酒瓶内盖塑料模具设计-毕业设计.doc

毕业设计
目 录
前 言 ………………………………………………………………………(1)
1 塑件的工艺性分析 ……………………………………………………(3)
1.1 产品技术要求 ………………………………………………………(3)
1.2 塑件工艺分析 ………………………………………………………(3)
1.3 材料收缩率 ………………………………………………………(4)
2 注塑模的设计要点 ……………………………………………………(5)
3 注塑模的设计 …………………………………………………………(6)
3.1 注塑模与注塑机的关系 …………………………………………(6)
3.2 分型面的设计 ………………………………………………………(8)
3.3 浇注系统与排溢系统的设计 ……………………………………(9)
3.4 成型零件的设计 …………………………………………………(13)
3.5 合模导向机构的设计 ……………………………………………(16)
3.6 推出机构的设计 …………………………………………………(18)
3.7 温度调节系统的设计 ……………………………………………(20)
3.8 模架的设计 …………………………………………………………(22)
4 模具装配的工艺过程设计 …………………………………………(23)
4.1 模具总的装配程序 ……………………………………………(23)
4.2 模具装配的要点 …………………………………………………(23)
5 模具的安装、调试及维护 ……………………………………………(26)
设 计 总 结 ………………………………………………………………(27)
参 考 文 献 ………………………………………………………………(28)
致 谢 …………………………………………………………………(29)

前 言

大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践 ，对模具设计的全过程的学习。
模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。
塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次毕业设计的主要任务是红酒酒瓶内盖注塑模具的设计。也就是设计一个注塑模具来生产酒瓶内盖产品，以实现自动化提高产量。针对酒瓶内盖的具体结构，通过此次设计，使我对注塑模具设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
此次设计是在导师的带领下通过同学的热情帮助进行的首次毕业设计。在此，衷心感谢罗玉梅老师的悉心指导和身边同学的热心帮助！对于此次毕业设计，肯定难免存在很多的错误和漏洞，还敬请各位老师和同学给予耐心指正。谨表示感谢！

1 塑件的工艺性分析
1.1 产品技术要求
(1) 使用性能
此为酒瓶内盖，对于表面粗糙度的要求不高，但也不能有粗糙感。
(2) 外观
平整，光滑，不能有制造缺陷，如气泡、凹陷、烧焦、疤痕、银纹等。
图1-1 工件简图
1.2 塑件工艺分析
1.2.1. PE材质简介
据《注塑制品与注塑模具设计》（化学工业出版社 付宏生 刘京华 主编2003年办版）介绍。聚乙烯无味，无毒、呈乳白色。密度为0.91～0.96g/cm³为结晶型塑料。聚乙烯有一定的机械强度，但和其他塑料相比其机械强度低，表面硬度差。
聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。
聚乙烯有高度的耐水性，长期接触水其性能可保持不变。聚乙烯透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸汽的性能好。
聚乙烯在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。一般高压聚乙烯的使用温度约在80℃左右，低压聚乙烯为100℃左右。
聚乙烯能耐寒，在-60℃时仍有较好的机械性能，-70℃时仍有一定的柔软性。
聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向的收缩率差异较大。注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加；聚乙烯收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。

1.3 材料收缩率
据《塑料注射模具设计实用手册》（宋于恒 主编 航空工业出版社 1994） 表2－1聚乙烯（PE）1.5%～3.5%。

2 注塑模的设计要点
PE塑料它是属于通用塑料，该产品是通过注塑成型的。它的原理是将颗粒或粉状塑料从注塑机的料中送进加热器中，经加热熔化，在受压的情况下，把它注到成型的型腔中，再冷却成型。注塑成型它的周期短，能成型复杂的、尺寸精确的制件。它的成型工艺过程包括如下：成型前的准备，注塑过程，塑件后处理。注塑过程它是一个比较关键的进程，各个步骤都要控制好，这对塑件的质量和形状起着至关重要的作用。注塑成型的核心问题是：就是采用措施得到良好的塑料熔体，并把它注塑到型腔中去，在控温下，使塑件达到所要求的质量。温度、注塑压力、时间是其最关键的工艺参数。
注塑模包括：成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统、支承零部件。只有处理好各个环节的制约关系，才能设计出一副较好的模具来，一副模具设计出来，把它装在注塑机上，还要通过校核，才能投入生产。因此注塑模与注塑机的关系也是至关重要。

