斜井隧道施工方案.doc

深圳地铁10号线二工区甘坑站及甘凉区间

区间隧道（斜井）施工方案

中国铁建股份有限公司
二〇一五年十二月八日
深圳地铁10号线1012标
区间隧道（斜井）施工方案
第一章、 编制说明
1.1编制依据
1）国家、住建部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；
2）深圳地铁10号线初步设计1012标施工资料图；
3）国家及行业现行施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；
4）借鉴同类工程施工经验及现有的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力；
5）与地铁工程施工相关的各种规范与标准，以及斜井初步送审版图纸；
1.2 编制目的
为统筹实施深圳10号线1012标施工，使各关键工序有序可控，快速、有序、优质、高效完成工程建设任务，全面响应建设指挥部“突出重点、统筹兼顾、科学安排、均衡施工、遵守规章、组织连续”的原则，为满足分阶段开工需要及建设指挥部的要求，特编制深圳地铁10号线1012标《区间隧道斜井施工方案》。
1.3工程概况
1.3.1工程位置
甘坑~凉帽山区间隧道穿越凉帽山，单线长度约为 1.18Km，隧道下穿凉帽山山体，是本标段控制工期的重难点工程。
本区间设计起点里程为DK21+731.000，终点里程为DK22+910.800，右线全长1179.808m（长链0.008mm），左线全长1125.753（短链54.047m），其中矿山法暗挖区间左线1062.616m、右线1116.671，明挖段63.137 m。设计包括深（浅）埋暗挖法隧道主体、区间明挖隧道主体。1#联络通道设计里程为右DK22+310.000（左DK22+266.000）。
1.3.2工程范围
本方案重点编制区间隧道其斜井施工方法，含洞口、暗挖段二大类；斜井全长261.0m，直线段182.0m、弧线段79.0m(半径R67.0m)；斜井净宽5.0m、净高6.0m，纵坡12%；进洞口底面标高92.0m。
1.3.3工程地质及气象、水文地质
1.3.3.1地质情况
场地揭露到的地层主要有第四系全新统人工填土层（Q4ml）、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）、第四系残积层（Qel）、燕山期（γ53）花岗岩、侏罗系（J2）角岩。主要地层概述如下：
（1）第四系全新统人工堆积层（Q4ml）
按填土填料成份不同分为①1、①2、①3三个亚层，
（2）残积层（Qel）
由花岗岩和角岩风化残积形成，按照其颗粒级配和塑性指数定名为黏性土和砾质黏性土2个亚层。
（3）燕山期（γ53）花岗岩
肉红、褐红、褐黄夹灰绿、灰黑色，中粗粒结构，块状构造，主要成分为石英、长石、云母，按风化程度可分为全风化花岗岩、砂土状强风化花岗岩、块状强风化花岗岩、中等风化花岗岩、微风化花岗岩5个亚层：
（4）侏罗系（J2）角岩
角岩，鳞片粒状变晶结构，主要由石英、黑云母等矿物组成，含少量透闪石、绿帘石、方解石等矿物。按风化程度可分为全风化角岩、砂土状强风化角岩、块状强风化角岩、中等风化角岩、微风化角岩5个亚层：
1.3.3.2 水文地质
（1）地表水
本段地表水体主要为竹坑水库，水域面积约31935m2，最大水深约9m，水质较清澈。水库西南侧发育一水沟，由周围山体渗流汇集形成。雨季时，场地多发育暂时性水流，水量及延续时间由雨量及降雨频率决定。
（2）地下水
根据其赋存介质的类型，本段地下水主要有二种类型：一是第四系地层中的孔隙潜水，主要赋存于第四系全新统填土层、冲洪积黏土层和残积黏性土层中；另一类为基岩裂隙（构造裂隙）水，主要赋存于块状强风化、中等风化带及构造节理裂隙中，略具承压性。
1）第四系地层孔隙潜水
主要分布于第四系全新统填土层和残积层中，属松散土层的孔隙潜水，为场地主要含水层，主要由大气降水补给，水量较丰富，水质易被污染。
2）基岩（构造）裂隙水

1.3.4结构形式及结构防水
1.3.4.1结构形式
暗挖区间隧道其斜井为矿山法标准断面，为单洞单线断面，结构采用复合式衬砌（初期支护+二次衬砌），初期支护以C25喷射混凝土、钢筋网为主要支护手段，并以φ42超前小导管作为辅助施工措施。二次衬砌采用C35防水钢筋混凝土，整体式模板台车浇筑。
1.3.4.2技术标准
1）区间隧道斜井技术标准
（1）防水混凝土的设计抗渗等级为P10，耐侵蚀系数不小于0.85。
（2）本工程地下结构主要构件设计使用年限为100年。
（3）在正常使用极限状态下，二次衬砌裂缝宽度允许值在迎水面、背水面分别不得大于为0.2mm、0.3mm。
（4）人防抗力标准：6级。
（5）结构抗震等级为三级。
1.3.4.3-1主要工程数量表
序号
工程项目名称
单位
数量合计
计算说明及备注
1
暗挖石方
m3
8265.8
估算
3
超前支护
米
261.0

