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热力工程施工与验收标准

本要求分为三部分

第一部分为一级热网管道工程施工及验收标准

第二部分为换热站内安装工程施工及验收标准

第三部分为二级热网管道工程施工及验收标准

科研成果中心

一级热网管道工程施工及验收标准

一、开挖工程
1.施工前应对开槽范围内的地上地下障碍物进行现场核查逐项查清障碍物构造情况以及与工程的相对位置关系当开挖管沟发现文物时应采取措施保护并及时通知文物管理部门，在市区内施工均需进行槽探。
2.土方施工中对开槽范围内各种障碍物的保护措施应符合规定⑴ 应取得所属单位的同意和配合;
⑵ 给水排水燃气电缆等地下管线及构筑物必须能正常使用;
⑶ 加固后的线杆树木等必须稳固;
⑷ 各相邻建筑物和地上设施在施工中和施工后不得发生沉降倾斜塌陷。
3.土方开挖应根据施工现场条件结构埋深土质有无地下水等因素用不同的开槽断面确定各施工段的槽底宽边坡留台位置上口宽堆土及外运土量等施工措施.
4.当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时应采取相应的边坡支护措施.边坡支护工程应符合国家现行标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ120的规定。
5．在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖降水措施应符合国家现行标准《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ120的规定。
6．土方开挖中发现事先未查到的地下障碍物时应停止施工。应采取措施并经有关单位同意后再进行施工。
7．土方开挖前应先测量放线、测设高程。开挖过程中应进行中线、横断面、高程的校核。机械挖土，应有200mm预留量,宜人工配合机械挖掘,挖至槽底标高。
8．土方开挖时必须按有关规定设置沟槽边护栏夜间照明灯及指示红灯等设施，并按需要设置临时道路。
9．土方开挖至槽底后，应由工程部、技术部和监理等部门共同验收地基。对松软地基应确定加固措施，对槽底的坑穴空洞应确定处理方案。
10．已挖至槽底的沟槽，后续工序应缩短晾槽时间，不应扰动及破坏土壤结构。对不能连续施工的沟槽，应留出150～200mm的预留量.
11．土方开挖应保证施工范围内的排水畅通，并应采取措施防止地面水或雨水流入沟槽。
12．直埋管道的土方开挖，管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等应经测量检查合格。设计要求做垫层的直埋管道的垫层材料、厚度、密实度等应按设计要求施工。
13．直埋管道的土方开挖，宜以一个项目段作为一个工作段，一次开挖至设计要求。在直埋保温管接头处应设工作坑。
14、冬雨期开挖时，应按季节性施工技术措施执行。
15、沟槽的开挖质量应符合下列规定：
① 槽底不得受水浸泡或受冻；
② 槽壁平整边坡坡度不得小于施工设计的规定；
③沟槽要求（见下图）
地平面
回填土

