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两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
27、吉林亚泰（集团）股份有限公司
提高信息化水平 加速工业化进程
打造绿色建材企业
节能减排是关系国民经济可持续发展的重大战略问题，是缓解能源约束、减轻环境压力、保障经济安全、实现全面建设小康社会目标的必然选择。在建材行业中，水泥行业是高消耗、高排放、高污染的资源依赖型行业，但同时也是实现综合利用潜力最大的重点行业。如何走新型工业化道路，加快企业信息化进程，提高企业的节能减排水平，是全行业共同面临的任务和课题。
吉林亚泰（集团）股份有限公司（以下简称“亚泰集团”）是我国水泥行业重点支持的十大水泥企业之一，是我国水泥装备“国产化一条龙”的代表企业，被业内誉为“中国第一线”。多年来，企业遵循“高标准、高质量、高效益”的发展原则，在“两化融化”促进节能减排发展过程中，始终坚持生产自动化、管理信息化、节能精细化和余废资源化的管理理念，极大提高了企业经营管理水平和运行效率，实现了规模扩张和节能减排齐发展、社会效益和经济效益双提升，保持了可持续发展的动力和经营活力。
下面，以亚泰集团建材投资公司（以下简称建材投资公司或公司）为例，就“两化”融合推进节能减排的做法加以总结和汇报。
一、亚泰集团的基本情况
亚泰集团始创于1986年，组建于1993年，1995年在上海证券交易所挂牌上市。历经20多年的发展，现已形成了以建材、地产、金融为主业，涉足煤炭、医药、商贸等领域的经营格局，资产、营业收入双双过百亿，先后跻身“国内最大500家企业”（名列第292位）和“国家重点支持的十二家大型水泥企业集团”之列。其所属的亚泰水泥双阳公司为“国家环境友好企业”。
建材产业是亚泰集团的支柱产业，共有企业15家，年销售收入占集团总收入的70%，现已形成集原材料供应、生产、销售、服务于一体的产业链，拥有七座总储量为25万吨高品位的石灰石矿和13条先进的新型干法窑外分解熟料生产 1
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线。年产水泥熟料能力达3000万吨，是东北地区最大的水泥生产企业，销售网络覆盖东北三省一区。
二、“两化”融合促进节能减排情况介绍
新型工业化道路具有科技含量高、经济效益、社会效益好、资源消耗低、环境污染少、产业结构和谐等特点，而信息化是带动工业化的有力保障，是高效配置资源和提高劳动生产率的有效手段。建材投资公司在发展中，充分把握新型工业化方向，努力提高生产系统的运行效率，降低了企业对生产能源的依赖性和占有率，通过信息化和节能专项改造，2008年，全集团实现单位产值节能8.87%，2009年实现单位产值节能7.76%。
（一）提升管理意识，完善管理机制，实现考核制度化。
在“两化”融合上，公司的管理者能够认识到它的重要性和现实意义，并充分体现在管理实践中，从规划、设计和实施方面做到“三保证”，即保证规划前瞻性、保证设计先进性、保证实施科学性，不断提出新要求和新课题，为工作开展创造积极的工作条件。同时，在制度建设、标准要求、责任落实上，建立完善了三个保障体系，确保了工作的执行力和长效性。
一是完善制度建设，建立节能减排保障体系。
为实现节能减排各项指标，公司多次修订完善《能源管理制度》、《节能减排管理规定》和《项目管理制度》等管理制度，各企业根据相关要求，先后修订了《设备运行管理规定》、《能源考核管理规定》、《自动化系统维护管理办法》等十几项管理制度，从制度体系上进行了明确和保障。
二是完善岗位责任制，建立节能减排责任保障体系。为使管理落到实处，公司将各项考核内容纳入了企业的经济责任体系，建立了分级负责的“三级管理”网络，即由企业总经理负总责，主管副总经理主抓，相关职能部门负直接责任，并明确实现管理的目标指标和工作任务，确保“目标、责任、人员”的“三落实”。
在日常管理中，公司设立了节能减排领导小组，统一领导公司节能减排管理工作，并相应完善管理考核体系，实行薪酬联挂的激励机制，通过监督检查，严格考核和兑现，确保了工作的高标准、可追溯和重实效。
（二）借助先进手段，更新控制技术，实现生产自动化。
新型工业化的特点中，“科技含量高”排在首位。从“中国第一线”的建设 2
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开始，亚泰水泥在生产线的设计上，一直坚持自动化控制的高配置和生产运行的集成化，通过引用先进的信息技术，提高系统作业效率，实现对生产系统的科学管理。