3 注塑模的设计
3.1 注射模与注射机的关系
注射模具是安装在注射机上使用的。在设计模具时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用注射机的有关技术参数有全面的了解，以保证设计的模具与使用的注射机相适应。
3.1.1. 注塑机的选用
塑件体积和质量的确定：

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3.1.2. 型腔数目的确定
(1) m1浇注系统凝量的计算
该注射模采用点浇口
d=0.5～1.5mm， L=0.5～2mm， α=6°～15°， β=60°～90°，
V小圆柱=4.71 mm³
V圆台=43.75 mm³
V浇=2×V圆台+ V小圆柱=2×43.75+4.71=92.1 mm³

(2) 按注射机最大注射量确定型腔数量n得：
n≤(Kmp-m1)/m （3.1）
n≤(0.8×22-0.092)/2.358≤7
其中n是型腔数目，K是注射机的最大注射量的利用系数，取0.8，m是注射机的最大注射量(cm)，m1 是浇注系统的塑料的质量体积。根据对塑件的精度要求及型腔的排布，n=4

3.1.3. 最大注射量的校核
nm+m1≤kmp （3.2）
4×2.358+0.092=9.5〈17.5
式中mp 是注射机充许的最大注射量(g或cm³)。
满足nm1+m2≤80%mp，所以能保证注射模内所需熔体总量在注射机的最大注射范围内。

3.1.4. 锁模力的校核
当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面涨开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的额定锁模力Fp，才能保证注射时不发生溢料现象即：
Fz=p(nA+A1)<Fp （3.3）
(其中Fz为熔融塑料在分型面上的涨开力，N)
A=πr²=3.14×13×13=530.66
A1=πr1²=3.14×1.5×1.5=7.07
Fz=(10～15)×(4×A+7.07)=21297～31945.5N
Fz<Fp=250KN
其中A是塑件在分型面上的投影面积，A1是浇注系统在分型面上的投影面积。P是塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般约为注射机的80%左右。由上式可得它也是符合要求。

3.1.5. 注射压力的校核
PE塑料是综合力学性较好的塑料，粘度不高，精度要求也比较低，根据《塑料模具技术手册》，它所需的压力一般选80～100Mpa即可。经查得此注射机的注射压力为75Mpa,所以由此可得它的压力也是足够的。喷嘴尺寸的查表得它的球面半径为SR12,则R2=SR+0.5-1，这样有利于主流道的凝料脱出。

3.1.6. 开模行程的校核
注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出时所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑件无法从模具中取出。开模行程可按下式校核：
S≥H1+H2+(5～10)+a1+a2 （3.4）
=28+30+10+15+35=118〈160mm
所以也是符合的。由上述数据可以确定，选择XS-ZS-22型注射机，是合适的。选择好的注射机是得到高质量塑件的重要前提，因此这个步骤是必不可少的。

3.2 分型面的设计
打开模具取出塑件或浇注系统的凝料的面，称之为分型面。分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它的设计受到塑件的形状、壁厚、和外观、尺寸精度、及模具型腔的数目等诸多因素的影响。

3.2.1. 型腔的布局
由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在设计中加以综合考虑。由于是一模四腔，应该使型腔的每一处都有足够的压力，同时保证塑件充满型腔每一处，所以，采用短形对称布置。
图3-1 型腔排布图
3.2.2. 分型面设计
该模具采用的是全开分型面，其分型面的设计原则满足了以下几项原则：
(1) 有利于塑件的顺利脱模。
(2) 应保证塑件的质量要求。
(3) 便于模具的加工制造。
(4) 应保证塑件的精度要求。
(5) 有利于排气效果。
该模具的成型面的设计可以见装配图，它基本符合上述要求。

3.3 浇注系统与排溢系统的设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

3.3.1. 浇注系统的设计
经分析计算，此塑件采用普通流道系统，由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成。其结构图如下图所示：
图3-2 浇注系统示意图
浇注系统是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外质量优良的塑件。
浇注系统的设计的一般原则：
(1) 了解塑件的成型性能。
(2) 尽量避免或减少产生熔接痕。
(3) 有利于型腔中的气体排出。
(4) 防止型芯的变形和嵌件的位移。
(5) 尽量采用较短的流程充满型腔。
(6) 流动距离比和流动面积比的校核。