管道周围填沙
供热管道
沟槽轮廓线
C
D
C
A
F
E
B
2200～1200

注:双管沟槽断面尺寸按表中要求施工，三管以上沟槽横断面尺寸按设计施工。
说明：
1、图中均以毫米为单位。
2、沟槽开挖放坡系数按土质决定
3、沟槽开挖到实际高程后，应由有关人员验槽，合格后原土打夯三遍方可进行下道工序。
4、按图纸要求填沙，细砂中不得含有任何杂物及锋利石块，沙粒不大于7㎜。
5、素回填土、三七灰土每层虚铺厚度250㎜，夯实厚度150㎜，
压实系数大于0.95。
6、细砂及原土应分层夯实，压实系数大于0.9，夯实厚度250㎜。
7、根据地面坡度开挖沟槽，管顶埋深不小于1.2米。
横断面相关尺寸表
钢管公称直径DN
保温厚度㎜
保温管外径㎜
A
㎜
B
㎜
C
㎜
D
㎜
E
㎜
F
㎜
200
42
315
1335
815
360
615
200
300
250
40
365
1435
865
385
665
200
300
300
40
420
1540
920
410
720
200
300
350
53
500
1700
1000
450
800
200
300
450
41
578
1878
1078
500
878
200
300
600
54
760
2320
1260
580
1160
200
300
700
53
850
2510
1350
630
1250
200
300
二、热力管道的施工及安装说明
1、管道和管件的收货、装卸、储存
1.1 预置保温管、界面材料及其管道配件如阀门、法兰、补偿器等必须符合相关行业的质量标准，安装前必须检查其产品合格证及相关检测数据文件，必须逐件进行外观检查，破损不合格的产品严禁使用，检查无误后方可安装。
1.2 管道运输吊装应保护管壳，宜用宽度大于50mm的吊带吊装，或用两个吊钩勾住钢管两端吊装，严禁用铁棍撬动外套管，且不得用钢丝绳直接捆绑外壳。
1.3 预置保温管进入现场后，应分类堆放，管端应用罩封好，底部用木板垫平，无硬质杂物，堆高不宜超过2m，堆高离热源不宜小于2m。
2、管道安装
2.1 预置保温管可单根吊入沟内安装，也可两根或多根组焊完后吊装，当组焊管段较长时，宜用两台或多台吊车抬吊下管，吊点位置应使管组平衡。应用柔性宽吊带起吊，稳起稳放。严禁将管道直接推入沟内。
2.2 焊接前应检查管道，并对管内铁锈等杂物清理干净，不得将杂质带入管道内。
2.3 不得使用预置保温管加工变径及三通。
2.4 管道安装应采用无补偿直埋冷安装方式，安装温度宜大于20℃。
2.5预置保温管组装对口的错口偏差应控制在范围内，预置保温管的直管段必须对直，不允许在接头处出现转角。在管沟中逐根安装预置保温管时，应保证中心偏移量不超过规定值。
2.6 管道平面折角小于下表的规定和坡度小于2%时，可视为直段。
管道公称直径（mm）
循环工作温差（t1-t2）(℃)
50
65
85
100
120
140
50~100
4.3
3.2
2.4
2.0
1.6
1.4
125~300
3.8
2.8
2.1
1.8
1.4
1.2
350~500
3.4
2.6
1.9
1.6
1.3
1.1
三、回填要求
1、沟槽回填必须在管道强度试验和气密性试验合格后进行。
2、回填前应先将槽底杂物清除干净，如有积水应先排除。
3、回填前应修补保温管外护层破损处。
4、回填应符合（沟槽断面图）中说明。
5、回填土应分层夯实。回填土中不得含有碎砖、石块、大于的冻土块及其它杂物。
6、弯头三通等变形较大区域处的回填应按设计要求进行
四、法兰、阀门、弯头和三通的安装
1、法兰连接应符合下列规定：
1.1 安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤；
1.2 法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；
1.3 法兰与法兰，法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%
1.4 垫片的材质和涂料应符合设计要求；当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；
1.5 严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
1.6 螺栓应涂防锈油脂保护；
1.7 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度；紧固后丝扣外露长度应为2~3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓应采用一个垫圈；
1.8 法兰内侧应进行封底焊；
1.9 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定；
1.10 法兰与附件组装时垂直度允许偏差为2~3mm。
2、阀门安装应符合下列规定：
2.1 按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷、开闭灵活；
2.2 清除阀口的封闭物及其它杂物。
2.3 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；
2.4 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；
2.5有安装方向的阀门应按要求进行，安装有开关程度指示标志的应准确；
2.6 并排安装的阀门应整齐、美观，便于操作；
2.7 阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；
2.8 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；
2.9 阀门与管道的连接方式为焊接，压力等级为2.5Mpa。
3、焊接蝶阀应符合下列要求：
3.1 阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，严禁垂直安装；
3.2 焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上；
3.3 安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上的水；
4、焊接球阀应符合下列要求：
4.1 球阀焊接过程中要进行冷却
4.2 球阀安装焊接时球阀应打开
4.3 阀门在焊接完后应降温后才能投入使用
5、弯头处在管线两侧6.0M范围内管外壳到沟壁的距离为600M头内外侧捆绑厚40MM泡沫垫三层，泡沫垫材质应防水，不降解、富有弹性，容重不小于80Kg/m3。
6、跨越三通
跨越三通加工尺寸表
主干管φ1
钢管管径Ⅹ壁厚
支管φ2
钢管管径Ⅹ壁厚
管中心距
H
干管
L1
支管
L1
φ720×11
φ478×9
764
1600
2000
φ720×11
φ325×8
685
1600
2000
φ720×11
φ273×8
632
1600
2000
φ720×11
φ219×6
658
1600
2000
φ630×11
φ478×9
719
1600
1600
φ630×11
φ273×8
613
1600
1600
φ630×11
φ219×8
543
1600
1600
φ478×9
φ377×9
589
1600
1600
φ478×9
φ325×8
549
1600
1600
φ478×9
φ273×8
522
1600
1600
φ478×9
φ219×6
497
1600
1600
φ377×9
φ273×8
483
1600
1100
φ377×9
φ219×6
458
1600
1100
φ325×8
φ273×8
443
1600
1100
φ325×8
φ219×6
418
1600
1100
φ273×7
φ219×6
390
1600
1100
五、阀门井工程（见下表）