一是应用计算机集散控制系统（DCS），实现生产全过程的自动化控制。目前，建材投资公司所有新建生产线都采用基于当前最先进技术的计算机控制系统及先进监测仪表（胴体扫描仪、自动取样器等）有效地提高了产量质量，降低了能源消耗，熟料生产线的年运转率最高可达到95%以上。下面是传统控制与DCS控制的对比情况。

二是使用基于计算机技术的计量器具，为企业节能减排工作提供了准确的数据支持。根据能源在企业内部流动的过程及其特点，按照能源购入贮存、加工转换、输送分配和最终使用四个环节，对各工序及生产系统的各种能源消耗设置了分类统计功能，为细化能源消耗考核提供了依据。以进厂原煤为例，每年生产用原煤近300万吨，从进厂检斤、重量核算、票据打印、数据存储，都实现了自动化，减少了人为差错，为成本核算的真实性提供了可靠的保障。
（三）优化运行状态，减少能源消耗，实现节能精细化。
系统优化是节能的重要举措，而新技术的提出更是系统优化的支撑。
一是优化节能设计，实现能源的合理分配。通过在大的能耗设备（风机）上，引入了变频调速技术，改善了设备运行状态，节能效果十分明显。以亚泰水泥明城公司为例，通过生产实际运行统计，变频改造后可使熟料电单耗下降4.44度/吨，年可实现节电799万度，多实现节电119万度，年可节省电费支出368万元，可减排CO27400吨。
二是强化对节能点的控制，提高系统资源的利用率。如通过对生产线的增湿塔喷水系统、循环泵站自动水位监测控制装置、供水系统水泵控制等多个部位实施自动化技术改造，实现了对水资源消耗的精细控制，杜绝了水资源的跑冒滴漏现象。
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（四）挖掘系统潜力，统筹配置资源，实现余废资源化。
余废资源再利用是节能减排的重要手段。为了提高能源利用率，我公司在生产线上投入了余废能源再生技术，很好地循环利用了余废资源。
一是配套建设装机了纯低温余热发电装置，提升系统资源贡献率。目前，建材投资公司所有水泥熟料生产线都配备了先进的纯低温余热发电系统。电站控制主要采用智能化集散控制系统（DCS）、汽轮机综合控制系统（DEH），运行可靠效率高，全部项目投入运行后，年供电能力可达6亿度，可节约标准煤21万吨。同时，利用余热电站蒸汽对生活、生产区进行集中采暖及供热，实现资源的循环利用。
二是通过中水回收，实现生产、生活废水零排放。在所有新建线中，企业都配备建设了中水回收系统，总排污水经三级处理后达到中水回用标准回用生产系统或用于生活灌溉，实现了生产、生活产生的废水零排放，提高了水资源的利用率，杜绝了对环境造成的污染。
此外，通过开展技术攻关，增强系统数据采集分析能力，进一步提高了对生产系统运行状态的监控水平，如通过对生料磨选粉效率、循环负荷率、研磨体消耗量等指标的监控，及时对系统运行状态进行诊断和调整，提高磨机运转效率，降低了运行成本；通过在窑尾煤气排放点安装CEMS粉尘及一氧化碳烟气连续监测分析系统，实现了对生产过程中排放的烟气颗粒物、二氧化硫和氮氧化物的连续在线监测分析，及时掌握污染物排放情况，快速调整生产系统，使粉尘排放指标低于国家标准。
（五）创新管理理念，优化业务流程，实现管理集约化。
推行信息化，首先是管理理念和思想的再造。为适应企业的快速发展，实现管理集约化，公司于1998年就引入管理信息系统，建立了基于集中控制和信息共享的管理平台，在省内企业中率先实现了管理手段的创新。
一是通过使用办公自动化系统，实现办公无纸化、决策智能化，减少了办公费用支出，提高企业决策效率和工作主动性。
二是搭建了财务管理平台，夯实了管理基础，延伸了财务管理职能，尤其是企业内部预算控制和成本核算质量得到了很大提高，为实现集团化 的财务统一起到了积极的作用；
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三是通过使用物资管理系统，使物资信息传递更为快捷，为科学管理提供决策支持，使库存储备达到合理状态、减少资金占用和库存风险。以双阳公司为例，通过物控系统的应用，年可节约采购成本200多万元。
三、实施效果及综合评价
总结几年来的实践，我们感到，通过“两化”融合工作的深入开展，企业提升创利能力，但更重要的是在于它符合科学发展观和可持续发展战略的要求，社会效益远大于经济效益，现实意义更为深远。
一是加大企业信息化、工业化推进的广度和深度，使水泥生产对环境和能源的依赖强度大大降低，开辟了节能减排的新途径。近三年来，全集团建材投资公司共生产水泥4700万吨、熟料2600万吨，消化工业废渣 1400万吨；年可利用余热发电6亿度，总计节煤21万吨。在企业发展创造效益的同时，实现了清洁生产，较好的履行了社会责任，为建设“两型社会”做出了突出贡献。
