往复式压缩机安装专项方案.doc

往复式压缩机安装施工工艺原则
1．合用范畴
1.1 本原则规定了往复式压缩机安装施工工艺过程和施工办法，本规范合用于化工、石油公司中对置式压缩机组现场组装(或整体安装)及验收。
1.2 本原则与涉及到机器技术文献，若浮现规定不一致时，应按机器技术文献规定执行。
2．施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 压缩机施工，应具备下列技术文献
2.1.1.1 机组设备图、安装图及产品使用阐明书等；
2.1.1.2 机组装箱清单。
2.1.1.3 已批准施工组织设计或安装施工方案。
2.1.2 施工引用规范性文献
2.1.2.1 GB50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范
2.1.2.2 GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
2.1.2.3 HG3 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定篇）
2.1.2.4 HGJ206 化工机器安装施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）
2.1.2.5 GB50236 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
2.1.2.6 SH3501 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
2.1.2.7 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范
2.1.2.8 HG20236 化工设备安装工程质量检查评估原则
2.1.2.9 HG1 化工工程建设起重施工规范
2.1.2.10 GB50184 工业金属管道工程质量检查评估原则
2.1.2.11 GB50194 建设工程施工现场供用电安全规范
2.1.2.12 JGJ59 建筑施工安全检查原则
2.2 作业人员
从事压缩机施工人员，应依照所安装压缩机类型，进行优化组合；按单位工程（二台机组）人员组合为基本见：
表2-2 作业人员
工 种
人 数（人）
备 注
钳 工
2~6
高档工0~1人、中级工1~2人，初级工1~3人
起重工
3
高档工1人，初级工2人
管 工
2
高档工1人，初级工2人
机械工
1
持机械操作证
电焊工
2
持焊工合格证
普 工
4

2.3 设备、材料检查、验收、存储、保管
2.3.1 设备开箱验收
2.3.1.1 设备开箱验收必要在由业主和监理组织检查小组参加下共同进行。设备开箱时，应合理选取开箱工具，注意避免损坏箱内设备。
2.3.1.2 依照装箱清单核算设备零部件名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料工具以及设备出厂合格证和其他技术文献与否齐全。
2.3.1.3 检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷状况等，进行记录、拍照；对其中有质量问题地方共同协商解决。确认需做进一步质量检查零、部件，应另行编制检查方案；
2.3.1.4 检查随机图纸、阐明书、产品合格证，重要材质质量证明书等技术资料应齐全，符合合同规定。按装配图检查各零部件外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。
2.3.1.5 设备传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。
2.3.1.6 对易损坏仪表及小零件应妥善保管。
2.3.1.7 开箱技术文献应由专人保管。
2.3.1.8 验收合格后，参加验收人员应共同会签验收记录，办理移送手续。
2.3.2 设备存储保管
2.3.2.1 设备验收合格后，应妥善存储与保管，精密机器及零部件存储在仓库。
2.3.2.2 存储方式：设备和材料放存在道木架上，若存储在室外上面要盖上蓬布，对于精密设备及零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采用必要保护办法后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。对不锈钢设备和材料，依照设备和材料材质与构造，应分开单独存储在室外或室内木板平台上，妥善保护。
2.3.2.3 放置在露天机器，必要保持完好，并应符合下列规定：
（1） 机器垫高，放置整洁；
（2） 宜采用暂时遮盖，以保证机器不受太阳直射和雨雪侵蚀；
（3） 机器及附机进出口均应用盲板封住。
（4） 定期对存储机器进行检查维护，特别是防锈油脂超过保证期机器。
（5） 整机或散装装运到货机器，均应保持原箱，如有损坏应及时修补。
2.3.2.4 机器存储现场应备有相应消防器材。
2.4 重要施工机械
表2-4 重要施工机械
施工机械
规格型号
备 注
汽 车 吊
50T