六、焊接技术要求
为了保证焊接质量，使热力二级管网能够长期稳定运行，根据《城镇供热管网工程施工及验收规范》制定本技术要求。
1. 各种焊缝应符合下列规定：
1.1钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域；
1.2有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开100mm以上；
1.3容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm；
1.4管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm；
1.5 管道任何位置不得有十字形焊缝；
1.6 管道支架处不得有环形焊缝；
1.7在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其它焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不得小于70mm。
2. 在管道或容器上开孔焊接时，开孔直径、焊接坡口的形式及尺寸、补强钢件及焊接结构等应按设计要求执行。
3. 焊接坡口应按设计规定进行加工，当设计无规定时，应符合下表规定
序 号
厚 度
T(mm)
坡 口
名 称
坡口尺寸
备 注
间 隙
C(mm)
钝 边
P(mm)
坡口角度α（β）(。)
1
3～9
V形坡口
0～2
0～2
65～75

★ 公称直径大于或等于400㎜的钢管和现场制作的管件,焊缝根部应进行封底焊接.封底焊接宜采用氩气保护焊.
4. 外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁齐平：对口错边量允许偏差应符合应符合下表规定：
壁 厚(mm)
2.5～5.0
6～10
错边允许偏差(mm)
0.5
1.0
5. 用钢板制造的可双面焊接的容器对口，错边量应符合下列规定：
5.1纵焊缝错边量不得超过壁厚的10%，且不得大于3mm；
5.2 环焊缝的错边量：
1）壁厚小于或等于6mm时，不得超过壁厚的25%；
2）壁厚大于6mm且小于等于10mm时，不得超过壁厚的20%；
3）壁厚大于10mm时，不得超过壁厚的10%加1mm，且不得大于4mm；
4）单面焊接的小口径容器，宜采用钢管制造并符合钢管对接的规定。
6. 严禁采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物或使补偿器变形等方法强行对口焊接。
7. 对口焊接前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂缝、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行休整。对口焊接时应有合理的间隙。
8. 潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。
9. 焊件组对时的定位焊应符合下列规定：
9.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；
9.2在焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可焊接；
9.3在焊件纵向焊缝的顶端（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；
9.4 焊缝长度及点数可按下表规定执行。
公称管径(mm)
点焊长度(mm)
点 数
50～150
5～10
均布2～3点
200～300
10～20
4
350～500
15～30
5
600～700
40～60
6
800～1000
50～70
7
>1000
80～100
一般间距300mm左右
10. 电焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得少于两层。在壁厚为3～6mm，且不加工坡口时，应采用双面焊。管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。
11. 多层焊接时，第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。
12. 每层焊完后，应清除焊渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。
13. 在零度以下的气温中焊接，应符合下列规定：
13.1 清除管道上的冰、霜、雪；
13.2 在工作场地做好防风、防雪措施；
13.3 预热温度可根据焊接工艺制定；焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口的加速冷却；
13.4 应在焊口两侧50mm范围内对焊件进行预热；
13.5在焊缝未完全冷却之前，不得在焊缝部位进行敲打。
14. 在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。
15. 不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。
16.焊接质量检验
16.1在施工过程中,焊接质量检验应按下列次序进行:
⑴对口质量检验 ⑵表面质量检验 ⑶无损质量检验 ⑷ 强度和严密性试验
16.2 对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置,
16.3焊缝表面质量检验应符合下列规定:
⑴检查前,应将焊缝表面清理干净:
⑵焊缝尺寸应符合要求,焊缝表面应完整,高度不应低于母材表面,并与母材圆滑过度
⑶不得有表面裂纹气孔夹渣及熔合性飞溅物等缺陷
⑷咬边深度应小于0.5㎜,且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%
⑸表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%,且小于或等于5㎜,焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3㎜
⑹表面凹陷深度不得大于0.5㎜,且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%
⑺焊缝表面检查完毕应填写检测报告,
16.4焊缝无损探伤检验应符合下列规定:
⑴焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成.
⑵应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口
⑶转动焊口经无损检验不合格时,应取消该焊工对本工程的焊接资格;固定焊口经无损检验不合格时,应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检,仍有不合格时,应取消该焊工焊接资格.对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验.
⑸钢管与设备管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验
⑹管线折点处有现场焊接的焊缝,应进行100%的无损探伤检验.
⑺焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验,其检验数量不计在规定检验数量中.
