斜井专项施工方案.doc

深圳市城市轨道交通10号线1012标
甘坑站、甘凉区间工程

甘凉区间隧道斜井进洞
专项施工方案

编制：
审核：
批准：

中土集团深圳地铁10号线1012-2工区一分部
二〇一五年十二月

目 录
一、 编制依据 1
二、 适用范围 1
三、 工程简介 1
3.1 工程概况 1
3.2 工程地质情况 2
3.3 施工场地部署 2
3.3.1 施工便道 2
3.3.2 施工用水、施工用电 3
3.3.3 施工临时通信 3
3.3.4 施工通风和防尘 3
3.3.5 洞内三管二线布置 3
四、 机械配置及劳力组织 4
五、 施工工期安排 5
六、 总体施工方案 5
6.1 洞口防护 5
6.1.1 土方开挖 5
6.1.2 挡土墙施作 6
6.1.3 洞口排水系统 7
6.1.4 洞口场地排水沟施作 7
6.1.5 边仰坡支护 8
6.1.6 砂浆锚杆施作 8
6.1.7 铺挂钢筋网 9
6.1.8 喷射混凝土 10
6.2 进洞方案 11
6.2.1 导向墙施作 11
6.2.2 超前支护 13
6.2.3 超前小导管施作 15
6.2.4 明洞施作 16
6.3 斜井暗挖区间 18
6.3.1 围岩爆破掘进 19
6.3.2 超前支护 24
6.3.3 初期支护 35
6.3.4 格栅钢架加工安设方案 36
6.3.5 施工通风 38
6.3.6 防水施工 40
6.3.7 隧道防水层施工 43
6.3.8 监测依据 45
七、 工程质量保证体系和保证措施 53
7.1 工程质量保证体系 53
7.1.1 管理目标 53
7.1.2 质量保证体系 53
7.2 质量保证措施 55
7.2.1 施工准备阶段的质量保证措施 55
7.2.2 施工过程的质量保证措施 56
7.2.3 交工、竣工阶段的质量保证措施 62
7.2.4 技术保证措施 63
八、 安全生产管理体系及保证措施 69
8.1 安全目标 69
8.2 安全生产管理体系 70
8.2.1 安全生产管理保证措施 70
九、 季节施工措施 81
9.1 冬期施工措施 81
9.1.1 冬期施工主要技术措施 81
9.1.2 雨季施工措施 82
9.1.3 热期及其他季节施工措施 82
十、 项目风险预测与防范、事故应急预案 83
10.1 项目风险预测与防范 83
10.1.1 风险预测与防范 83
10.1.2 危险源识别及控制措施 84

甘凉区间隧道斜井专项施工方案

一、 编制依据
1、甘坑~凉帽山区间隧道工程招标设计图及设计说明
2、地勘初步设计资料
3、《钻孔灌注桩施工规程》 DBJ08-202-92
4、《钢筋焊接规范及验收规程》 JGJ18-96
5、《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB50204-92
6、《锚杆喷射砼支护技术规范》 GB50086-2001
7、《铁路隧道施工规范》 TBl0204-2002
8、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》 TB10108-2002
9、《地下工程防水技术规范》 GB50108-2002
二、 适用范围
本专项施工方案着重编制斜井整体工程施工具体方法。由于斜井施工图未到，为保证工程进度，尽早实现主线的正式开工，斜井方案以参照招标设计图为例（除二衬结构）实施编制。
三、 工程简介
3.1 工程概况
甘坑~凉帽山区间隧道穿越凉帽山，单线长度为1.18Km；隧道下穿凉帽山山体，属本标段控制工期的重难点工程；本区间设计起点里程DK21+731.000，终点里程DK22+910.800，右线全长1179.808m（长链0.008m），左线全长1125.753m（短链54.047m）；其中矿山法暗挖区间左线1062.616m，右线1116.671m，明挖估63.137m；设计包括深（浅）埋暗挖法隧道主体、区间明挖隧道主体。1#联络通道设计里程为右DK22+310.000（左DK22+266.000）。
根据初步设计图显示：斜井起点桩号XJK0+000、终点桩号XJK0+270.12（接主线右ZH22+454.88），全长270.12m；其中直线段190.12m、弧线段80.0m（R：70.1m）；斜井洞口中心净高5500mm、净宽5000mm，采用无轨运输。斜井采用单车道断面，纵坡11.7%。

