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预控图（彩虹图）
一、预控图的基本思路
1、用预控图代替控制图的设想
任何好的方法也会在某些方面表现出一定的局限性。控制图在生产过程中是过程控制最有效的工具，但往往受到以下几方面的限制：
1）、作任何类型的控制图都需要先取得20至25组的预备数据。取得预备数据往往需要几天的时间，这对于小批量生产过程是无法实现的。
2）、控制图的基本原理是分布理论，很难让操作人员所理解，对应用者要求具有一定的素质。
3）、控制图无论是分析用还是控制用，工作量比较大，这给生产现场的应用带来一定困难。
因此，要考虑在某些情况下能否用更简便的方法来代替控制图。预控图就是这样一种方法。瑞斯—斯特朗咨询公司，在对企业进行质量管理咨询的过程中提出的这一设想，由著名统计学专家弗兰克·撒塞维梯发明了预控图，并得到广泛应用。目前，在美国、日本等发达国家大约有近20%的企业应用预控图。
2、应用预控图应注意的问题
1）、预控图不是控制图，但具有对质量特性进行控制的功能。
2）、预控图并不是指在过程开始前就进行预控，而是指在过程未生产不合格品之前对工序进行控制。
3）预控图直接与规格（公差）界限相联系，根据规格（公差）界限来确定预控线（P—C）。不需要按3σ原则计算控制界限，也不需要计算均值和极差，是根据单个样品的实测值对工序进行判断的，所以操作极为简便。
4）、预控图的假设条件
A、过程的质量特性值必须是服从正态分布的；
B、过程能力6σ恰好等于规格（公差）范围，即CP=1；
C、过程的质量特性值的分布中心（平均值）必须与规格（公差）中心（目标值）相重合。
5）预控图的区域划分
设计预控图时，在规格界限（TU，TL）与中心线（目标值）之间（1/2处）各增加一条预控线（P—C线）。将预控图划分为以下三个区：
目标区（绿区）：两条预控线之间的区域，占规格范围的一半。
警戒区（黄区）：在目标区两侧，预控线与规格界限TU，TL之间各设两个警戒区，他们分别各占规格范围的1/4。
废品区（红色）：在两个黄区之外，即超过规格界限TU，TL 的区域为两个废品区。
6）预控图各区域的概率
根据正态分布概率可推算出预控图各区域的概率，依次可作为异常判断的依据。
A、 目标区（绿区）的概率为86.64%，粗略认为是86%（便于计算）即12/14。也就是说当CP=1时，在100件产品中大约有86件产品的实测值会落入目标区（绿区）内。
B、 警戒区（黄区）两个黄区的概率各为6.54%粗略认为是7%,即1/14。当CP=1时，每14件产品中大约会有1件产品的实测值落入其中一侧的黄区内。
C、 废品区（红区）：两个红区的概率各为0.135%。
二、预控图的应用法则
1、预控图的操作
工序加工开始时，连续抽取5件产品，若实测值全部落入绿区，则认为分布中心（平均值）与规格中心（目标值）相重合，而且过程能力符合预控图的假设条件。即可以开始预控图的操作。
若5件产品中有1件产品的实测值落在预控线之外，就必须重新调整工艺参数（设备、工装、刀具等），直到5件产品的实测值全部落入绿区时，才能正式开始应用预控图。
2、对过程实施质量控制的法则
开始操作后，按确定的时间间隔，每次连续抽取2件产品，并按以下规则对过程实施质量控制。
1）、若2件产品的实测值全部落入绿区，则判过程正常。
2）、若2件产品的实测值中有1只落入绿区，1只落入黄区，则判过程正常。
3）、若连续抽测的2件产品的实测值分别落入两个黄区内，则判过程异常。并认为过程质量特性值的分布的标准偏差增大，应采取相应的措施减少散差。
4）、若连续抽测的2件产品的实测值落入同一黄区内，则判过程异常。并认为过程质量特性值的分布中心偏移，应采取相应的措施纠正。
5）、只要有1只产品的实测值落入红区，就应判过程严重异常。此时应停止生产，进行质量分析，采取纠正措施使过程恢复正常。当确认质量改进取得成效之后，再接“1”条的规定重新开始。
三、预控图的统计原理
对异常判断的理论基础是小概率事件原理，设置的小概率为0.01。
1、 在过程中随机抽取1件产品，其实测值落入绿区的概率为0.86。若连续抽取5件产品，它们的实测值全部落入绿区的概率为0.865=0.4704。说明过程要达到这一要求，有47%的可能性，而实际上达到了，证明过程质量特性值的分布中心（平均值）与规格中心（目标值）是重合的，而且过程能力也满足要求，符合预控图的假设条件，可以正式开始应用预控图。
2、 连续抽取2件产品，其实测值全部落入绿区的概率为0.862=0.74＞0.01，说明过程正常。
3、 连续抽取2件产品，其实测值1只落入绿区，1只落入黄区的概率为0.86×0.07=0.06＞0.01，说明过程正常。
4、 连续抽取2件产品，其实测值全部落入黄区的概率为0.072=0.0049＜0.01，应视为为小概率事件，应判过程异常。
5、 只要抽取1件产品的实测值落入红区，无论另1件产品的实测值落入哪个区域，其概率总是小于0.01，为小概率事件，应判过程异常。
6、 表一归纳了以上情况
红区
黄区
绿区
黄区
红区
概率
处置