⑻穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10M范围内,穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5M范围内,穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10M范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝,应进行100%无损探伤检验.检验量不计在规定的检验数量中.
⑼现场制作的各种承压管件,数量按100%进行,其合格标准不得低于管道无损检验标准.
⑽焊缝的无损检验量,应按规定的检验百分数均匀布在焊缝上,严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量.
⑾当使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验时,应按各自标准检验,均合格时方可认为无损检验合格.超声波探伤部位应采用射线探伤复检,复检数量应为超声波探伤数量的20%.
⑿焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤,但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤.
⒀焊缝无损探伤无损探伤记录应由施工单位整理,纳入竣工数据中.
⒁在城市主要道路、铁路、河湖等处敷设的直埋管网,不宜采用超声波探伤,其射线探伤合格等级应按设计要求执行.
17、供热管网工程的固定支架导向支架滑动支架等焊缝均应进行检查,固定支架的焊接安装应做检查记录.
七、供热管道检验、检查和试验标准和要求
（一）一般规定
1、施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。
2、建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。
（二）外观检查
1、外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。
2、管道组成件及管道支撑件、管道加工件、坡口加工及组队、管道安装的检验数量和标准应符合有关规定。
3、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅。并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
4、管道焊缝的外观检验质量应符合“管道焊接规范”的有关规定。
（三）焊缝表面无损检验
1、焊缝表面应按设计的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
2、有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
3、磁粉检验和液体渗透检验应按《压力容器无损检测》的规定进行。
4、当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
（四）射线照相检验和超声波检验
1、管道焊缝的内部质量应按设计文件的规定，进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验或超声波检验的方法和质量分析标准应符合“管道焊接规范”的规定。
2、管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检测位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
3、管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定。
1）下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：①输送设计压力不小于10Mpa，且设计温度不小于400℃的管道；②设计温度小于－29℃的低温管道；③设计文件规定进行100%射线检验的其它管道。
2）设计压力不大于1Mpa,且设计温度小于400℃时，可不进行射线照相检验。
3）其它管道应进行抽样射线照相检验，抽样比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。臭氧比例和质量等级应符合设计文件的要求。
4、经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
5、对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按上述外观检查的规定全部进行外观检验。
6、当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和有关规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
7、当抽样未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取用原规定方法按下列规定进一步检验：
1）每出现一道焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
2）当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
3）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
4）当再一次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
5）当再一次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批次焊缝全部进行检验。
8、对需要热处理的焊缝热处理后应测量焊缝及热影响取得硬度值，其硬度值应符合设计檔规定。当设计檔无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。
9、需要热处理的管道焊缝，应按规定的格式填写“热处理报告书”。
（五）压力试验
1、管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应按设计要求进行强度试验和严密性试验，当设计无要求时按本规范的规定进行。压力试验应符合下列规定。
1）一级管网及二级管网应进行强度试验和严密性试验。强度试验压力应为1.5倍设计压力严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低于0.6Mpa.
2）压力试验应以液体为试验介质，水压试验的检验内容及检验方法应符合下表的规定。
序号
项目
试验方法及质量标准
检验范围
1
△强度试验
升压到试验压力稳压10min无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压30min无渗漏、无压降为合格
每个试验段
2
△严密性试验
升压至试验压力，并趋于稳定后，应详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，
全段
一级管网及站内
稳压在1h内压降不大于0.05MPa，为合格
二级管网及站内
稳压在30min内压降不大于0.05MPa，为合格
注：△为主控项目，其余为一般项目。
3）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
4）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5）建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一起按标准格式填写“管道系统压力试验记录”。
2、压力试验前应具备下列条件。
1）试验范围内的管道安装工程除涂漆和绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