3.3.2. 主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注塑机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑件熔体的流通通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。在注塑机上，主流道垂直分型面。为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为4°，表面粗糙度Ra≤0.8,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆，采用碳素工具钢即T8A，淬火到53～57HRC。
3.3.3. 分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的通道。此副模具采用圆形的截面形状对于壁厚为0.8mm,质量在20g以下的塑件，分流道的内表面粗糙度Ra要求比较高，一般取1.6um左右。分流道在分型面上的布置的形式，它必须遵循以下两方面的原则，即一方面排列紧凑，缩小模具板面的尺寸，一方面流程尽量短，锁模力力求平衡，该模具采用平衡式的分流道。
分流道的布置，分流道的布置也根据型腔的位置而定，型腔位置确定要考虑模具在分型面上力的平衡问题，它的要求是反作用力，以及锁模力就作用于主流道中心。

3.3.4. 浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。该塑件采用的是点浇口，它一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率和剪切热，使其顺利充满型腔。另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。

3.3.5. 浇口的位置的确定
设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：
(1) 考虑分子定向的影响。
(2) 减少熔接痕提高熔接强度。
(3) 浇口应开设在塑件壁厚处。
(4) 避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷。
(5) 尽量缩短流动距离。
经过仔细的考虑，该塑件是均匀壁厚件，又为了不影响塑件的外观，该塑件采用点浇口，它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔。

3.3.6. 浇注系统的平衡
该塑件是属于小型塑件，采用一模多腔，这样有利于提高生产效率。但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。这就要对浇注系统的平衡。若浇口平衡则可以得到良好的物理和较精度尺寸的塑件。
分流道的布置分平衡式和非平衡式。平衡式是指从主流道到各分流道，其长度、截面形状和尺寸均对应相等。非平衡式即上述的参数不相等。
浇口的平衡的经验公式如下：
BGV=Ag/(Lr)½Lg （3.5）
　Ag浇口的截面面积。
　Lr从主流道中心至浇口的流动通道的长度。
　Lg浇口的长度。
此副模具是采用平衡式的，其上面的数据是一样的。所以浇口是平衡的。
分流的平衡的计算：
l1/l2=d1/d2=Q1/Q2
=130/130=10/10
=1
由于采用是一模四腔的，且采取的是平衡式的浇口，所以分流道的长度、和分流道的截面积尺寸也是一样的。上式的式子它没有考虑到分流道转弯部分阻力的影响，以及模具湿度不均匀的影响。L1、L2是流道1和2的长度.
D1,d2 是流道1和2的直径。
Q1，Q2 别是塑料熔体在流道1和2的流量。
浇注系统的设计后，还要对浇口平衡进行试模。其步骤如下：
(1) 首先将各浇口的长度和厚度加工成对应相等的尺寸。
(2) 试模后检查每个型腔的塑件的质量。
(3) 将后充满的型腔的浇口的宽度略为修大一点，尽可能不改变浇口厚度，因为浇口厚度不一，则浇口冷凝封固时间也就不一样。
(4) 用同样的工艺条件重复上述步骤直到满意为止。

3.3.7. 排溢系统的设计
PE材料在熔化时，会产生气体，所以当塑料在充满型腔时及浇注系统内的空气，如果在型腔中不及时排除干净，可以会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等缺陷。另一方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度，还可能造成塑件碳化或烧焦。注射成型时的排气可采用如下四种方式排气：
(1) 利用配合间隙排气。
(2) 在分型面上开设排气槽排气。
(3) 利用排气守排气。
(4) 强制性排气。
该模具是采用利用配合间隙排气。

3.4 成型零件的设计
成型零件决定了塑件的几何尺寸和形状。成型零件它直接与高温、高压的塑料流接触，因此成型零件要求具有较高的强度、刚度和耐磨性能。成型零部件，它包括：型腔、型芯、成型杆、和成型环等。该产品是IT5级精度制造的，产品外表面要求比较光滑，因此要求成型零件的抛光性能要好，表面应该光滑美观。表面粗糙度要求Ra0.8。型腔的材料选Cr12MoV,淬火处理，并中温回火，使其达到硬度达到55HRC以上。