图 3.3.11斜井平面图
3.2 工程地质情况
斜井位于距离线路右侧26m-40m，呈东南走向，地形起伏较小，底面标高一般为91.56～134.26m。丘陵地貌，沟谷发育，坡面段树木成林，杂草丛生，植被覆盖好。场地揭露到地层主要有第四季全新统人工填土层、第四季全新统冲积层、第四季残积层、燕山期花岗岩、侏罗系角岩。
3.3 施工场地部署
充份利用洞口高程H:90.08m的占地总面积约528.9m2左右的场地进行布置，主要计划包括4台空压机设备安置区（主洞需求）、配电房、沉淀池、集水坑及发电机房；其喷射性混凝土搅拌站及钢筋加工场洞外布置，主要集中在洞口前50.0m左右（硬化场地约1200.0m2）。
3.3.1 施工便道
由市政道路进入场地已有一条道路，且大部分路段均为混凝土路面，路面状况良好，可以充分利用。未硬化路面因多年碾压，路面状况破烂不堪，难以满足施工要求，需进行硬化处理。硬化道路宽7m，路基为原土基平整夯实，路面为30cm砖渣垫层+20cmC30混凝土铺筑，便道两侧设置排水沟，排水沟宽30cm，深30cm，采用4‰的纵坡。斜井洞口工程所需的机械设备、小型机具及各项原材料均由该施工便道行驶至洞口周边生产加工场地。
图 3.3.11施工便道断面图
3.3.2 施工用水、施工用电
斜井施工用水主要用于初期支护（无二衬）其喷射性砼搅拌所需，用水量每天约5T水即可；由于施工现场周边无任何水源可存积，所有水源均采用水车外购采集备用。
施工用电计划采用一台600KW变压器，建址于DK22+720右侧临建围墙角落处；由变压器拉线至加工场设备一座总变电箱，由该变电箱分三条线路：其中一条线路拉至斜井洞口附近，供斜井施工用电使用。
3.3.3 施工临时通信
各级生产指挥及调度人员发给手持式无线对讲机，进行内部通信联络；隧道作业面至工地值班室、配电室、空压机房、仓库、水泵房、代号库等安装磁石电话进行联络。
3.3.4 施工通风和防尘
风机采用88-1（11KW-2）型轴流风机，风管采用φ100cmPVC软质通风管；在斜井洞口外不小于5000.0mm 处沿斜井右侧高架，集中串联方式联接，压入式通风。
防尘：采用湿式钻岩机打眼，同时利用自制水幕降尘器洒水降尘。
3.3.5 洞内三管二线布置
洞口采用φ100cmPVC软质通风管悬挂边墙右侧（H:4500.0mm），进行压入式通风；隧道动力线及照明线安装在右侧边墙H:3000.0mm处，供电线路采用三箱五线制，动力线在上，照明线在下；照明线路仰拱填弃面高度不低于2000.0mm；成洞段采用明线架设成固定电路，线材为绝缘良好的橡皮线；成洞段采用40W日光灯照明（间距20.0m），特殊地段采用高压碘灯。
四、 机械配置及劳力组织
为满足施工进度要求，斜井施工机械设备配备及劳力组织如下。
表 3.31斜井施工机械设备配置
序号
机械名称
型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
KAT320
台
1

2
挖掘机
70型
台
1

3
汽吊
15T
部
1

4
自卸车
农用型
部
4

5
切割机
ZMQ-500砂轮
台
2

6
空压机
SA110W
台
2

7
电焊机
BX1BX2BX3BX6
台
1
交流
8
调直机
ZC/TZ 12-18
台
1

9
断筋机
GQ50
台
1

10
双液注浆泵
SYB-6
台
1

11
铲车
徐工ZL50
台
1

12
喷浆机
Pz-5型
台
1

13
搅拌机
500型强制式
台
2
备电子配料斗

表 3.32劳力组织表
序号
班组名称
作业内容
每班人数
日总人数
1
掘进班
开挖、排险及修边
10
30
2
喷锚班
钢筋安装及喷锚
15
45
3
砼搅拌班
混凝土生产
6
18
4
钢筋班
钢筋加工及运输
8
24
5
电工、机修组
机具设备维修
3
9
6
运输组
出碴
5
15
7
辅助作业班
风、水管道检修
5
15

