床车转盘零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计--本科毕业设计.doc

本科毕业设计（论文）说明书
摘要
用与车外圆、端面和镗孔等加工的机床叫车床。车削很少在其他种类的机床上进行，因为其他机床都不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床除了用于车外圆外还能用于镗孔、车端面、钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次定位安装中完成多种加工。这就是在生产中普遍使用各种车床比其他种类的机床都要多的原因。
车床的主要部件：床身、主轴箱组件、尾架组件、拖板组件、变速齿轮箱、丝杠和光杠
大多数车床的刀架安装在复式刀座上，刀座上有底座，底座安装在横拖板上。可绕垂直轴和上刀架转动；上刀架安装在底座上，可用手轮和刻度盘控制一个短丝杠使其前后移动。
转盘用螺栓与中滑板紧固在一起，松开螺母，可使其在水平面内扳转任意角度，小滑板沿转盘上的导轨可以做短距离的移动，当转盘扳转某一角度后，小滑板便可带动车刀做相应的斜向移动。普通车床的转盘位于上刀架和下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过赚盘相对于下刀架的转动来调整锥角，
本说明书堆车床转盘零件的作用，零件的工艺过程，夹具设计做了比较系统完整的分析和论证。对工艺规程的设计做了详细的说明，并制定了合理的加工工艺路线，编制了一整套的机械加工工艺卡片。对关键工序的加工余量、工序尺寸、工序公差、切削用量等进行了计算。对机械加工工艺过程中需要的夹具具进行了设计分析，保证整个工艺过程的完整性。

关键词：金属切削；转盘；精度；工艺规程；公差

Abstract
The basic machines that are designed primarily to do turning, facing and boring are called lathes. Very little turning is done on other types of machine tools, and none can do it with equal facility. Because lathe can do boring, facing, drilling, and reaming in addition to turning, their versatility permits several operations to be performed with a single setup of the workpiece. These accounts for the fact that lathes of various types are more widely used in manufacturing than any other machine tool.
Lathe Construction: The essential components of a lathe are depicted in the block diagram. These are the bed, headstock assembly, tailstock assembly, carriage assembly, quick-change gear box, and the lea & crew and feed rod.
On most lathes the tool post actually is mounted on a compound rest. This consists of a base, which is mounted on the cross slide so that it can be pivoted about a vertical axis, and an .upper casting. The upper casting is mounted on ways on this base .so that it can be moved back and forth and controlled by means of a short lead screw operated by a hand-wheel and a calibrated dial.
The turntable is fastened to the middle slip board by bolts. Loose the nut, we can make the turntable rotated in the level for no mater what angle. The minor slip board can move along the rail of turntable for a short distance. When the turntable rotates an angle, the minor slip board will make a sidelong displacement carrying.
Generally, the turntable locates between the up and down knife rest, it is the up knife rest’s oriented member. When we want to cut the cone by using the minor, we can rotate the turntable.
This essay will cover an integrated analyzing and demonstrates about the turntable’s function, mechanical workout techniques and the design of clamp used. It will give a detailed illuminate about the technical procedure, set down a reasonable technical routings, and work out a complete set of card for mechanical workout techniques.
Keywords: Metal cutting; Turntable; Precision; Technical schedule; Tolerance
目录
摘要 I
ABSTRACT II
目录 III
第1章 绪论 1
1.1课题研究的意义及现状 1
1.2论文主要研究内容 1
2.1零件的作用 2
2.2零件的工艺分析 2
第3章 机械加工工艺规程的设计 3
3.1机械加工工艺规程的定义 3
3.2机械加工工艺过程的组成 3
3.3机械加工工艺规程的作用 3
3.4机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容 4
3.5计算生产纲领确定生产类型 4
3.6.确定毛坯的制造形式 5
3.7.基准的选择 5
3.8制定工艺路线 7
3.9机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7
3.10确定切削用量及基本时间 11
第4章 机床夹具设计 26
4.1机床夹具介绍 26
4.2夹具设计 32
结论 35
参考文献 36
致谢 37
附件1 38
附件2 49