4
初期支护
米
261.0

5
二衬
米
261.0

6
隧底填充
米
261.0

7
防水层
米
261.0

第二章、施工总体部署
2.1施工总体目标
2.1.1 工期目标
合理安排计划，实现业主及指挥部下达的各节点工期目标，确保2018年9月1日洞通的里程碑工期目标。
2.1.2 工程质量目标
（1）工程质量均符合合同和标准规定的质量验收要求，验收合格率达到100%。
（2）工程质量验收符合法律、法规和技术标准等要求，工程质量达到合格标准，全部单项工程达到合格，各分部、分项工程隐蔽验收质量合格率达到100%。
2.1.3 安全目标
“六不”目标：
（1）不发生因工死亡事故，不发生造成重大社会影响的生产安全事故，年重伤率不大于万分之五；
（2）不发生安装装修工程重伤以上（含重伤）事故；
（3）不发生基坑坍塌、洞内塌方冒顶等重大险情或事故；
（4）不发生重大设备事故、重大交通事故及火灾事故；
（5）不发生因施工造成的周边建（构）筑物沉降超限、倾斜、结构损伤以及施工导致的交通中断、电力中断、通讯中断、漏水和漏气等重大险情或事故；
（6）不发生10人以上集体中毒事故。
2.1.4 文明施工及环境卫生目标
争创深圳市安全生产文明工地。
做到现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，达到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”；
一通：交通平整畅通，交通标志明显；
二无：无头（无木材头、无钢筋头、无焊接头、无钢材头），无底（无砂底、无碎石底、无砂浆底、无垃圾废土底）；
三整齐：钢材、水泥、砂石料等材料按规格、型号、品种堆放整齐；构件、模板、方木、脚手架堆码整齐；机械设备、车辆摆置整齐；
四清洁：施工现场清洁，环境道路清洁，机具设备清洁，现场办公室、休息室、库房内外清洁；
五不漏：不漏油、不漏水、不漏风、不漏气、不漏电。
2.1.5 节能减排环境保护目标
争创股份公司节能减排标准化工地。
按照“建设绿色工程，打造低碳企业”的可持续发展目标，积极推行“节约能源、减少污染排放”，在施工过程中能源消耗指标计划超前、过程严格控制；积极采取有效措施预防和消除施工造成的环境污染，做到控制排污、控制扬尘、降低噪音及振动、减少大气污染，保护植被、保护水源、保护文物，创环境保护达标工地。
2.2总体施工组织
2.2.1总体施工基本原则
本工程采用项目法管理，遵循“重视交通疏解，关注周边环境；相对独立组织，通盘统一协调；重点工序突出，资源配套适用；风险安全可控，质量工期确保”的基本原则进行施工组织安排。
①重视交通疏解，关注周边环境——为保证整个工程项目的顺利进展，视管线等拆迁和交通疏解为项目头等大事，密切配合拆迁单位，把场地移交与交付、交通导行作为工序，纳入计划、进度管理，施工全过程关注周边环境，加强与当地政府、交管单位、周边单位、居民的配合与协调，体现“先人后已、以人为本”理念。
②相对独立组织，通盘统一协调——从工区划分、资源配置、施工部署等方面突出二个土建工区相对独立，同时从全局出发，统一协调，工程拆迁、交通疏解、进度安排均须确保关键工序优先，并在保证非关键线路上的工程不转换为关键线路工程的前提下，以专业平行流水方式安排其他工程的施工。
③重点工序突出，资源配套适用——施工中抓住重点工序，通过对围护桩，临时路面系统施工，深基坑施工，影响范围内周边建（构）筑物、管线、市政公用及公共设施保护等进行认真研究、科学实施，确保重、难点突出；以能力配套、高效适用、满足需要为标准，绩效优先为目的，规避能力不均进行设备配置，在满足使用前提下，尽量减少规格种类，以便于共同备用和必要时抽调。
④风险安全可控，质量工期确保——本工程地处深圳市中海信产业园，地质条件和周边环境复杂，紧临建筑工地、商业大厦施工，风险大、责任重，施工中需对上述风险源进行重点分析，采取有效措施并实施，制定可行预案并演练，保证安全风险可控，确保质量和工期目标顺利实现，完全履约。
2.3、临建总体布置
2.3.1施工便道
现有道理基本满足施工要求，待条件成熟时进行硬化及安全防护。材料运输通过现有便道运入施工场地。
2.3.2 施工场地
施工场地计划租用规划斜井左侧地皮自建，设置空压机房、制作拱架及钢筋场、材料库、并设置搅拌站，解决初期支护期间喷射混凝土材料。计划租用明挖段右侧现有厂房作为办公生活区设办公室、职工宿舍、职工食堂、浴室、厕所等办公生活设施；统一采用彩钢房结构，生活区统一规划，集中布置。
2.3 .3施工用水
在精华机械租赁公司右侧山坡上设置高压水池（钢板拼接）如后期水压不能满足施工要求时通过安装增压水泵来解决。通过Ф150的钢管将水引至洞口及工作面，供生产用水。
2.3.4施工用电
施工用电采用永临结合方案，永久性用电从附近高压线接入，在洞口左侧50m左右安装一台600KVA变压器。前期工业电未到位的情况下可自发电，安装一台200KW内燃发电机。
2.3.5征地拆迁
目前DK22+806.733～DK22+869.87明挖段两幢厂房未拆迁，中国南方电网龙岗10KV线路220KV李朗站线路未迁移，导致明挖断目前无法施工。