合计

47
141
五、 施工工期安排
本着“精干高效、职能相符”的原则组建项目经理部，项目经理部下设工程管理部、计划合同部、安质管理部、试验组、测量组及内业资料组等相关职能科室，各职能科室密切配合，确保工程如期完成。斜井计划于2016年01月01日开始施工，截止于2016年05月30日完工，共计150个工作日。

六、 总体施工方案
6.1 洞口防护
洞口：土方挖运-→挡土墙施作-→作洞口天沟排水系统-→边仰坡支护-→导向墙施作-→超前支护-→明洞施作-→进洞开挖
洞内：超前支护-→土方挖运或爆破挖运-→排毒及排险-→掌子面轮廓修整-→锚杆布点、钻眼、插杆及注浆-→型钢支架及挂网-→混凝土喷射-→养护
6.1.1 土方开挖
6.1.1.1 护坡清理
隧道洞口土方开挖前，先清除边仰坡上的灌木、浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。
6.1.1.2 边仰坡开挖
按照洞口底标高H90.08m为基准，考虑洞口处净高5500.0mm、仰坡垂直高度6685.0mm，故按照坡顶高程H:102.265m为开挖最高点，按照此最高点及两侧地形高程进行换算，测量放样出最终开挖线；开挖仰坡按1:1坡比控制，采用由中（最高点）向两侧最低点处全断面开挖；边仰坡每开挖高度达1500mm左右，采用加工木制三角板及水平尺复核坡比；每开挖高度达3000mm时，采用全站仪复测坡角坐标线，及时调整坡度。
6.1.2 挡土墙施作
6.1.2.1 设计参数
挡土墙设置与斜井洞口两边侧墙，采用M7.5砂浆砌石结构，此墙根据实地高差砌筑高度H=7000.0mm，按照设计参数表，墙体属同等宽度b=1950.0mm、底宽Bd=2110.0mm；采用10标号砂浆勾缝和墙顶抹面；墙体用30%块石修边；泄水孔采用φ100.0mmPVC管，按2000.0~3000.0mm呈梅花状布置；墙体纵向每隔7000.0mm/沉降缝（总长14000.0mm）。