汽 车 吊
20T

电 焊 机
12Kw

硅整流电焊机
GS-500SS

电焊条烘箱
ZYHC-60，60kg500℃
带恒温保温箱
倒 链
5T

倒 链
2T

千 斤 顶
30T

找正线架

或激光对中仪
手动试压泵

电动角向磨光机
φ100

2.5 施工测量及计量器具
表2-5 重要施工测量及计量器具
器具名称
型号规格
精度级别
类别
备 注
水准仪

±3 mm/m
长度类L

钳工水平仪
200mm
0.02mm/m
长度类L

框式水平仪
200×200×40
0.02mm/m
长度类L

内径千分尺
50~600mm
0.01mm
长度类L

内径千分尺
100~1500mm
0.01mm
长度类L

外径千分尺
0~25mm
0.01mm
长度类L

外径千分尺
125~150mm
0.01mm
长度类L

外径千分尺
275~300mm
0.01mm
长度类L

游标卡尺
0~200mm
0.02mm
长度类L
带百分表
游标卡尺
0~500mm
0.02mm
长度类L

深度游标卡尺
0~300mm
0.02mm
长度类L

塞尺
100mm
0.1mm
长度类L

塞尺
200mm
0.1mm
长度类L

百分表及磁力表座
0~30mm
0.01mm
长度类L

宽座角尺
315×500
0~1
长度类L

压力表
1.6Mpa
0.5 Mpa
力学类F

2.6作业条件
2.6.1 对上工序规定；
2.6.1.1 机组厂房土建工程所有竣工，并经验收合格。
2.6.1.2 厂房门窗安装完毕，以保证机组安装环境净洁。
2.6.1.3 厂房行车安装完毕，并经技术监督部门检查合格。
2.6.2 现场施工应具备条件
施工现场平面布置应符合施工组织设计（施工方案）规定，且具备如下条件：
2.6.2.1 施工用水、电畅通；
2.6.2.2 施工道路满足设备运送规定；
2.6.2.3 工具房、材料库和零配件货架布置；
2.6.2.4 消防设施按规定布置；
2.6.2.5 排式系统畅通；
2.6.2.6 固体废弃物存储点，并定期清理；

3． 施工工艺
3.1 压缩机组组装工艺流程

找主轴与滑道垂直度偏差
中体安装找正
电机就位找正
压缩机机组精找正并紧固地脚螺栓
基本验收解决
主轴安装找平
设备开箱检查
机身煤油试漏
机身就位找正
施工准备
机组联轴节对中
电动机轴瓦调节
机组二次灌浆
测量电机空气间隙
润滑油系统安装、油循环
机组本体工艺管道安装
机组各种联锁实验
机组空负荷试车
机组交工
气阀清洗、安装
机组本体管道分段吹扫
机组负荷试车
机身地脚螺栓灌浆
连杆、十字头安装并调间隙
汽缸安装
填料函检查、安装
检查气缸中心线
活塞环检查
电机底板就位找正
活塞安装
盘车器安装
检查汽缸活塞余隙
电机就位找正

图3-1 压缩机组组装工艺流程图

3.2 安装普通规定
3.2.1 基本验收解决
3.2.1.1 基本验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、监理单位共同参加，对基本进行验收。
3.2.1.2 基本上模板应拆除干净。混凝土基本表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
3.2.1.3 基本上纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。
3.2.1.4 按随机供机器基本图和装配图等技术资料检查基本外形寸、纵横中心线、地脚螺栓孔中心线与轴线距离、地脚螺栓孔中心距离、预埋式地脚螺栓孔深度、锚板式地脚螺栓预埋套管规格尺寸等。
3.2.1.5 基本表面及地脚螺栓孔中污垢、杂物、积水等应清除干净。
3.2.1.6 基本检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，关于部门应在验收证书上共同签字承认，如有问题，应由基本施工单位进行返修整治，自检合格后再次组织验收。
3.2.2 基本解决
3.2.2.1 基本表面解决程序:
二次灌浆层铲麻面
铲支承垫板窝
清理基本表面
重新画线

3.2.2.2 机组安装基本解决：
（1） 机组安装宜采用垫铁；采用有垫铁安装时应依照机器底座构造和地脚螺栓孔数量布置垫板，规定如下：
① 每个地脚螺栓旁至少放一组。
② 负荷集中地方。
③ 机器加强筋中心处。
④ 相邻两组垫板之间距离为300～700mm。
⑤ 每组垫板不超过四块，厚在下面，较薄在上面，最薄在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组容许有一对斜垫板，成对斜垫板容许错开面积不超过该垫板面积25％。
⑥ 垫板材质为Q235，其规格视底座构造而定，普通长度为宽度一倍，长度一定要超过地脚螺栓中心，并露出底座边15～20mm，如图3-2-2-2（1）所示，斜垫板斜度为1/20，斜垫板加工如图3-2-2-2（2）所示，厚度依照实际需要和材质而定。
12.5
h
a
c
L
12.5
别的
b
图3-2-2-2（2） 斜垫板加工图