ABCDE

0.865=4.7%
可以开始预控

AB

0.862=74%
P＞0.01(1%),过程正常

A
B

0.07×0.86=6%

B
A

B
A

A
B

A

B

0.072=0.49%
散差过大,调整过程后重新开始

B

A

AB

0.072=0.49%
分布中心偏移,调整过程后重新开始

AB

A

0.135%
过程能力严重不足,严重异常,应采取纠正措施,达到第1条规则后重新开始

A
B
A

0.07×0.00135=0.1%

A

B

A
B
B

A

四、预控图对过程控制的弹性管理
预控图对过程状态具有敏感性，其对过程的判断具有“奖惩功能”。
1、过程能力与预控图
预控图的假设条件为CP=1，这样的假设其目的在于对预控图作出统计解释，并不意味只有CP=1时才能应用预控图。实际上，只要CP＞1，就可以应用预控图。而且CP越大对过程控制的效果越好，但CP＜1时是不能应用预控图的。
2、预控图的抽样间隔时间
控制图在应用过程中，抽样的时间间隔是确定不变的。但预控图在应用过程中，抽样的间隔时间可以根据过程的实际状态调整。当过程出现的异常频次增多时，应缩短抽样的间隔时间（属于对过程的惩罚）；反之，当过程异常出现的频次减少时，应延长抽样的间隔时间（属于对过程的奖励）。
一般抽样的间隔时间的确定，是两次异常（两组落入双黄区的取样）之间时间的1/6，作为预控图的抽样间隔时间。如第一次过程异常（双黄区）于上午9：00，纠正后继续加工，中午12：00再次过程异常（双黄区），这两次过程异常的间隔为3小时，其1/6为0.5小时。则之后的预控图应用必须每30分钟抽取一个样本。之后也是依次随时调整，起到弹性管理的作用.
五、应用预控图对操作者的要求
1、 应充分掌握规格（公差）和有关技术标准。
2、 应熟知产品质量要求和质量控制的要求。
3、 应熟练掌握必要的量具、仪器仪表的操作规程以及调整方法。
4、 过程一旦发生异常，应具有及时采取纠正措施的能力。
对操作者的各项要求应在使用预控图之前实施培训。
六、预控图的优点
1、 预控图的设计完全与规格（公差）界限相联系，容易被操作者所理解和掌握。
2、 预控图的应用过程中，不需要任何记录、计算和作图打点，非常简便。
3、 预控图以绿、黄、红三色划分区域，形象、直观、易于理解和接受。有些企业将预控图各区域的不同颜色彩色套印，非常美观，称其为彩虹图或彩条图。
4、 利用预控图可以反映出过程质量特性值分布的中心偏移和标准偏差的变化，易于分析过程异常的原因。
5、 产品的实测值落入黄区时并非为不合格品，但预控图即发出异常报警。实际是在不合格品发生之前即发出报警（捕捉异常先兆），起到了预防的作用。
6、 只要CP≥1就可以应用预控图，操作者利用了整个规格（公差）范围，并不需要把过程控制到过于严格的程度。
7、 预控图能够保证产品质量被控制在预定的水平上。CP=1时，正常实施预控图，可保证过程不合格品率小于0.3%。
8、 预控图不仅可以用于计量值检测的过程控制，还可以用于计数值检测的过程控制。
9、 预控图不仅可以用于小批量生产过程，也可以在大批量生产过程中应用。
注：应注意，在大批量生产过程中，预控图的控制效果要比控制图差。因此，对于有条件的企业，在大批量生产过程中尽可能应用控制图实施质量控制。
10、 预控图由操作者实施，又易于为操作人员所理解和接受。因此，有利于提高操作者的自控水平和质量责任心，从而减少拒收和调整，增强生产优质产品的信心。
七、举例说明预控图的预控线的确定
有一质量特性值为φ105+0。03 ，其上偏差为+0.03，下偏差为0，预控图的中心线（目标值）为0.015，上预控线为0.015+0.0075=0.0225,下预控线为0.015- 0.0075=0.0075。

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