2）焊缝及其它部位尚未涂漆和绝热。
3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
4）试验用压力表已经校验，并在周验期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
5）符合压力试验要求的液体已经备齐。
6）按试验的要求管道已经加固。
7）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
8）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表组件等已经拆下或加以隔离。
9）试验方案已经批准，并进行了技术交底。
3、液压试验应遵守下列规定。
1）液压试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道或对联由奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
2）试验前，注液体时应排尽空气。
3）试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
4）承受内压的地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍；麦蒂管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
6）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力不大于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
9）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
10）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。
（六）热力站的管道和设备压力试验
热力站的管道和设备均应进行水压试验。在设备与管道内部达到试验压力并趋于稳定后，30min内压力将不超过0.06MPa，即为合格。各种管道和设备的试验压力应符合下列规定。
1、 生活热水管道为1.25倍~1.5倍的工作压力，但不低于0.7MPa。
2、 对热用户内部系统试压要求如下：
1） 间接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力的1.25倍试压，但不小于0.5MPa。
2） 与高温水网直接连接的采暖系统，试验压力为0.9MPa。
3） 与低温水网（<100℃）直接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力的1.25倍试压，但不小于0.5MPa。
3、 快速式水-水换热器。一次水侧：1.5倍工作压力。二次水侧：1.5倍工作压力，但不低于0.9MPa。
4、 容积式换热器。生活水侧：1.25倍工作压力，但不低于0.7MPa。
5、 闭式凝结水箱：1.25倍工作压力，但不低于0.5MPa。
6、 分汽缸、分水器、集水器、除污器同管道试验压力。
7、 开式凝结水箱、储水箱，安全水封的开式设备，只做满水试验，以无渗漏为合格。
8、 其余各类设备按产品出厂说明书试压或根据设备性质确定。
九、供热管道清洗及吹扫
供热管道在安装完毕投入运行之前，应对管道进行吹扫和清洗，以便将施工时遗留在管道内的焊渣、铁锈、泥沙和意外进入的异物清扫干净，防止运行时阻塞阀门、设备，损坏设备，污染介质。
（一）、管道的清洗
1、管道在压力试验合格后，应将施工时遗留在管道内的焊渣、铁锈、泥沙等异物清扫干净，防止阻塞阀门、损坏设备。
2、一般建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
3吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。DN≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理：DN＜600mm的液体管道，宜采用水清洗。
4、不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。
5、管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、截流阀、安全阀、仪表，应采取留旁路或卸掉阀头及阀座、加保护套等保护措施。
6、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。
7、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必须时应予以加固。
8、清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
9、吹扫时应设置禁区。
10、蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得防止易燃物。
11、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
12、管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按标准格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”。
（二）、水冲洗
1、冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
2、冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
3、排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。
4、管道的支管应全部冲洗。
5、水冲洗应连续进行，已排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
6、当管道经水冲洗合格后暂时不运行时，应将水排尽，并应及时吹干。
（三）、空气吹扫
1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器储气，进行间断性的吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
2、吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
3、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白胶布或涂白漆的木制耙板检验，5mm内耙板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物应为合格。
（四）、蒸汽吹扫
1.为蒸汽吹扫安装的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合有关规范的规定。
2.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
3.蒸汽吹扫应管道缓缓温升。应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
4.蒸汽管道经吹扫后应进行检验，检验可用抛光木板，吹扫后，木板上无铁锈、赃物时，应为合格。
5.吹扫的蒸汽管道应引到室外，并有明显的标志。管道离开地面或平台2.5m以上且向上倾斜，以保证安全。排气管的直径不小于吹扫的蒸汽管道直径，并缩短长度。
八、保温管主要技术要求
九、工程质量技术控制流程：