49

第1章 绪论
1.1课题研究的意义及现状
当今社会，工业正在飞速发展，各种新型产品日新月异，机械已成为工业发展的一支主导力量，机械加工水平的高低直接影响着工业前进的步伐，而在机械加工中车工是机械加工中最常用的工种。在金属车削机床中，车床约占总数的一半左右。无论是成批大量生产还是单件小批量生产，以及在机械维护管理当面，车削加工都占有重要的地位。而车床转盘作为车床的一个重要部件，它的重要作用是不可忽视的。普通车床的转盘位于上刀架和下刀架直接按，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过转盘相对于下刀架的转动来调整锥角，转盘用螺栓与中滑板紧固在一起，松开螺母可使其在水平面内扳转任意角度，小滑板沿转盘上的导轨可做短距离的移动，当转盘扳转一角度后，小滑板便可带动车刀做相应的斜向移动。
1.2论文主要研究内容
车床转盘零件的材料是HT200。毛坯用铸造的方法加工，因为是中批量生产，适合用机械造型的方法铸造。
本论文中对车床转盘零件的铸造方法及毛坯到零件的机械加工工艺过程和加工时候的技术要求做了详细的分析。并对某些中药的工序刀具的车削速度和车削工时进行了较为严密的计算。
为了保证加工质量，提高劳动生产率，需要设计专用夹具，本文设计出某些重要工序专用夹具的装配图和零件图。

第2章 零件的分析
2.1零件的作用
题目所给的是车床转盘零件。普通车床的转盘位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过转盘相对于下刀架的转动来调整锥角。
2.2零件的工艺分析

图2-1 车床转盘零件零件图
普通车床的转盘零件，从零件图可以看出，零件的主要加工面有：①底面P及70h6外圆面N；②燕尾槽导轨面M及H；③35H7孔；④196mm圆弧面和尺寸132mm两侧面K及其端面Q等。

第3章 机械加工工艺规程的设计
3.1机械加工工艺规程的定义
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。其中规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。
它在具体的生产条件下，是最合理或较合理工艺过程和操作方法，并按规定的书写形式写成工艺文件，经审批后用来指导生产。工艺规程中包括工序的排列顺序，加工尺寸、公差及技术要求、工艺设备及工艺措施、切削用量及工时定额等内容。
3.2机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程由若干个按一定顺序排列的工序组成。机械加工的每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
①工序----一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
②安装----如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
③工位----在工件的一次按装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
④工步----加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
⑤走刀----切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
3.3机械加工工艺规程的作用
①根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）。
②机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据。
③新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是机械加工工艺规程。
3.4机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容
3.4.1机械加工工艺规程的设计原则
设计机械加工工艺规程应遵循如下原则:
1)可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现。
2）必须能满足生产纲领的要求。
3）在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低。
4）尽量减轻工人 的劳动强度，保障生产安全。
3.4.2机械加工工艺规程的设计步骤和内容
1）阅读装配图和零件图
2）工艺审查
3）熟悉或确定毛坯
4)拟定机械加工工艺路线
5）确定满足各工序要求的工艺装备（包括机床、夹具、刀具和量具等）
6）确定各主要工序的技术要求和检验方法
7)确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差
8）确定切削用量
9）确定时间定额
10）填写工艺文件
3.5计算生产纲领确定生产类型
该产品年产量为3000件/年，备品率为10%，废品率为1%
N=Qn（1+a%+b%）………………………………（3-1）
=30001(1+10%+1%)
=3300件/年
生产类型不同，其生产过程和生产组织、车间的机床布置、毛坯的制造方法、采用的工艺设备、加工方法和工人的熟练程度等都有不同要求。因此在制定工艺路线的时候应该首先确定该产品的生产类型，以便更好的组织生产。
表3-1各种生产类型的规范
生产类型
零件的年生产纲领（件/年）
重型机械
中型机械
轻型机械
单件生产
≤5
≤20
≤100
小批生产
>5-100
>20-200
>100-200
中批生产
>100-300
>200-500
>500-5000
大批生产
>300-1000
>500-5000
>5000-50000
大量生产
>1000
>5000
>50000
车床转盘零件为小型零件，根据生产纲领3330件/年，在表3-1中对应500-5000件/年，所以应确定该生产类型为中型生产。
3.6.确定毛坯的制造形式
毛坯的选择既影响到毛坯制造工艺又影响到机械加工工艺，要根据生产纲领、材料的工艺特性及零件对材料性能的要求和零件的结构等因素而定。
①生产纲领的大小
②零件材料以及零件对材料组织和性能的要求。例如：铸铁和青铜不能锻造只能用铸件。
③零件的结构形状和外形尺寸。
④先有生产条件 选择毛坯时，要考虑毛坯制造的实际水平、生产能力、设备情况及外协的可能性和经济性。
根据以上条件零件材料选择为HT200，毛坯采用铸件。因为转盘零件位于上刀架与下刀架直接按，它是上刀架的导向件，零件工作时要求有一定的抗震性。零件为中批量生产，对生产效率要求高，可采用机械砂型铸造。
3.7.基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
粗基准的选择应以下面的几点为原则：a应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。b当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。因本零件毛坯是铸造加工形成，铸造精度处于中等水平，粗基准选底面P和两侧面K面，实现限制六个自由度的完全定位。
（2）精基准的选择。
选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。为此，一般遵循下列五条原则：
①基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
②基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
③互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
④自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
⑤便于装夹原则。所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便。这称为便于装夹原则。
此外，还应选择工件上精度高、尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
这里主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证转盘零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
3.8制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案：
工序Ⅰ：粗铣燕尾面M、H及空刀面和凹台面，以底面P为主要定位基准，两侧面K为第二定位基准。
工序Ⅱ：粗铣+半精铣转盘的两个端面Q和R，以M、H面以未加工面N为定位基准。
工序Ⅲ：粗车+半精车+精车加工转盘底面P、外圆面N、端面L等以已加工面M、H、Q面定位，实现完全定位。
工序Ⅳ：粗铣+半精铣加工转盘的196mm圆弧面和尺寸132mm的两侧面K，以底面P、外圆面N、燕尾面H定位。
工序Ⅴ：精铣燕尾面M、H及空刀面和凹台面，以已加工面底面P为主要定位基准，以已加工两侧面K为第二定位基准。
工序Ⅵ：钻、扩、铰孔。
工序Ⅶ：钻2孔。
工序VIII倒角、去毛刺。
工序IX：检验
以上工艺过程详见附件三“机械加工工艺卡片”。
3.9机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
进行机械加工余量的分析计算，是为了确定最有利的加工余量，以节省材料。利用分析计算法，必须有可靠的数据，否则难以进行。
3.9.1选择毛坯
毛坯经铸造生产，已经由零件图给出。
3.9.2影响加工余量的因素
1）被加工表面上道工序尺寸公差
2）被加工表面上道工序表面粗糙度和缺陷层
3）被加工表面上道工序的空间误差
4）本道工序装夹误差
3.9.3确定机械加工余量的方法
确定加工余量的方法有三种：计算法、查表法和经验法。本零件加工余量的确定采用查表修正法。
已知零件的生产类型为中批生产，毛坯的制造方法选用砂型机械造型，因为零件的35孔需要铸出，因此需要安放型芯。因此，为了消除残余应力，铸造后应安排人工时效。