6.1.2.2 施工流程
基槽开挖-→垫层施作-→基础砌筑-→墙体砌筑（安放泄水孔）-→勾缝-→模板升高（重复以上工序）-→透水性材料回填-→养生（H:1000.0mm厚/回填一次）
6.1.2.3 施工工艺
开挖时因场地狭窄采用挖掘机进行开挖，由于基槽周边无土石方堆料场地，故采用自卸汽车运土，开挖的土石方堆放至指定的弃土场，开挖边坡严格按照设计及规范要求进行放坡，防止塌方或滑坡，保证施工边坡稳定；基槽开挖好后对基底人工清平整理，且夯实（要求承载力≥250Kpa）。
6.1.2.4 砌体
砌筑材料选用MU30强度且直径在300.0mm左右的片石，镶边石采用人工加工制作；M7.5砂浆按照试验配合比重量法掺配，斜井洞口集中搅拌；导向板按照墙体外坡比对称斜立，加工成三角板按纵向长度7000.0mm二端各固定一块，通过每300.0mm高度/层分层拉线控制坡比；砌筑前将基槽底面采用砂浆铺垫20~30mm厚做为座浆（要求顶面平整），先放两头端处的镶边石，再将外侧面石通过接线定位第二块间保留10~20mm间隔水平砌放，将砌石间隔中采用插浆填满，面石调整坡面时，可采用小块碎石垫底处理，要求线与面直且平；每300.0mm/层要求砂浆饱满无空洞，次日砌筑前先洒水，再铺浆，然后再砌筑；砌筑厚度因石料的不规格现状，要求超出设计厚度100.0mm左右，要求实体达到设计尺寸。
6.1.2.5 回填
回填土每层填土夯实后，应按照相关要求进行密实度检验，满足设计要 求后，方可进行上层回填料的铺设，墙背泄水孔处按照规范要求设置反滤层，保证墙背积水及时通过泄水孔排出，减少墙背压力，确保挡墙安全。 
填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时 依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。并进行标高、表面平整度和密实度等验收，并做好隐蔽工程验收记录。
6.1.3 洞口排水系统
6.1.3.1 洞口截水天沟施作
根据现场实际情况，在边仰坡开挖及回填边缘线外3~5m处设置截水天沟。天沟应在洞口开挖前施做完毕，天沟纵坡结合现场地形控制，为防止泥沙淤积，天沟沟底纵坡不应小于2%，当其纵坡土质地段大于20%或石质地段大于40%时，设置基座，以保证纵向稳定。洞口截水沟采用钢筋混凝土浇筑，混凝土强度等级为C25，净空尺寸0.4×0.6m，施工时每10~20m设置一道伸缩缝。
6.1.4 洞口场地排水沟施作
为防止洞外水流入洞内，斜井洞口施工场地设置3%的反坡，洞口施工场地开挖平整完毕后即开始施做场地临时排水沟，以保证场地内不积水，临时排水沟采用浆砌片石砌筑。洞口场地硬化采用C25素混凝土浇筑，厚度20cm。水沟净空尺寸为0.4x0.6m。进洞施工前在洞口前山体边坡设置急流槽一座、在急流槽底设置三级沉淀池一座，急流槽与沉淀池均采用浆砌片石砌筑，洞内排水设施与急流槽之间采用钢筋混凝土水沟连接，水沟净空尺寸为0.6x1.0m，洞内污水通过急流槽经三级沉淀池沉淀后排出。
6.1.5 边仰坡支护
边仰坡采用锚喷防护，防护参数为：喷C20砼厚20cm；锚杆采用φ22砂浆锚杆，间距1.0m×1.0m，梅花型布置，每根长6m；φ8钢筋网，网格间距200mm×200mm。平面图如下：
6.1.6 砂浆锚杆施作
按设计在打好的锚杆孔内注入M20的水泥砂浆，注浆压力要求不大于0.4Mpa，然后打入Ф22砂浆锚杆，并固定锚杆体、待强，最后安装垫板。
（1）锚杆施工前准备
①检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
②根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
（2）锚杆钻孔
隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15 mm，深度误差不得大于±50mm，成孔后采用高压风清孔。
（3）砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用普通硅酸盐42.5水泥。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
（4）安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体的强度达到10MPa后进行。
6.1.7 铺挂钢筋网
（1）钢筋网的制作
钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋（20cm×20cm）焊制，在钢筋加工厂内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据网片之间搭接长度等综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
（2）成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
（3）挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随坡面距离3cm起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，钢筋网的搭接长度不小于25cm。
（4）施工要点
①钢筋网格尺寸应符合设计要求。
②铺设钢筋网按照以下要求执行：
a钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂。
b砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
c钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆连接牢固。
d喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。
e喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
（5）质量要求
①钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。
②钢筋网搭接长度不小于25cm。
③钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
6.1.8 喷射混凝土
按设计要求配制C20的喷射混凝土料，在钢筋网片上喷射20cm的混凝土面，进料加入速凝剂，由专业熟练工人操作，保证喷射混凝土面平整，无干斑或脱落现象。
（1）喷射准备
喷射前应对受喷岩面进行处理。岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。
（2）喷射作业
①喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
②喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
a分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风或水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。
b喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，并据喷嘴出料情况调整风压。
c喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.2m；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
（3）养护
喷射之后，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净。喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间不小于14d。
6.2 进洞方案
6.2.1 导向墙施作
6.2.1.1 设计参数