第三章、施工方案和方法
3.1、斜井洞口工程
3.1.1、测量放样
采用全站仪根据施工图纸精确的放出明洞开挖线。
3.1.2、截水沟施工
洞顶截水沟应在洞口开挖前施工完毕，截水沟布置在边仰坡开挖线外5-10m左右。截水沟施工前，先进行场地清理，再按施工图纸进行开挖放样，并准定截水沟中心线桩及相应的检查恢复桩。
①、截水沟布设要顺应原地貌的地势，修整平缓顺直，上游进口与原地面衔接紧密，满足截流坡面水的要求，不出现溢水或渗漏，下游出水口引入路基截水沟。
②、截水沟基坑采用人工配合机械开挖，应保证截水沟的几何尺寸满足设计要求。
③、截水沟所用的材料必须符合规范要求，砌体砂浆配合比必须准确，砂浆采用机械搅拌。
④、截水沟开挖后应及时铺砌，防止地表水流沿沟下渗，防造成坡体坍塌。
⑤、砌体应挂线施工、分层分段砌筑，每50 m设一道伸缩缝，缝用沥青麻筋填塞。砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实、圆滑、无脱落。砌筑工作缝表面应清扫干净，浇水湿润。砌体内侧及沟底应平顺，沟底高程及顶面高程纵坡必须平顺，无波浪形，保证美观。
⑥、砌筑好的片石砌体应洒水养护，养护不得少于7天。
5.1.2.2施工注意事项
①、洞顶排水沟槽应加强养护、整治，确保水流畅通，若岩层裂隙多，地表水有可能渗漏到隧道内时，应用浆砌片石或混凝土铺砌沟底，浆砌片石应用砂浆抹面。
②、洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成。
③、洞口开挖前先完成洞口排水系统与路基排水系统的衔接。
3.1.3、洞口及边仰坡土石方开挖施工
斜井进出洞口地质条件较好，均属Ⅳ级围岩，设计的左洞开挖边仰坡为二级坡，坡比为1:0.5；右洞开挖边仰坡为一级坡，坡比为1:1；右洞开挖为了保证边仰坡的稳定，设计文件对边仰坡开挖后设计了长4m的φ22水泥砂浆锚杆及挂网喷射砼防护。
①、隧道洞口地处咽喉地段，施工成败事关全局，洞口施工的原则：“早进晚出”及尽量避免大挖大刷，保持边、仰坡的稳定，及时施作洞门。
②、洞口开挖时，采用挖掘机、推土机等机械化分段或分段分层自上而下分层开挖、分层支护的施工方法。机械开挖不到的部位采用人工开挖，或辅以浅孔爆破，再行挖掘。
③、当深层遇到石质，挖掘机无法开挖时采用小型排炮微差光面爆破后再用挖掘机开挖，爆破时规定适宜装药量，尽量减少对原地层的扰动，以保证洞口围岩不被破坏，严禁放大炮。
④、每层边仰坡开挖完成后，采用人工清理坡面浮石，并修整坡面，保证坡面基本平顺后再进行边仰坡防护施工，边仰坡防护施工完成后再做其它工序施工。
⑤、为了方便管棚施工，开挖至距拱顶以下约2.5 m处，施作套拱拱顶。然后跳槽开挖套拱边墙，施作套拱边墙，待管棚施作完成后，继续开挖圆心处。
5.2.2洞口开挖注意事项
①、土石方开挖前应提前完成洞外的截水沟等排水系统，开挖完成后及时完成路基范围内排系统，及时把地表水排出隧道范围，防止水流冲刷坡面、侵泡路基，造成边仰坡的坍塌。
②、洞口施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。施工期间实施不间断监测和防护。
③、按设计要求进行边坡、仰坡放线，尽量减少对洞口地层的扰动。
④、进洞前完成仰坡，山坡危石应及时处理不留后患。
⑤、洞口及边仰坡开挖工程统筹安排，施工宜避开雨季及严寒季节。
⑥、洞口开挖应保持“零开挖”，施作边仰坡及套拱、长管棚，保持自然生态不被破坏，尽量少留建筑痕迹。
3.1.4、边仰坡支护
（1）、 施工准备
施工前先根据边仰坡测量放样确定防护范围，然后用脚手架、竹排等架设施工平台，施工平台要保证稳定、可靠，平台的高度根据边仰坡的高度及施工操作方便而定，另外在原地面合适的地段左右线各平整20 ㎡左右的场地，并进行适当的硬化，以放置喷射机及堆料的要求。
（2）、砂浆锚杆的施工
锚杆采用风枪钻孔，钻孔时应使钻杆大致垂直岩层结构层面，施工中应保证孔的顺直，钻孔完成后进行吹眼，清除钻孔内的钻渣，然后用水泥沙浆填满孔眼，再安装锚杆，最后封住孔口。
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
锚杆
不少于设计
现场逐根清点
2
锚拔力
拔力平均值≥设计值，最小拔力≥90%设计值
按锚杆数1%且不小于3根抗拔力试验
3
孔位（mm）
±50
尺量
4
钻孔深度（mm）
±50
尺量
5
钻孔直径
满足设计要求
尺量
6
锚杆长度
满足设计要求
按锚杆数的3%，或不小于3根