3.4.1. 型腔的结构设计
由于该塑件结构比较复杂，且其精度较要求高，要求其塑件不充许出现表面刮伤，经过仔细的参考，该型腔采用开式较为合理。
查阅资料可得塑件的理想的外壁圆角半径为塑件的壁厚的1.5倍。即R=1.5×t,
即R=1.2mm,该型腔的加工，先下料，经粗加工后在磨床上进行磨削，使其达到应有的光洁度，然后热处理，使其硬度达到55HRC以上，再进行精磨，最后用电火花将型腔加工出来并抛光。

3.4.2. 型腔的工作尺寸计算
所谓成型零件工作尺寸是指直接用来构成塑件型面的尺寸。它主要包括型腔的径向尺寸、型腔的深度、中心距等尺寸。它受到塑件的尺寸精度的影响。型腔的计算公式如下：
型腔的径向尺寸计算 Dx1=[(1+Scp)Ls-3/4 △]+δz （3.6）
=[1.025×26-0.75×0.32]+0.011
=26.41+0.011
Dx1=Dx2=Dx3=Dx4
其中Dx是型腔的径向尺寸，Da是塑件最大径向尺寸，△是塑件的设计公差值，Dg是塑件径向公称尺寸，Z是模具制造公差，一般取 Z =1/3-1/6△查表得PE塑料的最小收缩率为1.5%，最大的收缩率为3.5%，由公式得Scp=(1.5%+3.5%)/2得Scp为2.5%，至于塑件的精度，在此到△的系数为0.32，当塑件的精度不同时会有变化。
型腔的深度尺寸计算：
Hx1= [(1+Scp)Hs-2/3 △]+δz （3.7）
=[1.025×30-0.32×2/3]+0.011
=30.54+0.011
HX1=Hx2=Hx3=Hx4
其中HM为型腔的深度尺寸，Hd为制品高度最大尺寸，Hg为制品高度公称尺寸，△的系数取2/3。塑件表面的凹槽是通过在型腔上设一块镶块而得到的。

3.4.3. 型芯的结构设计
型芯是成型塑件的内表面的零件。此塑件用小型芯来成型，主型是用来成
图3-3 型芯示意图
型塑件的内壁，塑件的内表面精度要求要稍微低一些，因此型芯的表面加工可以稍稍粗糙点。该芯采用镶嵌式，它结构牢固，它固定在动模固定板上。其形状尺寸如
上图所示：
其工件角度都是通过核算而得到的。型芯选Cr12MoV，淬火处理，使其硬度达到55HRC以上，不至于使它在注射成型时变弯、变软。它的加工过程是，先取一段圆棒料，在车床上车削，然后进行热处理，再进行电火花加工，使其达到所要求的形状和尺寸，最后进行磨和抛光。
型芯的尺寸计算：
型芯的径向尺寸：
Lm1=〔(1+scp)Ls+3/4△)〕-δz （3.8）
d1=〔(1+scp)Ls+3/4△)〕-δz
=〔(1+0.025)×16.4+0.75×0.24〕-0.009
=16.99-0.009

d2=〔(1+scp)Ls+3/4△)〕-δz
=〔(1+0.025)×16.4+0.75×0.24〕-0.009
=16.99-0.009
d1= d2= d3= d4
其上面字母所表示的意义和型腔的字母是一样的。
型芯的高度尺寸计算如下：
Hx=〔(1+scp)Hs+2/3△)〕-δz （3.9）
H1=〔(1+scp)Hs+2/3△)〕-δz
=〔(1+0.025)×28+(2/3)×0.32〕-0.011
=28.91-0.011

