设置二组砼保护层垫块，每组垫块不少于3块。
（3）吊装钢筋笼进桩孔
根据现场条件选用符合起重要求的吊车。起吊时，先进行试吊，如钢筋笼稳定后无明显变形可直接起吊空中回直。如发现变形较大，应马上把放回地面，根据变形情况重新设置吊点位置，重新起吊。
钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。
（4）、钢筋笼孔口焊接应符合如下规定
1)、下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右。
2)、主筋焊接部位的污垢应予以清除
3)、上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去炭渣。焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。

3.2.7 钢管加工
钢管加工除后焊件外，均在有资质的厂家加工完成。
1）准备工作
圆管拼接前，端头开单面20°坡口。
圆管环缝拼接前，打磨坡口两侧50mm范围内铁锈、氧化皮、油污等杂质，使坡口面两侧露出金属光泽即可；
准备好圆管组成装胎架和环缝焊接专用滚动胎，并按圆管拼接长度合理布置滚动胎位置；
准备好焊接设备及拼装用设备，如埋弧自动焊机（可兼作碳弧气刨机）、CO2气体保护焊机，磨光机及其他钳工专用器具等；

环缝焊接滚动胎
2）圆管拼接
拼装在胎架上进行，不得在地面上直接进行拼装。
圆管一段先焊接固定钢衬垫，钢衬垫安装时，边点焊边用榔头敲打固定，使钢衬垫与圆管密贴。钢衬垫采用6mm*40mm*L规格的扁铁。
拼装时确保按照下图拼接结构尺寸进行；装配间隙为6（0，+2）mm；
在确保装配尺寸复核下图要求后，对拼接的圆管整体拉线，在确保直线度符合制作要求后，用马板对拼接圆管进行固定；
在内侧检验钢衬垫密贴情况，不符合要求的进行修正；

圆管拼接接头尺寸
3）圆管拼接焊
采用CO2气体保护焊打底，焊丝为ER50-6，φ1.2mm；埋弧焊填充和盖面，埋弧焊丝为H10Mn2，焊剂SJ101。
CO2气体保护焊打底，为确保焊缝根部熔透，焊接时必须摆动焊接，采用240-260A的电流，28-32V的电压进行焊接。
埋弧焊在专用滚动胎上进行焊接，如下图。
根据钢管的直径，焊接时，焊丝与圆管中心线偏移30mm左右。

滚动胎示意图

滚动胎焊接图
埋弧焊接电流在650-720A范围内，电压在27-32V范围内，速度在300-500mm/min。
4）栓钉焊接
依照设计图示尺寸，将圆管与每根钢管桩逐一对号，并将桩号用油漆喷涂在圆管上。根据钢管桩桩号确定每根栓钉（含加密区）位置，并打样冲眼做好标识。
然后在滚动胎上焊接栓钉，栓钉外露长度应保持一致，误差不超过5mm。
5）钢管检验
焊缝在焊接完成24小时后进行100%超声波检测，复核GB11345 B级检验，Ⅰ级合格。
焊缝外观余高控制在3mm以下，不得有超过0.4mm的咬边、表面裂纹、未焊满等超标缺陷。
3.2.8 钢管柱的安装和垂直度位移控制:
（1）、首先进行钢管柱定位校正架安装，将四边中心刻有“十字”线记号定位校正架与砼地坪上的轴线控制点吻合，确保钢管柱安装后对准护筒中心及对准X与Y支撑轴线并与各边与轴线垂直或平行，用水准仪测量定位校正架四周，确保定位校正架安装水平，将钢管定位底架与地面预埋螺栓铆接牢固。
（2）、用吊车安放钢筋笼，钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，上下笼焊接时应搁置平稳。待钢筋笼安放至设计标高时用钢管固定，由于钢管柱的下部不与钢笼焊接，当钢柱上部接近地表时，将笼、柱分离，钢笼与钢管柱各有自己的悬吊装置，就使得钢管柱一直处于自由悬垂状态，加之在地面上有校正架与之相连，根据地面水准仪的数据指示，通过安放在垂直和水平方向上的两组千斤顶调节地面上的校正架，从而保证了钢管柱的垂直度。
钢管柱下放应平缓。在下放过程中，用经纬仪从互相垂直的两个方向观测露出地面钢管的垂直度，根据经纬仪的观测结果，调整千斤顶使钢管垂直。
钢管柱到达预定标高时，露出地面1.2m，再次用经纬仪观测。将经纬仪十字丝中心对准钢管顶部边缘，锁定水平度盘，转动望远镜，使经纬仪十字丝中心瞄准能看到的钢管的最下端，目测钢管上、下端水平偏差，并将其控制在2mm范围内。
（3）、钢管柱标高控制，预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据地坪标高、桩顶标高及插入灌注桩内的深度计算出钢管柱顶标高，钢管柱标高控制为±20mm。
（4）、定位校正架见下图：
直径R根据实际钢管直径D，R=1/D+5mm