3.1.5、钢筋网
钢筋网在锚杆安装完毕后布设，施工时应严格按照设计间距先在加工场地制作好钢筋网片，并对钢筋网片进行除锈处理，然后用安全绳将网片吊至工作面安设钢筋网，钢筋网应点焊在钢花管或锚杆头上，使钢筋网在喷射砼时不易晃动。
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
网络尺寸（mm）
±10
尺量
2
钢筋保护层厚度
满足设计要求
凿孔检查：每10m检查5点
3
与受锚岩面的间隙（mm）
≤30
尺量：每10m检查10点
4
网的长、宽（mm）
±10
尺量

3.1.6、喷射砼
在喷射砼施工前，应根据《砼锚喷支护技术规范》的规定及施工前所做的标准配合比进行施工，力求达到强度的前提下回弹量最小，施工中应严格按照施工规范及施工经验控制好砼的施工质量。
喷射砼施工注意事项：
①、喷射砼前，对边仰坡坡面上的松动岩石及松土进行清理，并用高压风清理坡面上的其它杂物，另应使坡面有一定的湿度；
②、喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持0.6～1 m的间距；
③、为了保证砼的喷射厚度和减少砼的回弹率，施工时，应分层喷射砼，并在坡面上打入控制厚度的标记钢筋。喷射砼的回弹物一律作废品处理，所有回弹砼清出施工现场，严禁重复使用回弹砼：
④、对喷射完毕的砼进行定期养生，养生时间不少于14天。

3.2、隧道开挖支护方案
暗挖采用按照“矿山法”原理，采用上下台阶法施工，复合式衬砌（初期支护+二次衬砌），初期支护以C25喷射混凝土、锚管、格栅钢架为主要支护手段，超前支护采用深孔注浆+超前小导管+掌子面注浆加固。二次衬砌施工采用整体模板衬砌台车，衬砌台车长度为12m。商品混凝土泵送入模，插入式振捣器振捣。根据衬砌断面型式、工序安排及现场情况，投入衬砌台车1台。
开挖采用爆破施作，隧道出土采用机械（挖机或装载机）装土，红岩自卸汽车运至堆渣场进行二次转运。
初期支护C25喷射混凝土采用干喷工艺，配合超前小导管、格栅钢架、钢筋网、锁脚锚杆、形成联合支护体系。
防水层的铺设采用简易活动台架进行安装，并采用无钉铺设施工工艺。
3.2.1超前支护
1）超前小导管注浆
暗挖隧道施工中在拱部打入超前小导管注浆加固，小导管施工采用φ42×3.25mm钢管，长3m、间距
30cm、搭接长度1.5m，钢
管尾部焊接，顶部做成尖
锥状，管壁按梅花形布置
溢浆孔，小导管施工布置
及花管形式见图5-4。

小导管注浆采用压浆泵注水泥浆，为充分发挥机械效能，加快注浆进度，采用分浆器一次可对3～5根小导管注浆，分浆器如图5-5所示。

进浆口
阀门
主体
管堵头
图3-5分浆器示意图

水泥浆采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6～1，并掺入2%的氯化钙，注浆压力为0.5～1.0Mpa。小导管施工工艺流程见下图5-6。

