承台与地系梁技术交底.doc

合格
不合格
合格
不合格
浇 注 混 凝 土
养 护
原材料检测、混凝土拌制、运输
制作混凝土试件
模板安装
报监理验收
钢筋安装就位
钢筋加工
报监理验收
桩基检测
承台（地系梁）开挖

·承台（地系梁）及桩基位置放样
承台（地系梁）测量放样
凿出桩头
1、 施工工艺流程图
2、测设基坑平面位置、原地面标高
测量人员在原地面上用全站仪准确测放出桩基中心及承台边线四角并用水准仪测出原地面标高，桩基中心及承台边线四角用木桩进行标识。
现场技术人员根据测量人员测出的承台边线四角，在考虑基坑开挖放坡坡度和基坑底部预留宽度的情况下，用白灰洒出基坑开挖范围并根据测量人员测出的原地面标高，计算出基坑开挖深度。
3、承台（地系梁）开挖
（1）基坑开挖采用挖掘机开挖，人工辅助清理，基坑开挖采用放坡开挖，开挖时注意从桩基四周开挖，开挖后的断面要求平顺，同时保证基坑底土无明显扰动现象，坑壁无松散土或坑洞。机械挖土至接近承台设计底标高时，预留30cm厚的一层，采用人工突击开挖至承台设计底标高以下10cm，以便于浇注承台砂浆垫层。
（2）基坑严禁超挖，如有超挖，采用M10砂浆填实至设计标高处。
（3）基坑底面较承台四周每边放宽0.8m，作为操作面。开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周承台范围以外挖排水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分处于干燥状态，当挖至接近有水时，可反复加深排水沟和集水坑，经常保持坑底和水沟底有一定的高差，达到排水通畅，使坑底始终干燥状态，以提高挖土效率。
（4）基坑顶外缘四周向外设置排水坡或防水梁，并在适当位置设置截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。
（5）基坑边缘采用钢管和密目网进行防护，防护高度不得小于1.2m，竖向钢管间距≤3m/根，入土深度不小于50cm，中间和顶部设置横向钢管。
（6）基坑开挖注意事项
a) 基坑顶四周应留有护道，静载(弃土及材料堆放)距离坑边不小于50cm，动载(机械及机动车通道)距离坑边不小于1.0m，堆置弃土的高度不得超过1.5m，施工时应注意观察坑边地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。
b) 基坑开挖应连续进行，人工找平至设计标高后立即组织进行下一道工序施工，防止基坑长期暴露和扰动。
c) 基坑开挖过程中，专职安全员要全过程检查安全情况，杜绝安全隐患。
d) 基坑开挖之前，技术人员应对施工人员进行详细交底，交底内容包括：基坑开挖放坡坡度、基坑开挖深度、基坑底部预留宽度等。
4、桩基检测
基坑开挖完成后，凿出桩头，对桩基进行超声波检测。检测合格后可进行下道工序施工。
5、承台（地系梁）测量放样
桩基检测合格后，测量人员用全站仪放样出承台边线四角并用铁钉进行标识，施工作业人员根据测量人员测设的承台边线四角，用墨斗弹出承台边线。
6、承台（地系梁）钢筋加工及绑扎
钢筋进料时按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，并设立明显标志，严禁混杂。钢筋底部用方木或其他方式垫起，表面用篷布或塑料薄膜覆盖，防止雨水或雾气对钢筋造成锈蚀。钢筋存放时间不宜超过6个月。
钢筋表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
钢筋在加工厂集中下料、加工，在现场进行绑扎。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。加工好的钢筋在钢筋场地存放时，根据墩台号、钢筋编号分别存放，并用标志标示出钢筋墩台号及钢筋编号，防止混杂。
钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径），焊缝厚度不得小于0.3d，焊缝宽度不得小于0.8d，焊条采用502或506焊条。钢筋焊接前，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两结合钢筋的轴线应保持一致。焊接接头与钢筋弯曲处的距离不得小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内（接头长度区段为35d），同一根钢筋不得有两个接头，且配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不得超过50%。