H2=〔(1+scp)Hs+3/4△)〕-δz
=〔(1+0.025)×28+(2/3)×0.32〕-0.011
=28.91-0.011
H1=H2=H3=H4
影响塑件尺寸精度的因素较为复杂，主要存在以下几方面：
(1) 零件的制造公差；
(2) 设计时所估计的收缩率和实际收缩率之间的差异和生产制品时收缩率波动；(3) 模具使用过程中的磨损。
以上三方面的影响表述如下：
(1) 制造误差： △z=a·i=a(0.45+0.001D) （3.10）
其中，D — 被加工零件的尺寸，可被视为被加工模具零件的成型尺寸；
△ z — 成型零件的制造公差值； i — 公差单位；
a — 精度系数，对模具制造最常用的精度等级。
(2) 成型收缩率波动影响： （3.11）
其中，— 塑件成型收缩率；LM — 模具成型尺寸；LS — 塑件对应尺寸。
(3) 型腔磨损对尺寸的影响：
为简便计算，凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损量，与脱模方向平行的面才考虑磨损。考虑磨损主要从模具的使用寿命来选定，磨损值随产量的增加而增大；此外，还应考虑塑料对钢材的磨损情况；同时还应考虑模具材料的耐模性及热处理情况，型腔表面是否镀铬、氮化等。有资料介绍，中小型模具的最大磨损量可取塑件总误差的1/6(常取0.02～0.05mm)，而对于大的模具则应取1/6以下。但实际上对于聚烯烃(如像PP)、尼龙等塑料来说对模具的磨损是很小的，对小型塑件来说，成型零件磨损量对塑件的总误差有一定的影响，而对于大的塑件来说影响很小。塑件理想的内角圆半径应为塑件壁厚的1/3以上。所以取内角圆半径为0.5mm.
型腔由于受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。如果型腔侧壁和厚度过下，则会引起溢料和出现飞边，这样就降低了塑件的精度，严重时还会影响脱模。因此还要计算侧壁和底板的厚度。
模具型腔的壁厚的计算，应以最大的压力为准。此塑件是属于小尺寸塑件，侧壁长L〈370㎜，所以强度不足是主要原因，因此应以强度计算。
型腔侧壁尺寸查表可得S=48mm
底板厚度的计算：
按强度的条件，最大应力发生在板中，底板厚度为：
H≥(3Pbl×l/4B[σ])½ （3.12）
=6㎜
H型腔板的高度，经算得6mm满足要求了。

3.5 合模导向机构的设计
导向机构是保证动模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。本副模具是采用导柱、导套导向。导向机构它起到的作用有：定位作用、导向作用、承载作
用、保持运动平稳的作用。
导柱导向通常是由导柱和导套的间隙配合而组成的。
导柱分带头导柱和有肩导柱。因为该产品是成批量的生产，导柱经常运动，容易磨损，所以采用导套，这样导套坏了，可以随时更换。小型模具采用带头导柱。

3.5.1. 导柱的设计
技术要求包括：导柱的长度、形状、材料、数量及布置。此副模具把导柱设在动模一侧，这样有利于推杆的运动。导柱固定端与模板之间采用H7/m6，而导柱与导套采用H7/f7的间隙配合。导套也分直导套和芾头导套。其用法与导柱的用法一样。导套的技术要求的技术要求包括：导套的形状、导套的材料、及固定形式及配合精度。导套采用H7/r6配合镶入模板。导柱结构和尺寸如下图所
图3-4 导柱示意图
取导柱的长度为100mm,导柱的材料选20钢,淬火处理到55～60HRC,导柱的前端做成锥台形，这样是为了导柱顺利进入导套，导柱固定端粗糙度Ra为1.2，导向部分Ra为0.8该导柱的布置采用阶梯导柱对称分布。

3.5.2. 导套的设计
导套采用直导套，这样简单易制作，而且也适用。其结构和形状如下图所示：

图3-5 导套示意图
导套的前端倒圆角，是为了让导柱顺利进入导套。材料通常也采用20钢，热处理，使其硬度达到一定硬度，以利于耐磨。粗糙度为Ra为0.8，固定采H7/r6配合镶入模板。

3.5.3. 斜导柱的设计
其材料用T8A，硬度HRC≥55，表面粗糙度≤0.8,它与其固定板之间采用H7/m6配合，斜角取25°。

3.6 推出机构的设计
使塑件从成型零件上脱出的机构称之为推出机构。本副模具是通过注塑机的合模机构，把力传给推板，然后通过固定板，再通过推杆，最后传给推件板，把塑件推出的。推出零件常分为推件板、推杆、推管、成型推杆等。此副模具所设计的塑件是属于薄壁塑件，而且在推出时不允许有推出痕迹，所以该模具采用推件板推出，这样有利于保证塑件的精度。此模具的设计也要满足一般推出机构的设计原则：塑件滞于动模一侧，这样有利于设计推出机构，以致于使模具结构简单、防止塑件变形、力求良好的塑个外观、结构可靠、脱模时工作可靠，运动平稳，制造方便，更换容易。