施工准备
钻 孔
安装导管
封 面
注 浆
检查分析
开挖支护
导管制作
浆液制作
图 图3.2.1-2小导管注浆施工工艺流程图

2）深孔注浆
⑴施工方案确定
本区间暗挖隧道矿山法下穿多处构筑物及管线管沟。为控制隧道掘进时的土体变形，增加隧道拱部的抗压强度及粘结性，保证隧道施工时上方构筑物及管线的安全，对围岩进行深孔注浆预加固。深孔注浆的范围是拱部初支外2.5m+初支内1m。采用双重管无收缩注浆工法，注浆液采用水泥-水玻璃双浆液。注浆孔4排布置，每排9个，注浆深度10m。
⑵注浆施工
①准备工作
a、 喷射混凝土封闭掌子
面，喷射厚度20cm。
b、测量放线标出注浆孔位置。
c、搭设注浆脚手架。
②钻孔布置
钻孔布置如下图所示，在钻
孔过程中先上后下，先外后
内注浆采用后退式分段注浆，布孔间距600mm。
钻孔施工按上下台阶拉开3米距离。每循环进尺10米，后序注浆段均预留3米已注浆段作为下一注浆段的制浆盘。
③施工工艺图
深孔注浆的范围是拱部初支外2.5m+初支内1m，注浆液采用水泥-水玻璃双浆液

测量放点
钻机就位
钻机钻孔
安设孔口
分段注浆
结束钻进
多次循环
移动钻机准备施工下一个孔

图3.2.1-3深孔注浆工艺图
④施工工艺要求
根据设计要求定准孔位，不同角度钻进，要求孔位偏差±3cm，入射角度≯1°。
钻机就位：钻机按指定位置就位，调整钻杆的垂直度，对准孔位后，钻机不得移位，也不得随意起降。
钻进成孔：第一个孔施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定该地层条件下的钻进参数。每钻进一段，检查一段，及时纠偏。孔底位置偏差应小于30cm。钻孔和注浆从外到内施工，同一圈孔间隔施工。
回抽钻杆：严格控制提升幅度，每步不大于15～20cm，注意注浆参数变化。
浆液配比：采用计量准确的计量工具，按照设计配比配料。
注浆：注浆开孔直径不小于42mm，严格控制注浆压力，同时密切关注注浆量，当压力突然上升或从孔壁、断面溢浆时，应立即停止注浆，查明原因后采取调整注浆参数或移位等措施重新注浆。粘土层造成塌孔时，采用前进式注浆，否则采用后退式注浆。
3.2.2 、开挖掘进
1）开挖掘进方法
区间隧道掘进采用台阶法，开挖型式如图5-7所示，隧道开挖循环进尺0.5m。
1
2
2
1
3-5m
图3.2.2-1 台阶法施工示意图

2）出碴
3）开挖注意事项
⑴开挖前应制定防坍塌方案，备好抢险物资，并在现场堆码整齐。
⑵台阶留置长度不超过1B（B为隧道开挖跨度）；初期支护的挖、支、喷三环节必须紧跟。
⑶隧道应按设计尺寸严格控制开挖断面，不得欠挖，其允许超挖值应符合设计及规范要求。
⑷双洞平行开挖时，其前后开挖面错开距离应大于8m。
⑸同一条隧道相对开挖，当两工作面相距20m时应停挖一端，另一端继续开挖，并做好测量工作，及时纠偏。其中线贯通允许偏差为：平面位置±30mm，高程±20mm。
⑹在台阶法施工时，在拱部初期支护结构基本稳定，喷射混凝土强度≥设计强度的70%，方可开挖下台阶，并应符合以下规定：
需采用单侧或双侧交错开挖边墙时，严禁使拱部悬空；边墙挖到设计标高后，须立即支立钢格栅和喷射混凝土；仰拱应根据监测数据及时跟进浇筑。
⑺开挖过程中应进行地质描述记录，必要时联系业主、设计院进行超前地质勘探。
3.2.3、初期支护
1）喷射砼
喷射砼分初喷和复喷，初喷后立即安装钢格栅，及时封闭，找平开挖面，防止围岩表面剥离脱落，分次喷射砼到设计厚度。
喷射砼施工采用湿喷施工工艺，工艺流程见下图。