图 6.2.11喷射混凝土施工工艺流程图
在隧道洞口预留核心土处施作宽1m、厚0.8m的C20混凝土导向墙。导向墙施工时，预埋Φ127×5mm导向管。
6.2.1.2 施工流程
环形开挖至导向墙基底，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。
6.2.1.3 导向墙施工工艺
（1）、开挖：施工放样后，采用人工环形开挖预留核心土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。
（2）、架设定位型钢：导向墙开挖完毕后，开始架设定位型钢。定位型钢采用I14型钢，在钢筋加工厂加工，运至现场拼装。节点处采用d=14mm的钢板通过M20螺栓连接牢固。型钢拱架内缘距导向墙基底的垂直高度为25cm。

图 6.2.12导向墙施工工艺流程图
（3）、埋设导向管：导向管采用φ127×5mm的热轧无缝钢管，环向间距同大管棚，为40cm。放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在I14型钢上，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。
（4）、立模：在导向墙底架设两榀I14型钢，纵向间距0.5m，型钢间通过Φ22钢筋纵向连接成为受力整体；再在型钢上铺设标准钢模作为底模。在底模外端采用标准钢模架设端模，端模外侧采用脚手架斜撑，内侧采用φ12钢筋支撑牢固。顶模采用18mm厚竹胶板。
（5）、混凝土浇注：混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。
（6）、养护拆模：混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。
6.2.2 超前支护
本工程超前支护采用超前管棚结合超前小导管注浆作为地层超前预加固措施。断面图如下：

图 6.2.21进洞断面图
6.2.2.1 大管棚施作
大管棚每根长20m进行超前支护。大管棚采用φ108、壁厚6mm热轧无缝钢管制成。大管棚环向间距400mm，共24根，外插角1°~2°。为增大导管刚度，在管棚内设置钢筋笼，钢筋笼由4根φ16带肋钢筋和固定环组成，固定环采用φ42（壁厚3.5mm）的钢管制成。管棚采用钢花管，在钢花管的周壁钻注浆孔，孔径10～16mm,孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部1m不设注浆孔。注浆压力一般为1.0～2.0Mpa，具体浆液配合比、注浆压力应根据现场试验确定。
施作导向墙时预埋导向管；采用潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采用双液注浆泵注浆；再打眼安设钢管。

图 6.2.22大管棚施工工艺流程
6.2.2.2 施工工艺
1、钢管接头采用内外丝扣连接，丝扣长度为20cm，钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻φ10～φ16出浆孔(靠掌子面1m的棚管不钻孔)；管头焊成圆锥形，便于入孔。钢管连接示意图见图9。
2、钢花管钻孔：采用潜孔钻从导向孔内间隔钻眼。钻孔过程中要经常采用测斜仪量测钻进的偏斜度，以准确控制钻机轴线方向，使钻机以1°～3°的外插角前进。每钻完一孔应立即安设一根钢花管，安装时外漏20cm用于明洞联接。

图 6.2.23钢管连接示意图
钻至设计深度后，清孔，顶入钢花管。钢花管接头采用丝扣连接，丝扣长度不小于15cm。钢管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距25cm，呈梅花型布置。管棚周壁注浆孔布置见附图10。
图 6.2.24管棚周壁注浆孔布置
相邻两侧管要选用3m或6m的管节合理配置，保证同一断面内接头数量不超过总钢管数量的50%，管棚顶到位后，钢花管与导向管之间的空隙用速凝水泥及浸油麻筋堵塞严密，以防压浆时水泥浆冒出。
3、钢花管注浆：采用KBY50/70型双液注浆泵，注浆压力1.0～2.0Mpa，进行流量和注浆压力双控制。注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数应根据现场实验适当调整，水泥浆强度为M20，注浆结束的标准应满足：注浆压力逐步升高至设计终压，则继续注浆10min以上，进浆量小于初始进浆量的1/4，检查孔涌水量小于0.2L/min。
4、钢管钻孔及顶进
钢花管注浆完毕后，再按上述方法钻眼，并顶进钢管。在钻眼过程中，注意检查钢花管的注浆效果；如钢花管的注浆效果不理想，可
将钢管改成钢花管再次注浆加固。在施工过程中，如实做好钻孔地质记录和注浆记录。
6.2.3 超前小导管施作
6.2.3.1 设计参数
小导管每根长4.5m进行超前支护。小导管采用φ42、壁厚4mm热轧无缝钢管制成。小导管环向间距0.4m，共20根，外插角1°~3°。注浆材料采用M20水泥浆或水泥砂浆，注浆压力一般为0.5～1.0Mpa。
6.2.3.2 施工流程