根据图纸放线
定位
槽探
开挖
沟槽验收
放管
焊接
焊口验收及打压验收
焊口保温
保温验收
回填
分项竣工验收
预置保温管进场检验
注：本过程由工程部、技术部、施工单位、监理单位全程参与
后附：沟槽验收表、砂回填验收表、隐蔽工程验收表、设备强度气性
验收表、保温管验收表

十、竣工验收
1、竣工验收时施工单位应提供下列数据：
1.1 施工技术资料：施工组织设计（或施工技术措施）、竣工测量数据、竣工图等；
1.2 施工管理资料：
① 材料的产品合格证、材质单、分析检验报告和设备的产品合格证、安装说明书技术性能说明书专用工具和备件的移交证明；
② 施工单位应进行的各种检查、检验和记录等数据；
③ 工程竣工报告；
④ 其它需要提供的数据；
1.3 竣工验收时检查项目宜符合下列规定：
① 供热管网输热能力及热力站各类设备应达到设计参数，输热损耗不得高于国家规定标准，管网末端的水力工况、热力工况应满足末端用户的需求;
② 管网及站内系统、设备在工作状态下应严密，管道支架和热补偿装置及热力站热机、电气等设备应正常可靠；
③ 计量应准确，安全装置应灵敏、可靠；
④ 各种设备的性能及工作状况应正常，运转设备产生的噪声值应符合国家规定标准；
⑤ 供热管网及热力站防腐工程施工质量应合格；
⑥ 工程档案数据应符合要求；
⑦ 保温工程在第一个采暖季结束后，应由建设单位组织，监理单位、施工单位和设计单位参加，对保温效果进行鉴定并应按现行国家标准《设备及管道保温效果的测试与评价》GB8174进行测定与评价及提出报告.
1.4 工程质量验收方法
1.4-1 工程质量验收分为“合格”和“不合格”.不合格的不予验收,直到返修、返工合格。
1.4-2 工程质量验收按分项分部单位元工程划分：
1.分项工程宜包括下列内容：
① 沟槽、范本、钢筋混凝土（垫层、基础、构筑物）、砌体结构、防水、止水带、预制构件安装、回填土等土建分项工程。
② 管道安装、支架安装、设备及管路附件安装、焊接、管道防腐及保温等热机分项工程。
③ 热力站的建筑和结构部分等按现行国家有关标准执行。