运 输

砼搅拌
喷 射 作 业
喷 砼 机
速凝剂

图3.2.3-1干喷砼工艺流程图
喷射砼作业除满足有关技术规范规定外，增加如下技术要求：
⑴渗喷砼紧跟工作面，复喷前按设计完成锚杆、钢筋网的安装工作。
⑵渗漏水地段的处理，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射砼前用高压风吹扫，开始喷射砼时，喷射砼由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，逐渐合拢喷射砼，水止后，按正常配合比喷射砼封闭。
⑶试验室负责优选喷射砼配合比与施工控制，以减少回弹和粉尘；按配合比称料拌和，电动流量计控制外加剂的掺量，确保喷射砼强度符合设计要求。
⑷每隔5m测绘出开挖断面和喷射砼完毕后的断面，两断面相减就是喷射砼厚度，不足设计厚度的重新加喷。
⑸喷砼由专人喷水养护，以减少开裂，发现裂纹用红油漆作好标记，进行监测是否继续发展，并找出原因进行处理，对可能掉下的喷射砼撬下重喷，对不再发展的裂纹采取在其附近加设锚杆或加喷一层砼的办法处理。
⑹坚决实行“四不”制度，即喷锚工艺不完毕，掌子面不前进；喷射砼厚度不够不前进、不开挖；喷锚后发现的问题不解决不前进；量测结果判断不安全未经补强不
前进。以上制度由工地领工员负责实施，并将实施情况填入工程日志簿备查，技术负责人负责检查督促。
2）挂网
挂钢筋网：采用Φ6.5双层钢筋网片，网格间距均为150 mm×150 mm。
3）格栅钢架
钢架由Ф22主筋按设计型式焊接而成，加工及安设方案见后。
4）初期支护背后注浆
初期支护封闭成环5～10m后，立即压注水泥浆，填实初期支护与围岩间的空隙，减小支护变形。
3.2.4、格栅钢架加工安设方案
格栅钢架是增强初期支护强度的有效手段，它与锚管、网片和喷射混凝土一起形成初期支护体系。格栅钢架在初期支护中的施工顺序为：

格栅钢架由四根Ф22主筋及其箍筋构成。
1）格栅钢架的加工
格栅钢架在加工场专用工作台上加工，工作台上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型，钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形；按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。
加工允许误差：沿格栅钢架周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。
格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内；进行格栅钢架抽样结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况，检验符合设计要求后方可使用。
2）格栅钢架的安装
格栅钢架在初喷5cm后，按设计间距安设格栅钢架，钢架间设Φ22拉杆，分别沿格栅环向立筋交替设置，并与主筋焊接。
⑴定位测量
首先测出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，安设方向与线路中线垂直，每榀的位置定位要准确。
⑵准备工作
运到现场的钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于5cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，安放垫板，将钢架置于钢板上。
⑴ 钢架安设
钢架与封闭砼之间紧贴，安放过程中，两排钢架沿周边用钢筋联接定位，钢架安装完成后，与接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构。钢格栅架立应符合设计和规范要求，连接螺栓必须拧紧上齐，节点板密贴对正，钢格栅连接应圆顺
序号
项 目
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
1
中线
±30
每
榀
格
栅
用钢尺
2
标高
±20
用水平仪
3
同步
±30
用钢尺
4
环向闭合
±50
用钢尺
5
垂直度
30
锤球、钢卷尺
3.2.5、施工通风
3.2.5.1施工通风标准
隧道内施工环境执行GB50299-1999 《地下铁道工程施工与验收规范》规定。
3.2.5.2风量计量
根据区间隧道的施工安排及洞内主要有害气体的情况，施工通风量计算按洞内同时工作最多人数及洞内允许最小风速要求分别计算，取大值作为施工供风量依据，同时参考排除或冲淡洞内有害气体所需风量。
⑴按洞内同时工作最多人数计算
计算公式： Q=qmK
式中：Q—计算风量；
q—洞内每人每分钟所需新鲜空气量，为改善作业条件取4m3/min；
m—洞内同时工作的最多人数；
K—风量备用系数，取1.15。
⑵按满足洞内允许最小风速要求计算
计算公式： Q=60vs
式中：s—隧道断面面积；
v—允许最小风速。
本工程洞内允许风速按不小于0.15m/s考虑，断面面积按高峰期作业面积计。
⑶通风量计算结果
通风量计算结果如下表5-13所示。
3.2.4.2-1 通风量计算表
通风部位
按最小风速计算
按洞内最多工作人数计算
临时竖井
双作业面
参数选择
v=0.15m/s，s=35m2
m=10人，q=4m3，K=1.15
通风量
315m3/min
46m3/min
暗挖隧道
参数选择
v=0.15m/s，s=72m2
m=60人，q=4m3，K=1.15
通风量
648m3/min
276m3/min