垫板
地脚螺栓孔
15--20
底座
图3-2-2-2（1） 地脚螺栓与垫板配备

3.2.2.3 基本上垫板窝解决
（1） 按垫板布置图在基本上画好垫板位置，采用扁铲铲磨垫板窝，垫板与洼窝接触面积为75%且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：≤1/1000mm，纵向水平： ≤2/1000 mm。
（2） 垫板窝铲好后，将基本二次灌浆层表面铲出麻面；麻点深度不不大于10mm，密度为3~5个/平方分米，且基本表面不能有疏松层或有油污；（工作中应注意保护好机组基本基准线，以便于重新画线）；清除基本上尘土和杂物，按计算标高位置安装好垫板，待设备就位。
3.2.3 基本上安装基准线重新标定
当基本上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基本表面杂物、油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基本侧面标出标高。
3.2.3 地脚螺栓和锚板解决
一方面清除锚板和地脚螺栓光杆上油污、铁锈等，再对光杆某些进行防腐，如阐明书无规定，则对光杆某些涂防锈漆二遍，螺纹某些涂油脂。
3.3 主机安装
3.3.1 机身安装
3.3.1.1 机身煤油试漏
机身就位前应对机身进行试漏检查，检查按下列程序进行：
(1) 用道木架立600～700mm架子，将机身吊起坐落在道木架上，里外清理干净，并在外侧机身涂上白垩粉。
（2） 向机身注入煤油至最大油位，8小时后，检查机身底部和侧面，观测白粉上与否有黑点，如发既有渗漏缺陷，依照缺陷限度，必要时告知制造厂家，商定解决方案，经报批后实行，对普通性小问题，可行用尖铲铲去缺陷，充分暴露漏点大小，可采用办法解决。解决过机身必要再经8小时煤油试漏合格，然后清除外部白粉及内部脏物等，在机身上画上纵横中心线。
3.3.1.2 对于机身底部为网格构造，安装前必要将网格空洞用水泥砂浆灌满，以保证二次灌浆质量。
3.3.2 机身安装找正
3.3.2.1 机身就位前，将各横梁按照编号装上，不得装错。
3.3.2.2 机身就位时，调节其纵横向中心线与基本上纵横向中心线相吻合，机组中心线与基本中心线偏差不应不不大于5mm；安装标高偏差不应不不大于5mm。
3.3.2.3 机器找正、找平时可选用 0.25kg 或 0.5kg 手锤敲击垫铁，应无松动现象。用 0.05mm 塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入长度总和，不得超过垫铁长(宽)度 1/3 。
3.3.2.4 卧式压缩机机身与中体列向和轴向水平度分别在中体滑道和轴承座孔处测量。均以两端数值为准，中间数值供参照，两者水平度偏差均不得不不大于 0.05mm/m 。
列向水平度倾向：在容许偏差范畴内应高向气缸端。
轴向水平度倾向：在容许偏差范畴内，M 型机身高向电动机端。H 型压缩机主轴系整体构造，应高向两机身内侧轴承座孔；电动机采用双独立轴承，应高向两机身外侧轴承座孔。
3.3.2.5 立式压缩机机身找正及找平，应符合下列规定：
(1) 在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸接合平面上进行测量；
(2) 对于多级气缸、气缸与机身铸为一体机组，可在气缸与气缸接合平面上进行测量；
(3) 机身纵向及横向水平度偏差均不得不不大于 0.05mm/m。
3.3.2.6 对于分别位于电动机二侧机身找正及找平，还应符合下列规定：
(1) 先找正、找平电动机；
(2) 以电动机为基准，分别找正二侧机身。但机身轴向水平度倾向，应高向两机身外侧轴承座孔。其径向位移应不不不大于 0.03 毫米；轴向倾斜应不不不大于 0.05 毫米/米。
3.3.2.7 多列压缩机各列轴线平行度偏差不得不不大于 0.10mm/m 。
3.3.2.8 拧紧地脚螺栓时，机身水平度及各横梁与机身配合松紧限度不应发生变化，螺栓螺纹露出螺母长度，并不不不大于 1.5 个螺距。
3.3.3 主轴与轴承安装
3.3.3.1 主轴与轴瓦检查：
（1） 用煤油（或其她清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其他缺陷。
（2） 按零件图尺寸及公差规定，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范畴内，并测主轴颈椭圆度，应在公差范畴内。
（3） 检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜观测表面与否有裂纹、夹渣、斑痕等。再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟～1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处与否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应依照渗漏状况进行解决。必要时更换轴瓦。
3.3.3.2 主轴瓦与轴承座，轴瓦接触面检查：
薄壁瓦检查（普通其接触靠加工精度保证）：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈接触面不应有夹帮或未接触现象，并符合下列规定：
（1） 轴瓦在拧紧螺栓后，轴瓦外圆衬背与轴承座孔贴合度，用着色法检查应符合下列规定：
（2） 轴瓦外径不大于或等于 200mm 时，不应不大于衬背面积 85 ％；
（3） 轴瓦外径不不大于 200mm 时，不应不大于衬背面积 70 ％；
（4） 若存在不贴合表面，则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应不不大于衬背面积 10 ％或以 0.02mm 塞尺塞不进为合格。
3.3.3.3 主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙测定:
（1） 吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料规定。主轴轴瓦与轴颈间径向间隙应符合表3-3-3-3规定。
表3-3-3-3 主轴轴瓦与轴颈间径向间隙 （ mm ）
瓦衬材料
铅基合金与锡基合金
铜基合金
铝基合金
锑镁铝合金
径向间隙
（0.0005～0.00075）D
（0.00075～0.001）D
（0.001～0.00125）D
（0.0012～0.0015）D