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（1）铸造尺寸公差
铸造尺寸公差有16级，由于是中批生产，毛坯的制造方法采用砂型机械制造的方法。砂型铸造机器造型时灰铸铁毛坯铸件的公差等级为8-10，选取该零件毛坯铸件的公差等级为9级，选错箱值为1.0。（参数由《机械制造工艺设计简明手册》 李益民 哈尔滨工业大学 查取）
（2）铸件机械加工余量
对于中批生产的铸件加工余量由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5查得，

表3-2各加工表面总余量
加工表面
基本尺寸（mm）
加工余量等级
加工余量数值(mm)
说明
H面
74
H
3.0
可归为孔轴配合，双侧加工
M面
22
G
3.0
配合面，下箱铸造，单侧加工
Q面
234
G
4.0
自由公差，要求较低，双侧加工
N面
70
H
3.0
轴孔配合，降低一级，双侧加工
K面
196（132）
G
4.0
没有严格要求，双侧加工
P面
22
H
3.5
分型要求降低一级，单侧加工
G面
44
G
3.0
下箱铸造，有粗糙度要求，单侧加工
表3-3主要毛坯尺寸及公差
主要加工面
零件尺寸（mm）
总加工余量(mm)
毛坯尺寸(mm)
公差CT(mm)
H面
74
6
80
1
M面
22
3.5+3.0
28.5
1
Q面
234
8
242
1
N面
70
6
76
1
K面
19（132）
8（6）
20（138）
1
P面
22
3.0+3.5
28.5
1
G面
44
2.5+3.5
49
1
各面的具体代号见零件图。
选取MA为G级，各表面的总余量见表3-2。由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-1可查得铸件的各主要尺寸公差。转盘零件的毛坯铸件选择P面所在的平面为分型面，冒口系统的类型采用顶注式浇注系统，原因是零件的高度不大且结构简单、中等壁厚的板块类零件。
3.9.4毛坯零件综合图
零件-毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根的位置、工艺基准及其他有关技术要求等。本次设计的零件浇冒口设计在零件70圆端面垂直方向上，具体采用的浇注方式为顶浇注的一般形式。分型面选在P面所在的平面上，这样铸造零件大部分在下箱，容易铸造和保证良好的质量。因为砂型机器造型的铸件，零件应设计拔模斜度，零件的拔模斜度为3°，铸造圆角取。
零件-毛坯综合图的技术条件一般包括以下内容：合金牌号、铸造方法、铸造的精度等级、未注明的铸造斜角及圆角半径、铸造的检验等级、铸件综合技术条件、铸件的交货状态、铸件是否进行气压或液压试验、热处理硬度等。具体的要求见零件-毛坯图。