低噪音轴流风机
3.2.5.3通风方式及设备配置
区间暗挖隧道前期由斜井进入，后期进入主洞左右线两个洞口，故施工通风拟在施工临时斜井井口安装一台主风机，主洞两个洞口各安装一台副风机。
主风机采用SDF-10风机，风量为480～645m3/min，功率为110KW。副风机采用SFD-I-NO6.5/22KW*2风机，风量为240～350m3/min，功率为2×11KW。
采用压入式通风，贯通前各自为独立的通风系统，考虑隧道施工工序多，相互干扰大，主通风管设在竖井内，联络通道从主风管分支管解决，主风管为φ1000镀锌铁皮管，分隧道断面两侧布置，支管为φ400PVC拉链式软管。实际施工时，根据现场情况可在掌子面设两台28KW风扇辅助通风。
3.2.5.4通风设备、风管安装、布设注意事项
⑴风机布置距离竖井井口不小于15m，以防洞内污染空气回流污染新鲜空气。
⑵不同外径的风机与风管连接时用过渡节过渡，过渡节长度以3～5m为宜。
⑶洞内主通风管挂于初支或二衬侧墙上方，风管吊挂平直、顺紧吊稳，避免出现褶皱，垂直交接处要避免死弯。
⑷风管末端到工作面的距离保持在10～15m内，以确保通风效果。
⑸通风管安装接头严密，减少漏风损失，转弯半径不小于风管直径的3倍。
⑹设立专门的通风班组进行施工通风设备安装、管理，通风管如有破损，及时修理和更换，以确保施工环境完全达标。
3.2.6、防水施工
本区间暗挖隧道为二级防水，设计结构砼为C35 P10防水砼，采用复合式衬砌柔性全包防水做法，柔性全包防水层宜采用塑料防水板（ECB、EVA或PVC防水板），二级设防时的厚度应为1.5mm。
防水板表面应设置分区系统和注浆系统，分区系统应设置在结构的变形缝部位；注浆系统的环、纵向设置间距，二级设防要求时应为4m～5m。结构外防水层施工方法.
施工缝防水措施
二级设防要求时，环向施工缝可采用350mm×10mm的钢边橡胶止水带加强防水，水平纵向施工缝可采用300mm×4mm的镀锌钢板止水带加强防水。
变形缝防水措施
矿山法结构变形缝
变形缝部位设置350mm×10mm的中埋式钢边橡胶止水带和350mm×4mm 的外贴式塑料止水带加强防水，止水带均应为中孔形；
中埋式钢边橡胶止水带与外贴式橡胶止水带之间可沿缝环向设置全断面注浆管，并每隔10m～12m两端各引出一根注浆导管；
顶拱和侧墙变形缝背水面一侧预留凹槽，设置不锈钢板接水盒；
3.2.6.1结构外防水施工
1）喷射砼基面处理
鉴于喷射砼基面凸凹不平，当喷射砼局部凸凹大于下述要求，敷设前对其进行处理。
墙：D/L=1/6；拱：D/L=1/8
L——喷射砼相邻两凸面间的距离；
D——喷射砼两凸面间凹进的深度。
除上述要求外，喷射砼基面不得有突出的钢筋及钢管头，不得有明流水，否则应进行处理（水泥砂浆堵或引水管排侧沟）。
2）铺设土工布
在初期支护表面，采用暗钉全断面或半断面铺设土工布。
3）铺设防水板
采用无钉法铺设防水板。全断面施工时逐环顺序进行，首先，裁剪卷材，要考虑各边的搭接长度。墙拱防水板铺设时，在隧道拱部标出隧道中线，再使防水板横向中线与这个标志重合，立即用压焊机将防水板热合于暗钉上，再由拱顶依次向两边铺设。待整幅防水板铺设好并经检查确认固定牢固后，再用塑料热合机顺所留板间接缝搭接部位进行焊接。拼接缝宽度100mm。分部施工时按施工范围下料，并预留不小于50cm与下一组防水板连接。
防水板铺设应注意以下几点：
⑴必须采用无钉法，防水板与粘结块之间要粘结牢固，防止在施工中脱落。
⑵要保证相邻两环防水板搭接宽度。短边不小于150mm，长边不小于100mm否则将造成搭接不够或过宽焊机吃不进去，导致焊机行走困难，并产生皱折，影响焊接质量。
⑶相邻两幅接缝需错开，在结构转角处错开距离大于600mm，以保证与下一组衬砌防水板搭接宽度及操作方便。
⑷防水板焊接。防水板搭接处采用热合焊接法，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿现象。
⑸整个防水板焊接完毕后，必须逐环逐道进行质量检查。防水板间焊缝一般用肉眼检查，当两层经焊接在一起的板呈透明状、无气泡，即熔为一体，表明焊接牢固严密。必要时，可用充气法检查。检查方法是：用5号注射用针头插入两条缝中间空隙，用气筒打气检查，当压力表达0.15MPa时，停止充气。压力表不降或因材料继续变形压