图 6.2.3.21小导管注浆工艺流程图
6.2.3.3 施工工艺
1、准备工作
选定注浆用料的名称、规格、材质、技术标准，并提出用料量和必不可少的辅助用料量。一般浆液应按照粘土系、水泥系、水泥化学浆液系、化学药液系来选择。当地下水丰富或有淤泥流砂时，宜采用水泥—水玻璃双液注浆。化学浆液成本高，有一定毒性，对环保不利，应慎用。 选定注浆设备，包括钻孔、注浆、实验、检测的设备和仪表器材工具。
2、制作钢花管
小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。

3、小导管安装
测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20 mm以上。 成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm用于明洞联接。
4、注浆
注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。停止时先停泵在关闭球阀，最后清洗管路。注浆压力：一般为0.5～1.0Mpa
浆液初凝时间：1～2min
5.注浆效果检查及质量判定
注浆过程中检查主要是检查浆液胶凝时间。根据各阶段检查情况，评定合格与不合格。注浆过程中及结束时，如质量不合格时，应返工。
6.注浆异常现象的处理
串浆时要及时堵塞浆孔；泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查；进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。
6.2.4 明洞施作
6.2.4.1 明洞土方开挖
根据本合同段地形、地质条件、边坡及仰坡的稳定程度和图纸要求，明洞的开挖采用上、下台阶分层开挖法进行；开挖前后均通过坐标放样中、边线定位，水准测量控制底面高程，尺量校核边距及净高数据：测量放线之后，土方开挖采用50型小挖机开挖土方掘进（1.5~2.0m/段），岩层采取微量爆破，轮廓面采用光面爆破，并及时采取通风处理；裸洞每循环进尺2.0m之后，及时采取初喷支护，支设格栅钢架或型钢钢架，及时定位及安装纵向筋及挂网后再复喷（抑拱由斜井底部最后向洞口处施工）；与此循环再继进尺开挖。