图3-1车床转盘零件毛坯-零件图
3.10确定切削用量及基本时间
切削用量包括背吃刀量，进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定,f,再确定v。（所用公式和参数均选自[1] 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南[M].）
（一）工序Ⅰ：粗铣燕尾面M、H及空刀面和凹台面
1、加工条件：零件毛坯为HT200铸件，=200M
加工要求：铣削M、H面及凹台面，=1.6
本工序可分为以下工步：①粗铣M、H面②铣空刀面③粗铣凸台面④粗铣凹台面。
2、切削用量：
（1）工步①粗铣M、H面
铣刀选用单角铣刀，D=63mm,55°，L=16mm，=10°，=16°，周齿16°，端齿8°，齿数Z=20，选用X51立式铣床。
1）确定每齿进给量
根据表5-145查得，当3mm时，0.06-0.1mm/z,故选取=0.08 mm/z。
2）选择铣刀磨钝标准和耐用度
根据表5-148，用高速钢单角铣刀粗加工铸铁件，铣刀刀齿后面最大磨损量为1.2mm；铣刀直径d=63mm,耐用度T=120min(表5-149)。
3)确定切削速度和工作台每分钟进给量
根据表2-17中的公式计算：
V= （3-2）
式中：=22.8，=0.45，=0.1，=0.2，=0.3，
=0.1，m=0.33,T=120min.=16mm,=0.08mm/z，=1.8mm,z=20,d=63
=23.64m/min

选用X51型立式铣床为n=125r/min=2.083r/s,则实际切削速度v=24.73m/min=0.41m/s,工作每分钟的进给量为,选择=100mm/min,则实际的每齿进给量为。
4)校验机床功率。
根据表2-18的计算公式，铣削的功率为
（3-3）
（3-4）
式中：=30，=1.0，=0.65，=0.83，
=0，=0.83，=0.083mm/z，=1.0
则
kw
X61铣床的 主电动机的功率为4kw,故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.08mm/z，=100mm/min，n=125r/min，v=0.41m/s
3、基本时间
根据表2-25，角铣刀铣燕尾槽的基本时间为
（3-5）
式中:l=227mm，,=2~5mm,

（2）工步④粗铣凹台面
铣刀选用硬质合金镶齿三面刃铣刀，D=80mm,L=16mm，齿数Z=10，选用X51立式铣床。
1）确定每齿进给量
根据表5-145查得，当3mm时，0.15-0.3mm/z,故选取=0.2mm/z。
2）选择铣刀磨钝标准和耐用度
根据表5-148，用硬质合金铣刀粗加工铸铁件，铣刀刀齿后面最大磨损量为1.5mm；铣刀直径d=63mm,耐用度T=180min(表5-149)。
3)确定切削速度和工作台每分钟进给量
根据表2-17中的公式计算：
V= （3-6）
式中：=18.9，=0.2，=0.1，=0.4，=0.1，
=0.1，m=0.15,T=180min.=1.8,=0.08mm/z
=32mm,z=10,d=22，
=9.07m/min

选用X51型立式铣床为n=125r/min=2.083r/s,则实际切削速度v=8.635m/min=0.14m/s,工作每分钟的进给量为,选择=125mm/min,则实际的每齿进给量为。
4)校验机床功率。
根据表2-18的计算公式，铣削的功率为
（3-7）
（3-8）
式中：=54.5，=0.9，=0.74，=1.0，
=0，=1.0，=0.083mm/z，=1.0
则
kw
X51铣床的 主电动机的功率为4kw,故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.208mm/z，=125mm/min，n=125r/min，v=0.14m/s
3、基本时间
根据表2-25，端铣刀铣凹台面的基本时间为：
（3-9）
式中:l=196mm，，=2~5mm,