二是加快了信息流动，提高了生产线的自动化程度，在改善系统工作效率的同时，增强了管理者对系统资源的管理和驾驭能力。
三是全员节能减排意识普遍增强，管理模式日臻成熟。自主创新和节能减排是管理思想成熟的表现，更是企业提升社会资源价值的重要途径，和管理精益化的重要手段。目前，各企业能够积极开展相关革新与实践，企业的能源管理水平和生产自动化程度显著提升，管理基础更加坚实。
四、体会
（一）更新观念是推动“两化”融合的前提。
信息化在工业化进程中的渗透与融合，就是把信息技术的应用普及和自主创新，转化为提高生产力水平、推进工业化进程的首要动力。通过融合，使企业更有效地开发和利用信息资源，加快生产各要素之间的信息沟通和运行效率。所以，信息化是组织在动态创新中，持续实现更高目标的过程。
企业决策层要充分认识到其重要意义和价值，与时俱进、更新观念，从推动企业管理升级和决策质量的高度去看待“两化”融合，从转变经济增长方式和优化资源配置的角度去实施“两化”融合，要摒弃追求短期利益、忽视长远发展的思想，要从管理体制上加以保障，让“两化”融合，成为企业一种积极的、常态的管理行为。
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（二）高素质的员工队伍是发展新型工业化的基础。
人才是企业持续发展的首要因素，也是走新型工业化道路的基础。亚泰集团从建设“中国第一线”开始，就建立健全了人力资源培训和管理机制，努力提高员工综合素质，并累计投入5000多万元用于员工培训，打造出四支高素质的员工队伍（即：管理团队，营销团队，专业技术团队和技术工人团队），使其适应企业快速发展的需要，成为企业发展新型工业化的首要力量，为企业创新发展提供了执行保障。
（三）技术突破和创新是“两化”融合的关键。
先进技术是信息化和工业化的重要体现和载体，新型工业化需要新技术和新工艺作支撑。早在1997年，建材投资公司就成立信息管理中心和产业技术中心,一直坚持在提高作业效率和资源综合利用方面的研究，为加强生产控制、能源管理、系统优化方面的创新和应用，做好了积极准备。
（四）政策引导是“两化”融合的重要保障。
近几年来，国家就促进信息化发展和节能减排出台了一系列有利政策，加大了政策引导和投入，提供了有利的外部环境和政策支持，激发了企业“两化”融合的积极性，同时，“两化”融化给带来的经济效益和社会效益，又转化为重要的推动力，形成了相互激励、共同促进的良好局面。
五、下一步设想及打算
（一）进一步推进信息化建设工作，提高管理决策的速度和准确性
一是建立能源计量管理系统，实现全部能源计量信息、操作管理信息、计量数据信息的充分共享,更好的改进工艺和指导生产，找出能源消耗较大的原因，为企业优化用能流程、分析用能瓶颈提供决策依据。
二是改造电能计量采集信息化系统，实现电能计量远程采集及管理自动化，提高分析、统计、报表的速度和质量，改变传统人工抄表模式的低效率和不确定性。
（二）完善管理信息系统，实现信息整合，提升管理决策效率。
在未来几年内，建设涵盖集团主要业务的ERP系统；建立根据底层过程控制系统采集的生产实时数据，进行短期生产作业的计划调度、监控、资源配置、生产过程优化、质量监控、设备分配等工作，并有资源利用和库存情况的准确信息 6
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实时提供给ERP系统，建立自控与ERP系统有效联结的MES系统，全面提高水泥生产的信息化水平。
（三）实施生料在线自动检测系统，为稳定产品质量提供保证
生料在线自动检测系统不仅能保证稳定生料质量，同时均匀稳定的生料给供，也为窑系统的稳定操作创造有利的条件。通过延长窑衬的使用年限，降低耐火材料的消耗，降低物料、燃料和动力的消耗，提高熟料的产量和质量、最终实现节能降耗。
（四）利用新兴节能技术，增强生产系统柔性，提高节能减排水平。
今年，集团公司投资1亿元对原亚泰水泥四条生产线进行技术改造，充分利用回转窑窑头、窑尾余热新建纯低温余热发电，目前，技术方案、环境影响评价等前期工作均已完成，并已开始组织实施。项目改造后，预计年可节约标煤4万吨。
“创新管理理念，打造绿色工厂，生产清洁产品”是我们一直追求的目标。在我们肩上，不仅有企业生存的管理责任，更有捍卫人类生存环境的历史使命，所以，走新型工业化发展之路是我们共同的抉择。在今后的工作中，亚泰集团将在上级有关部门的领导下，立足“两化”融合，狠抓创新不放松、坚持发展不停步，争当新型工业化道路上的排头兵，为我国水泥产业结构优化升级，为推进“两化”进程，做出自己应有的贡献！