图 6.2.4.11斜井暗挖流程图
6.2.4.2 明洞基础
采用挖掘机开挖，人工配合。明洞边墙基础必须设在图纸要求且稳定的地基上。明洞开挖至设计基底后，检查其基底承载力是否满足设计要求，如不符合，及时与设计、监理单位取得联系，进行变更，必要时注浆加固地基防止洞口环节发生意外。如满足要求，清理基坑虚碴杂物，经监理工程师检查合格后，进行下一道工序。
6.2.4.3 衬砌
混凝土浇筑采用先墙后拱法施工，先浇筑两侧混凝土墙身，然后采用组合弧形钢模板上铺订白铁皮进行拱圈混凝土施工。为加强拱架的刚度和稳定，内外拱架采用螺栓对拉(洞内拱架采用钢管支架)。
混凝土采用洞口拌和站集中供料，混凝土运输车运料，泵送入模浇筑，插入式振捣器振捣密实。浇筑时从两侧面对称连续进行，不得中断。在混凝土强度达到设计强度的25%以上时拆除外模。 
6.2.4.4 防水
拱圈混凝土强度达到设计强度的50%后，施作明洞防水层。防水层施工前，采用1:3.5水泥砂浆将衬砌外表涂抹平顺。防水层要与边坡、仰坡及排水设施接触良好，封闭严密。 
回填及拱架拆除：拱圈混凝土达到设计强度、拱墙背防水设施完成后，方可进行拱墙背回填。拱墙背回填应对称分层进行，当采用干砌片石回填墙背时，必须分层码砌，片石大面朝下，用小石或碎石塞缝，不得任意抛填土石；当采用土或土石回填墙背时，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m，回填至拱顶后应分层满铺填筑，洞顶回填的面层应根据图纸要求，设0.5m防渗胶泥层以利隔水。拱墙背回填压实采用蛙式打夯机或夯击式打夯机夯实，其压实度不得低于90%，拱顶中心回填高度达到0.7m以上方可拆除拱架。拱背排水设施与回填同时进行，并达到渗水顺畅排在开挖仰坡完成后，施作明洞的同时，开挖衬砌正洞至少一个环节(6～8m)，以利回填。
6.3 斜井暗挖区间
暗挖采用按照“矿山法”原理，采用上下台阶法施工，复合式衬砌（初期支护+二次衬砌），初期支护以C25喷射混凝土、锚管、格栅钢架为主要支护手段，超前支护采用深孔注浆+超前小导管+掌子面注浆加固。二次衬砌施工采用整体模板衬砌台车，衬砌台车长度为12m。商品混凝土泵送入模，插入式振捣器振捣。根据衬砌断面型式、工序安排及现场情况，投入衬砌台车1台。
开挖采用爆破施作，隧道出土采用机械（挖机或装载机）装土，红岩自卸汽车运至洞口堆渣场进行二次转运。
初期支护C25喷射混凝土采用干喷工艺，配合超前小导管、格栅钢架、钢筋网、锁脚锚杆、形成联合支护体系。
防水层的铺设采用简易活动台架进行安装，并采用无钉铺设施工工艺。
6.3.1 围岩爆破掘进
6.3.1.1 Ⅴ级围岩开挖
Ⅴ级围岩段采用超短台阶法施工，台阶长度控制在5～10米，保证初期支护及时落地封闭，以确保初期支护的承载能力，每次循环进尺控制在1.0m。由于二次衬砌是按主要的承载结构设计，因此二次衬砌应紧跟开挖面：在初期支护落底后应及时施作二次衬砌仰拱和仰拱回填层，然后施作二次衬砌。
图 7.1.2.1 1V类围岩超短台阶开挖图

7.1.2.1V类围岩爆破装药参数表
炮眼编号
炮眼
名称
炮眼深（m）
炮眼间距(cm)
炮眼角度
炮眼数（个）
装药量（kg）
装药集中度kg/m
雷管数（发）
1
掏槽眼
1.2
60
60
4
0.25*4
0.2
5
2
扩槽眼
1.2
60
75
8
0.25*8
0.2
9
3
辅助眼
1.0
80
90
6
0.15*6
0.15
7
4
辅助眼
1.0
60
90
8
0.2*8
0.25
9
5
辅助眼
1.0
80
90
8
0.2*8
0.25
9
合计

34
7.9

附注：循环进尺1.0，炸药消耗量0.2kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。
施工主要步骤：
①上弧形导坑开挖
②拱部初期支护
③中核心开挖
④下部开挖
⑤边墙及仰拱初期支护。
6.3.1.2 Ⅳ级围岩开挖
Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，开挖采用中长台阶的方式，先开挖上断面并初期支护，然后进行下断面及仰拱的开挖。两侧边墙初支下底时，避免上半断面两侧同时悬空，双侧交错落底，落底长度控制在1～3米,每循环进尺控制在2.5～3.0m。

7.1.2.2.1V类围岩爆破装药参数表
炮眼编号
炮眼名称
炮眼深（m）
炮眼间距(cm)
炮眼角度
炮眼数（个）
装药量（kg）
装药集中度kg/m
雷管数（发）
1
掏槽眼
2.2
60
内斜65
6
1*6
0.5
7
2
扩槽眼
2.1
60
内斜75
13
0.8*13
0.4
14
3
辅助眼
2.0
100
90
10
0.5*10
0.25
12
4
辅助眼
2.0
100
90
11
0.5*11
0.25
13
5
二圈眼
2.0
55
90
29
0.4*29
0.2
30
6
周边眼
2.0
50
外插7
35
0.3*35
0.15
36
7
底眼
2.1
65
下插3
13
0.6*13
0.3
14
合计

117
56.8

附注：循环进尺2.0，炸药消耗量0.48kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。
7.1.2.2-1IV类围岩分布开挖炮眼布置图