(二)工序II铣削转盘的两端面Q及R
1.加工条件：HT200，，铸件
加工要求：铣削端面粗糙度为3.2
2.切削用量：本工序是粗铣端面，铣刀选用高速钢端面镶齿三面刃铣刀，D=80，L=12，=8°，=15°，=10°，齿数Z=10。端面单边加工余量Z=3mm,高速钢刀具铣削时，粗铣便能达到3.2的粗糙度。又查机械工艺手册可知，当加工余量小于6mm时，可一次性切除，所以铣削深度=3mm，铣削宽度为=22mm(Q面)/37mm(R面)，机床选用X61卧式铣床。
1）确定每齿的进给量
根据表5-144，X61立式铣床的铣削功率为4KW，工艺系统刚性为中等，查得每齿进给量=0.15-0.30，现取=0.25mm/z。
2） 选择铣刀磨钝标准及耐用度。
根据表5-148，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5-2.0mm，铣刀直径D=80mm,耐用度T=180min。
3） 确定切削速度和工作台每分钟进给量
根据表2-17中的公式计算：
V= （3-10）
式中：=18.9，=0.20，=0.1，=0.4，=0.1，
=0.1，m=0.15,T=180min.=1.8mm,=0.25mm/z，=22,z=10,d=80
=18.91m/min

根据X61型立式铣床主轴转速表选择n=80r/min=1.333r/s,则实际切削速度v= =20.1m/min=0.335m/s,工作每分钟的进给量为,选择=150mm/min,则实际的每齿进给量为
4）校验机床功率
根据表2-18的计算公式铣削时的功率为
（3-11）
（3-12）
式中：=54.5，=0.9，=0.74，=1，=1.0，=0，=1.0
代入计算得=78.77N,

X61铣床的电动机的功率为4kw，故切削用量可以采用，
（2）基本时间
由公式： （3-12）
①切削Q面时：
式中l=39mm,，
②切削R面时：
式中l=132mm,，
故此工序铣刀总行程=2（39+3.1+2）+（132+4.7+2）=226.9mm
切削基本时间:==1.15min=69s.
（三)工序III车削加工转盘底面P、外圆面N、端面L、空刀面和倒角
1. 加工条件：工件为HT200铸件
加工要求：外圆面N粗糙度为3.2，底面P粗糙度为1.6，精度要求较高，须精加工。
本工序可分为以下几个工步：①粗车外圆面N；②精车外圆面N；③粗车空刀面；④粗车底面P；⑤半精车底面P；⑥倒角。
2. 切削用量
(1)确定工步①：粗车外圆面N的切削用量。
机床选为C620-1卧式车床，刀具材料为硬质合金YG8可转位车刀，由于C620-1车床的中心高位200mm,故选刀杆尺寸BH为16mm25mm，,刀片厚度为5mm。根据表5-113选择车刀切削部分几何形状为平面带到棱型，前角=5°，后角=6°，主偏角=90°，副偏角=10°，刃倾角=0°，刀尖圆弧半径=0.8mm。
1)确定背吃刀量
由表5-33查得粗车外圆后精车外圆余量为1mm。故粗车外圆面的背吃刀量应选择为==2.5mm。
2）确定进给量f
根据表5-114，在粗车铸铁、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为60～100时，f=0.6～1.4mm/r，按C620-1车床的进给量（表5-57）选择f=1.0mm/r。
确定的经给量尚需满足机床机构强度的要求，故需进行检验。
根据表5-55，C620-1车床进给机构允许的进给力=3530N。
根据表5-124，当铸铁=200、2.8mm、f1.2mm、=45°时，进给力=950N。
的修正系数为=1.17，=1.2，=1.0，=1.0（表2-12），故实际进给力为=9501.171.21.01.0=1333.8N
，所以进给量f=1.0mm/r可用。
3)确定车刀磨钝标准及耐用度
根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm,可转位车刀耐用度T=30min。
4）确定切削速度V
根据表5-120，当用YG8硬质合金车刀加工铸铁=200、2.8mm、f1.2mm/r时，切削速度V=60m/min。
切削速度的修正系数为=1.15、=0.9、=0.8、=0.83、=1.0、=0.89（表2-9），故
=601.150.90.80.831.00.89=36.7m/min
n===153.8r/min
按C620-1车床的转速（表5-56），选择n=150r/min=2.5r/s，则实际切削速度
===35.7m/min。
5）校验机床功率
由表5-126，当硬质合金刀具切削铸铁HBS=160～245、2.8mm、f1.2mm/r、V=35.7m/min时，=1.7kw。
切削功率修正系数为=1.0、=1.15、=1.0、=0.8、=0.83、=1.0（表2-9），故实际切削时的功率为
=1.71.01.151.00.80.831.0=1.3kw。
根据表5-59，当n=150r/min，机床主轴允许功率=5.9kw。<，故所选切削用量可在C620-1车床上进行。
最后确定的切削用量为=2.5mm、f=1.0mm/r、n=150r/min、V=35.7m/min
6）确定粗车外圆面的基本时间
根据表2-21，车外圆的基本时间为
（3-13）
式中：l=7mm,=45°,
=2.5+（2～3）=5mm,==0,f=1.0mm/r，n=150r/min,i=1
则==0.08min=4.8s
（四）工序V：钻、扩、铰35H7孔
一、钻、扩、铰35H7孔
1.钻孔
（1）钻头
选用25的标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刀。
（2）确定切削用量
1）确定进给量，根据表5-127可查出=0.78—0.96mm/r,由于孔深和孔径之比不需要修正，所以选用Z550型立式钻床，由表5-66选取进给量为=0.90mm/r.
根据表5-64，机床进给机构允许的轴向力=24525N，进给量为0.12～2.64，
由于所选择的进给量介于0.12～2.64，故所选可用。
1） 确定钻头的磨钝标准和耐用度
由表5-130可查得钻头的后刀面最大磨损限度为0.8～1.2，故选择后刀面最大磨损限度为1.0，钻头的刀具寿命为T=75min
2） 确定切削速度v、进给力、转矩
①由表2-13，钻孔时的切削速度计算公式为
（3-14）
式中：=11.1，=0.25，=1.0，=0.125，=0，=0.4
故 ==15.09m/min
n===192.25r/min
根据表5-65选择Z535钻床转速为195r/min
故实际切削速度为V=15.3m/min
②由表2-15，钻孔时轴向力计算公式为
（3-15）
式中：=420，=1.0，=0.8，=1.0
故9651.2N
③由表2-15，钻孔时转矩计算公式为
（3-16）
式中:=0.206，=2.0，=0.8，=1.0
故118.3N·m
3） 校验机床功率
由表2-15，切削功率为
=2.41kw （3-17）
机床的有效功率为=7.50.85=6.375kw
由于，故所选的钻削用量可用，即