（2） 轴颈与轴瓦配合、接触状况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈水平度应不不不大于0.1/1000mm，必要时可恰当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。
3.3.3.4 主轴安装：将上瓦编号，连同瓦座放在主轴颈上研磨，检查两者基本接触应良好后，吊入主轴，装上上瓦，正式紧固轴承中分面螺栓。
3.3.3.5 曲拐间距、开度值差，及定位轴承轴向间隙检查： 将被检查曲拐分别置于上、下、左、右四个互相垂直位置上，如图3-3-3-5所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间距离和开度值差，曲柄开度值差不得不不大于行程万分之一，测量后作好记录。
图3-3-3-5 曲拐肩间距测定位置示意图

3.3.3.6 主轴轴向窜量测定：采用轴端打表推轴法测量定位轴承轴向间隙，轴向间隙应符合机器资料规定；当机器技术资料无规定期，总间隙应在 0.20 ～ 0.50mm 间选用。
3.3.4 中体、气缸安装：
3.3.4.1 清洗、检查中体与机身和缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其他缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。
3.3.4.2 拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸平行度靠制造厂加工端面止口精度保证，中体与汽缸同心度采用拉钢丝办法检查测量。
3.3.4.3 中体、汽缸找正可采用钢丝拉线法和激光对中仪进行找正。
3.3.4.4 当采用钢丝拉线法找正应按下列规定进行
（1） 用拉线法找正中体滑道轴线与主轴轴线垂直度，钢丝直径与重锤质量关系应见附表1。线架间跨度与钢丝自重挠度关系见表 ；
（2） 中体与曲轴轴线垂直度检查：分别使曲轴轴颈接近钢丝前、后将要接触位置（禁止接触），用内径千分尺分别测定如图3-3-4-4（1）所示A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢丝线距离。其垂直度偏差K按下式计算：
K=[（A+B）/2-（E+F）/2]/S
式中S------------曲轴颈两次测量位置间距离，可近似取为行程
计算出垂直度偏差应不不不大于0.08/1000mm，在测定期应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精准度。

图3-3-4-4（1） 中体与曲轴轴线垂直度测定图

（3） 如图3-3-4-4（2）所示用声电法对中体与气缸同心度进行检查：找正前应用内径千分尺测量各级气缸圆柱度，并作记录；气缸倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定期，就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调节，解决后止口接触要均匀，接触面积应达到60％以上；找正时，用内径千分尺测量计算水平度偏差值与用水平仪测量水平度偏差值不一致时，应以水平仪测量数值为准。其容许偏差见表3-3-4-4：
表3-3-4-4 中体与气缸同心度容许偏差
气缸直径
径向位移（mm）
整体倾斜（mm）
＜ 100
≤ 0.05
≤ 0.02
100 ～ 300
≤ 0.07
≤ 0.02
300 ～ 500
≤ 0.10
≤ 0.04
500 ～ 1000
≤ 0.15
≤ 0.06
＞ 1000
≤ 0.20
≤ 0.08