6.3.1.3 Ⅲ级围岩开挖
Ⅲ级围岩以下采用光面爆破、全断面开挖，全站仪导向，气腿式风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管引爆，乳胶或2号岩石炸药爆破。
Ⅲ级围岩开挖采用全断面法（光面爆破）。每循环炮眼深度为1.2～2.2m，循环进尺为1.0～2.0m。洞身开挖后立即进行找顶清除洞顶危石，并进行初喷，初喷砼厚度为5cm。出碴完毕后进行打锚杆、挂网和复喷。

7.1.2.3-Ⅲ级围岩分布开挖炮眼布置图
7.1.2.3-1 Ⅲ级围岩爆破装药参数表
炮眼编号
炮眼名称
炮眼深（m）
炮眼间距(cm)
炮眼角度
炮眼数（个）
装药量（kg）
装药集中度kg/m
雷管数（发）
1
掏槽眼
4.2
50
90
8
4.41*8
1.05
9
2
扩槽眼
4.0
60
90
8
3.4*8
0.85
9
3
辅助眼
4.0
100
90
29
3.0*29
0.75
31
4
辅助眼
4.0
100
90
24
3.0*24
0.75
26
5
辅助眼
4.0
100
90
11
3.0*11
0.75
12
6
二圈眼
4.0
65
90
24
2.2*24
0.55
25
7
周边眼
4.1
60
外插3
32
1.435*32
0.35
33
8
底眼
4.1
80
下插3
15
3.28*15
0.80
16
合计

141
402.4

附注：循环进尺2.0m，炸药消耗量1.29kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。

6.3.1.4 紧急停车带开挖
紧急停车带采用正台阶法开挖，上半部开挖采用光面爆破，非电毫秒雷管引爆，乳胶炸药爆破，浅眼多循环作业，循环进尺控制在1.2~1.5m，台阶长度20~30m，上半部高度为4.7m；下半部开挖采用预裂爆破。
紧急停车带开挖辅助措施为：控制爆破用药量，减少对洞身周围围岩的扰动；对暴露围岩及早封闭，洞身开挖后进行找顶清除洞顶危石，并用喷射砼进行初喷，初喷厚度为5cm。然后打锚杆挂网后进行复喷。
6.3.2 超前支护
6.3.2.1 超前小导管施工
暗挖隧道施工中在拱部打入超前小导管注浆加固，小导管施工采用φ42×3.25mm钢管，长3m、间距30cm、搭接长度1.5m，钢管尾部焊接，顶部做成尖锥状，管壁按梅花形布置溢浆孔，小导管施工布置及花管形式见图6.1.1.7-1。

图 7.1.3.11小导管施工布置示意图
小导管注浆采用压浆泵注水泥浆，为充分发挥机械效能，加快注浆进度，采用分浆器一次可对3～5根小导管注浆，分浆器如图7.1.3.1-2所示。

进浆口
阀门
主体
管堵头

图 7.1.3.1 2分离器示意图
水泥浆采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6～1，并掺入2%的氯化钙，注浆压力为0.5～1.0Mpa。小导管施工工艺流程见下图6.1.1.7-3。
施工准备
钻 孔
安装导管
封 面
注 浆
检查分析
开挖支护
导管制作
浆液制作
图7.1.3.1-3小导管注浆施工工艺流程图

6.3.2.2 深孔注浆
⑴施工方案确定
本区间暗挖隧道矿山法下穿多处构筑物及管线管沟。为控制隧道掘进时的土体变形，增加隧道拱部的抗压强度及粘结性，保证隧道施工时上方构筑物及管线的安全，对围岩进行深孔注浆预加固。深孔注浆的范围是拱部初支外2.5m+初支内1m。采用双重管无收缩注浆工法，注浆液采用水泥-水玻璃双浆液。注浆孔4排布置，每排9个，注浆深度10m。
⑵注浆施工
①准备工作
a、喷射混凝土封闭掌子面，喷射厚度20cm。
b、测量放线标出注浆孔位置。
c、搭设注浆脚手架。
②钻孔布置
钻孔布置如下图所示，在钻孔过程中先上后下，先外后内注浆