相应地：

5）钻孔基本时间确定
（3-18）
式中:l=22mm,=14.5,=2
故
2.扩钻孔
（1）选用33的标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刀。
（2）确定切削用量
1）确定进给量，根据表5-127 可查出=1.0～1.2mm/r,再由表5-66选择Z535钻床的进给量为=1.0mm/r.
根据表5-64，机床进给机构允许的轴向力=15696N，进给量为0.11～1.6，
由于所选择的进给量介于0.11～1.6，故所选可用。
2）确定钻头的磨钝标准和耐用度
由表5-130可查得钻头的后刀面最大磨损限度为0.8～1.2，故选择后刀面最大磨损限度为1.0，钻头的刀具寿命为T=110min
3）确定切削速度v、进给力、转矩
①由表2-13，钻孔时的切削速度计算公式为
（3-19）
式中:=15.2，=0.25，=1.0，=0.125，=0，=0.4
故==20.58m/min
故n===198.6r/min
根据表5-65选择Z535钻床转速为195r/min
故实际切削速度为V=20.21m/min
②由表2-15，钻孔时轴向力计算公式为
（3-20）
式中:=420，=1.0，=0.8，=1.0
故13860N
③由表2-15，钻孔时转矩计算公式为
（3-21）
式中:=0.206，=2.0，=0.8，=0.87
故173.7N·m
4） 校验机床功率
由表2-15，切削功率为
=3.55kw （3-22）
机床的有效功率为=4.50.81=3.65kw
由于，故所选的钻削用量可用，即

相应地：

(5)钻孔基本时间的确定
（3-23）
式中:l=22mm,=6,=2
故
3.扩孔
（1）扩孔钻
选用34.8mm标准高速钢扩孔钻
（2）确定扩孔切削用量
1）确定进给量
根据表5-128，扩孔时的进给量介于1.2～1.5之间，选择进给量为f=1.2mm
根据表5-64，Z535型立式钻床进给机构允许的轴向力=15696N，进给量为0.11～1.6，
由于所选择的进给量介于0.11～1.6，故所选可用。
2）确定钻头的磨钝标准和耐用度
由表5-130可查得钻头的后刀面最大磨损限度为0.9～1.4，故选择后刀面最大磨损限度为1.0，钻头的刀具寿命为T=50min
3）确定切削