水平仪
水平仪
千分尺
钢丝

图3-3-4-4（2） 中体与气缸同心度测定图

3.3.4.5 当采用激光对中仪找正时：
（1） 激光发射装置和光电接受靶应安放牢固；
（2） 使用激光发射装置施工现场周边 2m 以内不得进行电焊和气焊；
（3） 应避免振动、气流和气温等对激光光束影响；
（4） 调节安放在主轴承座孔光电接受靶中心与主轴承座孔几何轴线重叠。而光电接受靶中心与激光光束轴偏差，不得低于现行国标《形状和位置公差数值》
3.3.4.6 气缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销；
3.3.5 设备灌浆
3.3.5.1 复测机器找正、找平数值后，报监理部门、业主进行隐蔽前检查验收，验收合格后，应在24小时内进行二次灌浆，否则应重新找正、找平。
3.3.5.2 二次灌浆前，应将各组垫铁及小型螺丝千斤顶点焊固定。并将垫铁和小螺丝千斤顶位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。
3.3.5.3 与二次灌浆层相接触基本表面，应清除干净、无油垢，同步进行充分地湿润。
3.3.5.4 带锚板地脚螺栓孔，应先在锚板顶部灌入高度为 100mm 水泥砂浆，然后向孔内充砂到距基本上平面 100mm 处，如图3-3-5-4所示，再用水泥砂浆封闭。

1- 地脚螺栓；2-螺母、垫圈； 3-底座； 4-垫铁组；
5-砂浆层； 6-预留孔； 7-基本； 8-砂层； 9-锚板；
10-二次灌浆层； 11-套管

图3-3-5-4 带锚板地脚螺栓、垫铁和灌浆

1-基本； 2-机座底面； 3-螺母； 4-垫圈； 5-灌浆层斜面；
6-灌浆层； 7-成对斜垫铁； 8-外模板； 9-平垫铁； 10-地脚螺栓

图3-3-5-5 地脚螺栓、垫铁和灌浆

3.3.5.5 埋设预留孔中地脚螺栓如图3-3-5-5所示，地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；预留孔灌浆前，灌浆处应清洗干净；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备安装精度。
3.3.5.6 地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层灌浆用料，应采用细石混凝土，其标号应比基本混凝土标号高一级。
3.3.5.7 二次灌浆时，必要持续进行灌溉。机器底部与二次灌浆层相结合表面，必要布满并捣实。
3.3.5.8 当环境温度低于 5 ℃时，二次灌浆层养护，应采用保温或防冻办法。
3.3.6 十字头与连杆安装
3.3.6.1 对十字头滑板和连杆轴瓦合金层质量进行检查，其办法同于检查主轴瓦办法，并对其油路清洗干净。
3.3.6.2 十字头与连杆瓦刮研与配合
(1) 十字头与滑板检查刮研： 将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，对于上滑道可采用在滑板与十字头体加垫片办法，使上滑板与上滑道间间隙能保证十字头在慢速滑动时径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道接触状况，其接触应均匀，且接触面积不不大于滑板总面积60～70％，刮研过程中应不断检查滑板与十字头间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。
① 连杆大、小头瓦检查与刮研：将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触状况，连杆小头瓦接触面积应均匀且达60%以上，其配合间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照表3-3-6-2调节间隙；
表3-3-6-2 连杆小头轴瓦与十字头销轴径向间隙 （ mm ）
巴氏合金
铜合金
(0.0004 ～ 0.0006)d
(0.0009 ～ 0.0014)d

② 预装连杆大头轴承，拧紧连杆大头螺栓可采用配套液压上紧专用工具和测量螺栓伸长量方式拧紧螺栓；采用液压工具上紧时连杆螺栓预紧油压按机器技术资料规定，分三次上紧，以第三次上紧油压达到规定值为合格；采用测量螺栓伸长量拧紧时，其伸长量值应符合机器技术资料规定，拧紧螺栓后用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度，与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照主轴瓦执行。
（2） 十字头与连杆组装：先将上、下滑板与十字头体不加调正垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上顶间隙，然后再用调节垫片调节十字头与滑道配合间隙，使其达到机器技术文献规定值，若无规定期，其间隙值可按(0.0007 ～ 0.0008)D 选用(D为十字头外径)；同步应通过对上下滑板处调节垫片互相增减来调节十字头与滑道在高低方向上中心，使下滑道受力十字头中心高于滑道中心线0.03mm，使上滑道受力十字头中心低于滑道中心线（其值为滑道与十字头间隙值加0.03mm）；
3.3.7 填料函及刮油器安装：
3.3.7.1 填料函和刮油器应所有拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上做标记，以免装错。
3.3.7.2 平填料环密封面、填料盒密封面，各密封面间接触面积应不不大于80 ％(见图3-3-7-2)。并宜在填料函内或特制胎具内进行研磨。

