产品标识可追溯性程序.doc

佛山市南海正光照明有限公司
7.5产品标识/可追溯性程序
章节号
7.5
版本
6
页次
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1. 目的
对产品适当标识并留下记录，确保对品质形成过程实行可追溯。
2. 适用范围
本程序适用于公司原物料、在制品及半成品、成品的标识和管理。
3. 定义：无
4. 职责
4.1品管部负责产品检验状态标识并记录检验结果。
4.2货仓部负责仓储物品标识并维护标识的完整性。
4.3生产部负责生产过程标识并记录生产情况。
5.流程图：无
6.作业程序
6.1物料标识
6.1.1采购部分发订单应注明P/O NO、P/N、数量等内容，并要求供应商在来料外部及每一最小包装袋（箱）上贴《现品票》标识。
6.1.2供应商来料时收料员初步验收，不相符则将其移入不良品仓并挂“拒收”标识牌；相符则在来料外部贴“收货”标签标识。
6.1.3IQC进行来料品质检验，并根据检验结果对来料检验状态标识，具体依《进料检验控制程序》处理。
6.1.4如来料急用免检时，IQC在其外部贴“紧急放行”标签标识。
6.1.5物料入仓时，仓管员核对其外部有无《现品票》及IQC检验合格标签，并核对物料名称、P/N是否与《现品票》一致。如无问题则安排物料入仓储存，否则不得收料入仓。
①仓管员将物料按类别置于指定区域或料架上，并确保其外部标识完整，同时填写《物料存仓卡》挂于外部进行标识。
②为确保“先进先出”控制，仓管员在物料外部贴入仓月份的对应色标予以标识。
③对有储存期限控制物料，仓管员在外部贴“受储存期控制”标签标识。
6.2生产过程标识
6.2.1生产拉长将上线投用的每一种元件以样品袋形式标识区分，同时于各工位元件盒上标识物料品名、P/N及重要参数要求（如电阻阻值、额定功率、引脚成型方式等）。
①生产线各工位应用红色元件盒盛放不良物料，同时生产线上坏料存放区及存放的不良物料必须明显标识。
②对于紧急放行物料，所有盛放该物料之盛料器、转件车架及箱、盒等贴“紧急放行”标签标识。
6.2.2生产过程中，各工位QC及QA对检查后的产品检验状态进行标识。
①工位QC对外观检查合格之PCB用红色油性笔于机板上作标记；不合格则用红色箭头纸标识缺陷位置后将其置于有“不合格”字样的转件车架上。
②测试QC对机板性能检测后，合格则于吊卡上盖QC代码；不合格则于机板上挂注明不合格现象的专用卡，并将其置于有“不合格”字样的转件车架上。
③注塑、丝印QC检查合格的胶件则置于蓝色胶箱，不合格品则置于红色胶箱。
④塑胶QA对需入仓或转序的胶件抽检，合格则于《箱头票》上盖“QA PASS”印，不合格则盖“QA REJ”印并将胶件移入不合格品区。
6.2.3生产主管确保生产过程中所有放于胶箱、桶或转件车架上的在制品及半成品，必须以《箱头票》或注明MODEL、LOT NO、生产班组、生产日期、数量及流出工序的流程卡标识。
①生产中的各种返修品要分箱装，并在《箱头票》上写清楚MODEL、产品状态及数量等内容。
②对于不能返修产品，生产主管应将其置于有“废品”字样容器中并放置于废品区。
6.3成品标识
6.3.1工位QC对成品外观、性能进行检查后标识其检验状态。合格则于产品吊牌盖QC代码，外观不合格则用红色箭头纸标识外观缺陷位置，性能不合格则挂注明不合格现象的专用卡，并将不合格产品置于红色容器。
6.3.2包装员工在机身贴产品标签、S/N贴纸及各种认证标志标识，包装QC检查产品包装状态，合格则在彩盒适当位置贴“QC PASS”标签，不合格则将问题机截出放入“不合格”字样的专用容器中。