力有所下降，但下降幅度在20%以内，保持2分钟不漏气，说明焊接良好，反之则有问题，应进行检查和修补。
⑹防水层的保护
由于所用防水板较薄，抗刺戳能力较弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。如设临时挡板，以防机械损伤或电火花烧伤防水层；模筑砼时，振捣棒不直接接触防水层。在二次衬砌模筑砼作业前，应对防水层进行全面检查，如发现有破损则采用同质材料热焊修补。
3.2.6.2结构自防水
1）二衬模筑防水砼
本工程为复合式衬砌隧道，采用C40二衬防水砼，抗渗标号P8。
隧道拱、边墙和仰拱二次衬砌工序安排，根据不同地质、洞室断面大小、开挖支护方法的不同，均以纵向分段的仰拱先筑，边墙和拱整体浇筑的方式，以保证防水二衬砼的整体性。施工中，严格做好防水层的搭接和二次衬砌砼的施工缝处理。
2）施工后处理
由于砼收缩等变形，二次衬砌结构与初期支护间存在空隙，为使初期支护与二次衬砌之间紧密结合，改善防水条件，需在二次衬砌拱部进行回填注浆。
在浇筑二衬时，沿拱顶部位预埋φ42注浆管，间距5m左右，埋设前，加止水环，环与钢管之间满焊，内管头用无纺布包裹。在完成一个施工段后即采取隔孔循环注浆。浆液采用水泥浆，W:C=0.6～1，压力为0.5～1MPa。对注完浆的预埋管进行露头切割，孔内用掺入膨胀剂的树脂砂浆填塞。
3）施工缝、变形缝施工
为保证变形缝、施工缝的防水质量，必须保证环向及纵向止水带位置的正确和砼灌注时挡头板不移及不漏浆，确保施工缝、变形缝止水带的施工质量，安装方法如下：
⑴施工前，先排干积水和切断外部流入施工面的地表水。
⑵环向挡头板及止水带固定采用挡头板方木夹住止水带，止水带用铁丝将拉结固定在定位扁铁条上，变形缝挡头板用沥青软木板兼作变形缝填充材料，用斜撑固定挡头板，使挡头板位于在线路方向的一平面上，并用小木板封闭挡头板与围护结构等间的缝隙。
⑶衬砌混凝土施工灌注时，用插入式捣固器从捣固窗口加强振捣止水带两侧砼。变形缝一侧砼达到规定强度后，只拆除挡头板的支架方木。
⑷采用相同的方法固定另一侧的止水带，砼灌注时先行灌注该部位的砼，并加强振捣。
4）技术措施
(1）对水量较大的地段采取超前小导管周边注浆和掌子面注浆控制水量排放，达到控制地表沉降的目的。必要时经监理工程师批准，采取先引排后注浆封堵的措施。
(2）喷射砼按规范要求分层喷射，保证喷射砼的密度，提高喷射的质量。
(3）及时进行初期支护背后回填注浆堵水。
(4）凡地下水具有对钢筋弱腐蚀性时，为保证结构安全，在砼施工中向水泥里填加水泥用量2%的防腐蚀填加剂；加大迎水面钢筋净保护层厚度（大于50mm）；并选用铝酸三钙与游离石灰含量小的水泥。
3.2.7、二次衬砌施工
3.2.7.1施工检查
经检查在初期支护表面平整、无明显渗漏水、无钢筋接头，完成铺设防水层和排水盲管的工作，做到铺设平顺、双焊缝完好、搭接长度、宽度符合规范要求。防水板铺设完毕作充气试验进行质量检查。
3.2.7.2二衬施工
二衬钢筋砼分二次灌注，先灌注仰拱，后灌注边墙及拱部砼。仰拱超前边墙及拱部20m，每节灌注长度12m，侧墙及拱部采用衬砌台车进行灌注。
立模时严格控制中线、标高，保证断面尺寸和净空符合设计要求，做到板缝顺直、流畅。
钢筋安装时，二衬曲面钢筋外层钢筋通过焊接、绑扎制安后，每5米悬吊中线，在此中线截面依据不同高度量测宽度，量测点均匀分布不少于6点，依此量测宽度制作不同高度的撑角，达到控制内层钢筋保护层。
砼采用砼输送车运输至现场，泵送入模，插入式振捣器振捣。作业时需防止钢筋头、电焊火花、振捣器碰坏防水层，二次衬砌要及时施作。施工过程中加强量测，必要时缩短分节长度。在砼二次衬砌施工中出碴运输采用搭设简易平台，不中断出碴运输。
3.2.7.3二次衬砌背后注浆：
为防止二次衬砌与防水层之间形成空隙，在浇注二衬砼时沿拱顶预留注浆孔，间距4～6m，适时压浆，充填空隙。
钢加工、安装及砼浇筑等工序施工均按有关规范执行。

第五章、施工进度计划及措施
5.1计划工期
工期：2016年1月1日开工，2016年6月30日土建工程完工。总工期180天。