图3-3-7-6 锥形填料组装图 图3-3-7-2 平填料组装图

3.3.7.3 平填料环、刮油环与活塞杆接触面积不应不大于该组环内圆周面积70 ％，且应均匀分布。
3.3.7.4 刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向不得装反。
3.3.7.5 填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。组装时应使各填料环定位销、油孔、及排气孔分别对准。
3.3.7.6 锥形填料函组装时，各组密封环之间应依次装入定位销，其开口应互相错开，规定将锥面斜度（或压紧角α）大锥形环安装在接近气缸端（见组装图3-3-7-6）。图中 A、B、C、D四个工作面应均匀贴合，接触面积应不少于 80 ％。
3.3.7.7 填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆间隙，不容许有倾斜偏心现象。各部位间隙应符合机器技术文献规定。如无规定，其值可按填料组装图所示规定值进行检查和调节，超过规定值时应进行修整。
3.3.7.8 填料组装后对其冷却水系统进行水压实验，压力为各级排气压力，保压30分钟后应无渗漏。
3.3.7.9 对采用塑料、尼龙等材质无油润滑填料，其安装过程及间隙规定应严格按机器技术文献规定执行。
3.3.7.10 填料函外环端面压紧弹簧初始高度应相等、弹力应均匀。
3.3.7.11 填料函安装完毕后，其压盖锁紧装置必要锁牢。
3.3.7.12 刮油环安装时要将刮油座回油孔向下，按图纸上表达刮油环刃口方向安装。
3.3.8 活塞、活塞环、活塞杆检查与组装
3.3.8.1 检查活塞环表面不得有气孔、裂纹，沟槽、等缺陷；
3.3.8.2 检查活塞承力表面，不得有裂纹、夹渣等缺陷，活塞杆表面不应有伤痕、及其他缺陷，按零件图检查活塞几何尺寸。
3.3.8.3 在气缸前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合严密度，容许间隙不不不大于表3-3-8-3数值，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过 45°，并不得在活塞环开口处 30°角范畴内。
表3-3-8-3 活塞环与气缸贴合容许间隙（毫米）
活塞环外径 D
容许间隙
≤ 250
0.03
250~500
0.05
500~800
0.08
＞ 800
0.12

3.3.8.4 安装活塞环、并检查活塞环在槽内应能自由转动，活塞环在活塞环槽内应能灵活转动。手按活塞环时，能所有沉入槽内，槽深度应比活塞环径向厚度大 0.25 ～ 0.50 毫米。检查并记录活塞环开口间隙和轴向间隙，其值应符合机器技术文献规定；若无规定期，铸铁活塞环开口间隙宜为0.005D(D 为气缸镜面直径)。同组活塞环各自开口位置应互相错开，所有开口位置应避开气缸阀腔孔部位。
3.3.8.5 非金属活塞环或金属-非金属双层组合活塞环安装，应符合机器技术资料规定。
3.3.8.6 安装浇有巴氏合金层活塞时，活塞与气缸镜面应均匀接触，其接触面积应不不大于 60％；
3.3.8.7 活塞与气缸镜面径向间隙，应符合机器技术资料规定，上部间隙应比下部间隙小5 ％；
A
3.3.8.8 浮动活塞安装时，两球面应均匀接触，移动灵活；其轴向间隙 A 如图3-3-8-8所示，应符合机器技术资料规定。

图3-3-8-8 浮动式活塞球面间隙
3.3.8.9 调节、检查活塞在气缸前、后死点余隙，其值应符合机器技术文献规定。固定活塞活塞杆凸台和螺母及活塞杆端部与气缸两端缸盖之间，应有足够热膨胀间隙。
3.3.8.10 活塞杆与活塞及十字头必要连接牢固，在锁紧螺母时，应达到规定力矩。
3.3.8.11 活塞杆与十字头连接后，应检查活塞杆在往复运动时跳动值；如图3-3-8-11所示，跳动值应不大于0.03~0.05mm。