6.3.3成品入内、外卡通后，应贴注明产品MODEL、LOT NO、数量、净/毛重的标签标识（如内、外卡通有印刷内容则不用贴）。
6.3.4QA对入仓成品进行检查并标识其检验状态。如检查合格，则于其外箱盖“QA PASS”印；如不合格时，生产部将其移入不合格品区并挂“返工”标识牌。
6.3.5客户有特殊标识要求时，则依客户要求对产品进行标识。
6.4产品标识管理
6.4.1生产、货仓等部门应根据物流去向规划收货、待检、合格、不合格、暂存等区域并标识。
6.4.2品管部设计吊卡、吊牌、标识牌等各类标识物，并确保产品标识不影响其使用但又便于观察。相关部门在搬运、储存等过程中确保标识完整，如产品标识不清时，应将其隔离作可疑物品管理。
6.5产品可追溯性
6.5.1来料接收、检查及入仓、领用时，相关人员应于各环节留下相应记录以保持物料可追溯性。
①物料接收时，收料员应于《收货单》内记录P/O号、送货单号、来料品名、P/N、收料日期等内容。
②IQC检查来料后，应于《IQC检验报告》记录供应商名、物料品名、P/N、检验结果等内容。
③物料入仓时，货仓应将P/O NO、收货单号、IQC检验报告编号、供应商名、批号、入仓日期等输入电脑并记录于相应表单中。
④物料领用时，各种领发料单内详细记录工单号、产品批号、领/发料部门、日期、数量等内容。
6.5.2生产过程中，生产及检查人员应于各环节留下相应记录，以保持生产过程可追溯性。
①PMC应于《生产通知单》中注明生产批号、订单号及MODEL、数量等内容；每一批次生产时，生产主管应指定专人加料并记录每次加料P/N、数量、LOT NO等内容。
②拉长每天填写《生产日报表》记录产品型号、LOT NO、数量及出勤状况等内容，各QC填写QC检查日报表记录每天产品检查情况。
③生产拉长每周一制定《排拉表》，并整理人员变动情况和《生产日报表》一起保存，以保持对作业者的追溯性。
6.5.3成品检验、入仓及出货时，相关人员应于各环节留下相应记录，以保持对成品的可追溯性。
①QA对成品检验后，应于《QA检验报告》中记录客户、订单号及产品MODEL、LOT NO、数量及检验结果等内容。
②成品入仓时，生产部填写《成品入仓单》记录产品MODEL、LOT NO、入仓日期、数量等内容。货仓将入仓单号、QA检验报告编号等输入电脑系统并记录于相应表单中。
③成品出货时，市场部发出《出货通知单》，货仓在出货后填写《出货明细表》记录出货通知单号、订单号、MODEL、日期等内容。
6.6产品追溯方法
6.6.1客户投诉或品质事件发生时，QA工程师以市场部提供之客诉资料为起点，追溯《出货通知单》、《成品入仓单》及《QA检验报告》，并进一步追溯《生产日报表》及《QC检测日报表》后判定不良原因。
①如为物料不良时，追溯物料记录直至供应商处。
②如为作业不良时，追溯至作业员、检查员确定导致不良的因素。
6.6.2如客户有特殊追溯要求时，市场部应书面通知QA部制定《产品追溯清单》，以明确需追溯的产品、内容及追溯的起点、终点、途径与标识、记录方法。如有品质事件发生时，QA按规定进行追溯。
7.相关文件
7.1《物品接收/发放程序》 7.2《来料检验程序》
7.3《制程检验程序》 7.4《不合格品控制程序》
7.5《出货检验程序》
8.记录表单：
8.1《收货单》 8.2《收货标签》
8.3《现品票》 8.4《IQC检验报告》
8.5《QC检测日报》 8.6《箱头票》
8.7流程卡 8.8《生产日报表》
8.9《QA检验报告》 8.10《成品入仓单》
8.11《出货通知单》 8.12《出货明细表》