如何正确理解“5M1E”管理方法.doc
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1、如何正确理解“5M1E”法在制造行业工作的朋友一定会接触,并且很熟悉5M1E法,这个方法是我们解决现场质量问题的首选途径,问题发生后通过组织相关人员进行“人、机、料、法、环、测”的分析,可以很快挖掘出可能导致问题发生的各种因素,识别出主要原因和次要原因,进而有针对性的进行改善,标准化,纳入日常监督管理,确保问题不再重复发生。“人、机、料、法、环、测”这6个因素是导致现场工作、工序和产品质量产生波动的主要原因,正确理解和运用好5M1E法,是解决现场质量问题的金科玉律。然而虽然这个方法很基础,使用起来也很普通,但是是否已经真正理解了5M1E的概念,能够正确应用5M1E法,我相信糊里糊涂的还是有不少
2、。今天我把5M1E法概念和如何应用初步进行了梳理,希望分享给有需要的朋友。5M1E人员(Manpowers)机器(Machines)材料(Materials)方法(Methods)环境(Environment)测量(Measurements)定义操作人员、与问题发生相关的人员。机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等。生产、包装过程使用的材料、配件、耗材等。加工工艺、工装选择、操作规程等。指法规、政策、社会、自然、经济,工作现场的温度、湿度、照明、辐射、噪音、通风、干扰、振动、室内净化、污染程度、清洁条件等。体验、测试、检验、测量时采取的方法、频率等理解人员本身具备的知识条件,受培训或指导的程
3、度,对既有规则的执行力,对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等都会影响其工作的质量,工作质量差异导致工序质量出现波动,进而影响产品质量。机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等的品牌、精度、使用寿命和维护保养状况等,这些因素会直接影响工序质量,进而影响产品质量。材料、配件、耗材等的结构、尺寸、成分、物理性能、化学性能等是否满足设计和质量要求。材料直接作用与产品,一旦不满足要求,在使用寿命和可靠性方面质量会严重不足,造成产品质量不稳定或早期失效。工艺是否满足设计要求,耗材更换是否合理,工装选择是否准确、可靠,操作规程是否合理直接影响工序质量,进而影响产品质量。社会经济大环境我这里抛开暂不讨论,工
4、作现场环境即我们熟知的5S,参考我另外一篇博客理解。体验、检验、测量时采取的方法、频率是否正确、合理,结果是否记录。变异举例* 人员变更* 人员状态不稳定* 新进员工/实习者* 顶岗* 认知度不够* 身体状况不好* 执行力差* 长时间工作产生疲劳* 质量意识差* 操作时粗心大意* 不遵守操作规程* 知识不够* 不具备完成作业的技能* 操作技能低* 技术不熟练* 由于工作简单重复而产生厌烦情绪等* 新采购* 新安装* 维修后* 调整后* 保养后* 部件更换* 品牌差异* 新开发* 设计变更* 供应商不同* 供应商生产变更*批次不同* 品牌不同* 新工艺* 工艺要求变化* 加工方法变化* 制作过程
5、变化* 配方参数变化* 新设定的标准作业* 变更后的标准作业* 工序调整以后的作业标准* 工装选择* 工作和存储现场温度、湿度、照明、清洁度、噪声、振动及通风等改变* 方法选择不同* 方法变更* 频次选择不同* 频次发生变化控制措施1. 加强“质量第一、客户第一、下道工序是客户”的质量意识教育,建立健全质量责任制;2. 上岗人员符合岗位技能要求,或经过相关培训考核合格才能上岗;3. 编写明确详细的操作流程,加强工序专业培训,颁发上岗证;4. 检验人员应具备的专业知识和操作技能,考核合格者持证上岗;5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验,做好检验原始记录,并按规定报送;6.通过工种间的
6、人员调整、工作经验丰富化等方法,消除操作人员的厌烦情绪;7.对有特殊要求的关键岗位,必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任;8. 培养操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作,对工作和质量认真负责的素养;9.广泛开展QCC品管圈活动,促进自我提高和自我改进能力。1. 加强设备维护和保养,定期检测机器设备的关键精度和性能项目,并建立设备关键部位日点检制度,对工序质量控制点的设备进行重点控制;2. 核实和标准化定位或定量装置的调整量;3. 尽可能使用自动显示和自动记录装置,减少对工人调整工作可靠性的依赖;4. 有完整的设备管理办法,包括设备的购置、流转、维护、保养、检
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