3.6.1. 脱模力的计算
由下式：
Ft=Fb
Fb=AP （3.13）
=19140×20 =382KN
其中Ft是脱模力，Fb是塑件对型芯的包紧力，P为塑件对型芯的单位面积的包紧力。模外冷却取P约为2.4～3.9×107Pa,模内冷却约取0.8×1.2×107Pa,由此式可以得到，当塑件越大，对型芯的包紧面也越大，因此脱模力也越大，在模内脱出所需的脱模力要少于模外脱出的脱模力。但模内脱模容易使塑件容易变形，因此该模选用模外脱模。
此副模具采用简单推出机构。它需要设计推杆、推件板、推杆固定板、推板等的设计。

3.6.2. 推杆的设计
此模具由于塑件是圆形件，各处的脱模力是一样的，为了各处平衡，设计推杆时应均匀布置推杆。这样使系统就显得比较平衡了，增加了推杆的寿命。
推杆在推推件板时，应具有足够的刚性，以承受推出力，条件充许的话，尽可以把推杆的直径设得大一点。经过仔细的推算，选推杆的直径为8，为了保持推杆在工作时具有一定的稳定性，把它进行校核。由公式:
直径d=φ(L2Q/nE)¼ （3.14）
=6.5
取直径为8mm,已经足够了。进行强度校核。
σ=4Q/n×3.14d2≤σs （3.15）
=4×765/4×3.14×62
=410/452.12<σs
说明它的强度是满足的。其中d是推杆直径，φ是安全系数，通常取1.5，L是推杆长度，Q是脱模阻力，E弹性模量，n是推杆的根数，σs是推杆的屈服极限。推杆的材料选用T8A，淬火处理。
推杆的固定形式，推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f7的间隙配合。推杆的工作端面的配合部分的表面粗糙度Ra为0.8。
推件板由一块与型芯按一定的配合精度相配合的模板，它是在塑件的周边端面上进行推出，但作用面积小，推出力比较小，且均匀，运动平稳，并且在塑件外表面上没有推出痕迹。配合，这样可以降低推件板与型芯的配合，以不产生溢料为准，否则推件板复位困难，并且有可能造成模具损坏。复位机构采用弹簧复位，并将弹簧装在推料杆上。

3.6.3. 推件板的厚度计算
对于筒形或圆形，推件板受力状况可以简化为“圆环形平板周界到集中的载荷。”按强度计算可得厚度为：
h=(K2Q/[σ])½ （3.16）
=12
所以对推件板采用12mm。其中h是推件板的厚度，K2是系数，Q是脱模阻力。
此副模具是采用点浇口，开模时，塑件包在动模型芯上，并且随动模一起移动，所以它采用多型面，这样当动模移动，点浇口被切断，而分流道、浇口和主流道凝料在冷料井倒锥穴的作用下，拉出定模而随动模移动。
推杆固定板它只要满足它的强度和刚度则就可以满足需要。它的粗糙度要求可以比较低。它是起到固定推杆的作用。它对的设计主要从它的强度和刚度去考虑，只要满足了，就可以了。经核算推杆固定板和推板它们的厚度均为12mm,采用45。

3.7 温度调节系统的设计
注射模具的温度设计是否恰当，不仅影响塑件的质量，而且对生产效率、充模流动、固化定型都有重要影响。

3.7.1. 模具对塑件质量的影响
主要体现在以下几个方面：1、改善成形性 2、成形收缩率 3、塑件变形 4、尺寸稳定性 5、力学性能 6、外观质量。
当大批量的生产时，而且又要满足塑件的质量要求时，增多型腔是不现实的。这时提高生产率显得尤其重要了。而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。生产效率主要取决于冷却介质（一般是水）的热交换效果。因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。
根据牛顿冷却定律，冷却介质从模具带走的热量为
Q=αA△Tθ （3.17）
=4.09×0.09243×(60-45)×35
=198.47J
α是冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数。
A冷却管道壁的传热面积。
T模具与冷却介质温度之差值。
θ冷却时间(s)。
由上述式子可得，当需传递热量不变时，可通过以下三条途径来缩短冷却时间。
(1) 提高传热系数α。