3.2.9导管安装及二次清孔
（1）、本工程钻孔灌注桩砼灌注采用直径Φ250mm导管，灌注应准确量好导管总长度。
（2）、检查导管的密封性能，既检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。
（3）、当钢管柱安装完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢管及钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.15，清孔时间一般控制在20min左右。
（4）、二次清孔结束后，孔底沉渣满足设计及规范要求，在满足沉渣厚度控制指标后，会同监理单位，总包进行验收，合格签证后及时进行下道工序砼灌注工作。
3.2.10 水下混凝土施工
在本工程的钢管桩施工中，钢管柱的混凝土灌注采用常规钻孔灌注桩混凝土灌注方法进行施工。施工时应注意浇捣混凝土后拔除导管速度要慢且轻，不得撞击钢管柱，并随时纠正钢管柱垂直度及水平位移。砼浇捣至设计标高处并完成砼返浆工作后结束砼浇捣，为了钢管柱稳定不走动，应待混凝土凝固后，方可松动钢管柱校正架上的校正固定螺栓，拆除移走校正架。但钢管柱内需灌满高低两种标号的混凝土，为了保证砼浇灌质量，确保进入劲性柱内砼达到设计要求，我们将采取一次性不分层水下砼灌注工艺，其工艺流程见下页，具体方法如下：
（1）从钢管柱内插入灌注砼导管，进行二次清孔。然后按常规进行水下C50砼灌注，在施工过程中，由专人负责砼面上升测试控制。当该部分砼达到设计指定的两种砼交接面时，调整控制好导管在砼内的插入深度，然后进行高标号C60砼灌注。
（2）在钢管柱内灌注高标号C60砼达到设计指定的桩顶标高以上3米，此时开始回填碎石，并继续灌C60砼并同时测量砼上升面；由于灌砼架须移位后方能回填碎石，为控制钢管内外压差，宜控制回填碎石速度，以使其与灌砼速度相匹配，当钢管口充分泛砼后，灌砼结束。
（3）对钢管柱外侧的环状间隙内分次回填碎石，要求四周均匀投料，同时计量其方量，回填的方量须接近计算方量。
（4）回填时柱顶加盖，泛浆口处加设滤网，防止石子落入柱内。回填时确保对称、均匀回填。
（5）避免导管和下料斗碰撞钢管柱而导致柱的倾斜。
（6）为了钢管柱稳定不走动，应待砼凝固后，方可松动钢管柱校正架上的校正固定螺栓，拆除移走校正架。
（7）两种不同等级砼灌注方法示意图如下：

第四章 技术措施及控制要点
4.1 测量定位
①各测量点采用全站仪进行闭合测定，无误后用混凝土固定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。尽量将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。
②在桩位测定前，需对所用的测量基准点进行复核，使其符合各种平面尺寸关系后方可使用该基准点。
③测量放样钢管桩桩位中心的同时，放样出下放钢管桩的所在的轴线及四个定位点。并后冲击钻打出定位孔，为将来的钢管校正架下放做准备。
④桩位测量采用全站仪、mini小棱镜。桩位测定分初、复测，分别在挖护筒之前和之后。初测确定桩位中心后在其1.2m以外的4个轴线方向设置定位标记，在挖好护筒利用定位标记确定桩位中心；然后复测，合格后打入Φ12钢筋1根，作为钻机定位标志，再用水准仪测定地坪标高后，并经现场监理验收合格后方可就位施工。
4.2 钻机安装就位
①钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志的偏差应小于10mm，并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。并要求机台在钻机就位时用水平仪校核，确保垂直度符合规范要求，并在成孔过程中经常复核。
②钻机平台底座应座落在较坚实的位置，否则用枕木垫平，防止施工中倾斜。
4.3 成孔
①钢钢管垂直度达到1/400，因此对成孔垂直度要求较高，成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于10mm。并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。
②成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，为以防孔壁周围土质物理性能发生变化，同时应做好施工原始记录。
③施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制二速内。
④根据地层和设计要求及确定的施工工艺，选用SQ-45钻机采用正循环成孔钻进。
⑤成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定，并不应低于护筒溢流口30cm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。细粉砂层地质，土层易扰动，孔壁易坍塌。适当提高泥浆比重、粘度，要控制进尺，轻压慢进。钻进过程中，采用减压钻进方法，并掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。以保证成孔的垂直度。
⑥钻头选择：选用性能良好的正循环三翼双腰箍钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定。钻头设保径装置，每施工完一根桩核验一次钻头直径，发现磨损超过5mm应及时修复、更换。
⑦钻进技术参数的选择：采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前0.5－1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。
钻进参数控制范围如下：
钻压：6-15KPa 转速：40-70r／min
施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在10m/h以内，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵或泥浆沟排入循环池，从而形成泥浆循环系统。
⑧注意事项：
a、集中精力，认真操作。
b、钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格。
c、认真做好班报表记录，真实齐全。
d、出现事故应及时处理并上报。