第二部分站内安装
1、一般规定
1.1 站内采暖、给水、排水、卫生、设备安装工程，应符合现行国家标准《给水排水及采暖工程施工质量验收规范》的规定。
①排水沟：350*400 水沟上做水篦；
②站内排水一般要做排水沟、软化水设备、补给水泵、水箱、循环水泵、换热器及过滤器等设备。排水均采用水沟排水。
③站内积水坑尺寸：600*600*600，积水坑上应有井盖；
④地面坡向排水沟坡度：5°；
1.2 动力配电和照明等电气设备，应符合现行国家标准《电器装置安装工程施工及验收规范》GB50254-50257和《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303的规定。
1.3 自动化仪表安装应符合现行国家标准《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93的规定。
2、站内管道安装
2.1 管道安装前应按设计要求和有关规定核验规格型号和质量；
2.2 管道安装过程中安装中断的敞口处应临时封闭；
2.3 管道穿越基础墙壁和楼板应配合土建施工预埋套管或
2.4 管道并排安装时，直线部分应相互平行；曲线部分，当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距。管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。
2.5 管道上使用机制管件的外径宜与直管管道外径相同。
2.6 站内管道水平安装的支、吊架间距，在设计无要求时，不得大于表中规定的距离。
站内管道支架的最大间距（单位：mm）
公称直径
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
350
400
最大间距
2.0
2.5
3.0
3.0
4.0
4.0
4.5
5.0
6.0
7.0
8.0
8.5
9.0
9.0
2.7 在水平管道上装设法兰连接的阀门时，当管径大于或等于125mm时，两侧应设支吊架当管径小于时一侧应设支、吊架.
2.8 在垂直管道上安装阀门时，应符合设计要求，设计无要求时，阀门上部的管道应设吊架或托架。
2.9 管道与设备安装时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备内。
2.10 管道与泵或阀门连接后，不应再对该管道进行焊接或气割。
3、站内设备安装
3.1 设备安装前，应按设计要求核验规格、型号和质量，设备
应有说明书和产品合格证；对设备开箱应按下列项目进行检查，并
应做出记录；
3.2 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家
标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定.
①水箱基础均采用混凝土条形结构；
3.3 埋设地脚螺栓应符合下列规定：
① 地脚螺栓在预留孔中应垂直且不得倾斜；
② 地脚螺栓底部锚固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离不得小于15mm;
③ 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清理干净,螺纹部分应涂少量油脂
④ 螺母与垫圈,垫圈与设备底座间的接触均应良好紧密;
⑤ 拧紧螺母后,螺栓外露长度应为2～5倍螺距;
⑥ 灌筑地脚螺栓用的细石混凝土(或水泥砂浆)应比基础混凝土的强度等级提高一级;灌浆处应清理干净并捣固密实;拧紧地脚螺栓时,灌筑的混凝土应达到设计强度75﹪;
⑦ 地脚螺栓露出基础的部分应垂直,设备底座套入地脚螺栓应有调整余量,每个地脚螺栓均不得有卡涩现象.
3.4 设备支架安装应平直牢固,位置正确.
3.5 找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术檔的规定。
3.6 设备调平后，垫铁端面应露出设备底面边缘10～30mm.
3.7 设备采用减振垫铁调平应符合下列规定:
① 基础和地坪应符合设备技术要求;在设备占地范围内,地坪(基础)的高低差不得超出减振垫铁调整量的30﹪～50﹪;放置减振垫铁的部位应平整;
② 减振垫铁按设备要求,可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定.
③ 设备调平时,各减振垫铁的受力应均匀,在其调整范围内应留有余量,调平后应将螺母锁紧.
④ 采用橡胶垫型减振垫铁时，设备调平后经过一至两周，应再进行一次调平。
3.8 水泵安装找平应符合下列要求：
① 水泵的纵向和横向安装水平偏差为0.1‰，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；
② 小型整体安装的水泵，不应有明显的倾斜。
③ 水泵的找正，当主动轴和从动轴用联轴节连接时，两轴的
不同轴度，两半联轴节端面的间隙应符合设备技术檔的规定，主
动轴与从动轴找正及连接应盘车检查，并应灵活；
④ 三台及三台以上同型号水泵并列安装时，水泵轴线标高的允许偏差为±5mm,两台以下的允许偏差为±10mm.
⑤ 水泵基础在没有设计要求是按下图施工