钢筋绑扎采用直径0.7mm的铁丝绑扎，绑扎采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎接。拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点交错绑扎，但绑扎的交叉点占全部交叉点的40%以上。钢筋绑扎时，箍筋应与主筋垂直。绑扎钢筋的铁丝丝头一律向内，严禁进入混凝土保护层内。
保护层垫块采用满足使用强度和对混凝土无不利影响的塑料垫块，垫块厚度允许误差+1mm。垫块相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块布设的数量不少于3个/㎡。垫块应钢筋绑扎牢固，且绑丝的丝头全部向内，严禁进入混凝土保护层内。
模板安装之前，对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时及时处理，确保钢筋的混凝土保护层满足设计及相关规范、规定要求。
7、肋板钢筋预埋
肋板钢筋预埋前，测量人员先放出肋板轮廓线，现场施工作业人员拉线进行标识。
肋板预埋钢筋根据事先放好的肋板轮廓线、肋板钢筋设计图、肋板钢筋设计保护层厚度布放。伸入承台内部的钢筋焊接固定在承台钢筋上。
8、模板安装
模板安装前，对砂浆垫层表面的洁净度进行检查，如砂浆垫层表面有灰尘或其他杂质时，用高压水枪将杂质清理干净后，方可进行模板安装。
模板采用大块定型钢模。使用前，先用角磨机进行打磨，用干净的棉丝擦拭干净，先涂刷一遍脱模剂，然后用洁净的棉丝擦掉，依次类推，直至擦完的棉丝没有锈迹为止，脱模剂采用洁净的机油，且必须涂刷均匀。
模板安装时，底部应对准墨斗弹出的承台边线。模板采用内拉外撑的方式进行加固，拉筋采用φ16圆钢加工，横向、竖向间距不超过80cm/道，拉筋引出模板外用螺栓加固，在拉筋外露处竖向、横向各加垫两根φ48钢管，用蝴蝶卡将钢管扣住。另用φ48钢管对模板进行支撑，钢管两端加顶托和底托，顶托一端支撑于模板外侧横向钢管上，底托一端支撑于基坑坑壁，钢管横向、竖向间距亦不超过80cm/道，为防止基坑坑壁产生沉陷，在基坑坑壁上设2cm厚木板。模板板缝采用橡胶条填塞，防止漏浆。
混凝土浇筑过程中，安排专人看模，防止跑模、漏浆，如浇筑过程中，出现跑模、漏浆现象，应立即停止浇筑，重新加固处理后，方可继续浇筑。如跑模严重，则必须将模板拆除，将混凝土清洗干净后，重新立模浇筑混凝土。
9、混凝土浇筑
混凝土采用泵车浇筑，浇筑时，混凝土自由倾落高度不得超过2m，如超过2m应通过滑槽下落。
为了保证混凝土的密实性和均匀性，采取如下浇注顺序：首先浇注承台肋板预埋钢筋位置处，然后浇注两侧；混凝土浇注时按30cm厚度分层浇注。
采用插入式振动棒振捣，振动棒移位间距不得超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，且插入下层混凝土50～100mm。振捣采用“快插慢拔”的方式进行振捣，每一振点的延续时间为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
砼浇筑完后，及时对顶面进行修正，并用木抹子进行收面，用塑料布对裸露面进行覆盖。砼初凝前，将塑料布掀开，用木抹子搓压使之平整，用铁抹子进行收光，然后再次覆盖塑料布，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土拌合时，在保证泵送的前提下，坍落度应尽量取其下限值。
接触面凿毛采用人工凿毛，混凝土强度达到2.5MPa后方可进行，时间不宜早于24h。
10、混凝土养护
混凝土带模养护期间，采取顶面覆盖、带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。
混凝土拆模后，在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布将土工布等保湿材料包覆完好。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠，如发现内表面干燥，迅速将顶面覆盖物揭开，然后在承台顶表面喷淋洒水，直至顶表面、侧面处于潮湿状态后，将顶面塑料布重新覆盖好。混凝土养护时间不少于7d。
11、拆模
承台混凝土强度达到2.5MPa以上，能保证其表面及棱角不致因拆模而受损，且无大风或气温急剧变化时，方可拆模，一般拆模时间不宜早于24h。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土并减少模板破损，拆模时混凝土与模板接触面禁止用撬棍垫撬，当模板与混凝土脱离后方可拆卸、吊运模板。
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