活塞杆跳动值测定办法

图3-3-8-11 活塞杆跳动值测试图

3.3.9 吸、排气阀检查与安装
3.3.9.1 将吸、排气阀分别编号，用煤油清洗干净，并用白布擦净，检查阀片应有较高光洁度，不容许有裂纹，明显划痕等缺陷，阀座与汽缸接触面也应光滑，不得有径向划痕，或砂眼等缺陷。
3.3.9.2 阀片组装后，一方面检查阀片应能迅速自由升降，不得有卡涩现象。
3.3.9.3 进行阀片与阀座结合面严密度实验，将气阀水平位置倒放，然后灌入煤油，观测其渗漏，对于中低压气阀每分钟渗漏不得超过20滴，对于高压气阀每分钟渗漏不得超过10滴，对实验不合格者应更换阀片重新实验合格，实验合格气阀应妥善保管好，待空负荷试车后安装。
3.3.9.4 对气缸上阀座结合面进行检查与清洗，结合面上不得有径向划痕等。
3.3.10 电机安装
3.3.10.1 电动机底座水平度偏差应不大于0.1mm/m，相对于机身中心位置偏差应不大于0.5mm，轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也要有绝缘办法），防止感应电流通过轴承，破坏油膜；
3.3.10.2 在电动机底座与定子架、轴承座之间，加上厚度为2~4mm调节垫片组，以便于维修调节；
3.3.10.3 安装转子前，仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物；
3.3.10.4 电动机转子与轴承装配时，其配合尺寸应符合技术文献规定。
3.3.10.5 电动机转子与压缩机主轴对中时，其容许偏差应符合表3-3-10-5规定：
表3-3-10-5
偏 差 名 称
允 许 偏 差
径向位移
0.03mm
轴向位移
0.05mm/m

3.3.10.6 刚性联轴节机组，在电动机轴和主轴找正后，应对联轴器螺栓孔进行精铰加工，螺孔与螺栓采用过盈配合，在技术文献无规定期，可采用 0.3/1000D(D为螺栓直径)过盈量。；
3.3.10.7 电动机转子与定子轴向定位应按机器技术文献规定或机器上标定位置，以使定子与转子磁力中心线互相对准，若无标定期也可以按定子与转子磁极几何中心线进行对准；
3.3.10.8 电动机空气间隙检查办法如下：
（1） 找出转子最大半径点B：在定子上任取一点A（如图3-3-10-8）为测点，将转子磁极顺序编号，并作上可靠标记，盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极间距离并作好记录，转子上与A点距离最小一点既为B点；
（2） 检查电动机空气间隙，将定子八等分并取10点（如图3-3-10-8），以转子上B点为测点，盘车检查B点距定子上10点间隙，并作好记录。其最大和最小间隙与平均间隙之差应不大于平均间隙5％。

图3-3-10-8 电动机空气间隙检查示意图

3.3.10.9 电动机空气间隙调节后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢；
3.3.10.10 电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销；
3.3.10.11 电动机集电环罩内孔与主轴间应有0.3~0.5mm间隙，碳刷与滑环接触要良好。
3.3.10.12 联轴器对中
以压缩机为基准，在联轴器上安装专用找正架。对联轴节进行对中找正，数据规定如下：
（1） 径向位移值：不大于0.03mm；
（2） 轴向倾斜值：不大于0.05/1000；
在每次测量时，都应两个半联轴器各自方向旋转00、900、1800、2700、3600时进行测量。每旋转900记录一次测量数据。
联轴器对中完毕后，对螺栓孔进行精铰加工，铰孔尺寸按设计阐明进行。
机组对中找正
a

b
电机端
a4
a1
a2
a3
b4
b1
b2
b3

二联轴器之间调节垫片尺寸，待电机试车时实际测量，依照测量尺寸加工。
3.3.11 附属设备安装
3.3.11.1 附属设备检查：按阐明书和规范规定对所有附属设备进行外观和内在质量检查，并严格进行内部清理工作，清理完毕，按规定进行压力实验合格。
3.3.11.2 将所有附属设备按图纸、规范规定安装到位，并进行二次灌浆。
3.3.11.3 设备安装容许偏差见表3-3-11-3：
表3-3-11-3
项 目
标高mm
中心mm
水平度
铅锤度
卧式设备
±5
±5
轴向L/1000
径向2D/1000

立式设备
±5
±5

H/1000

3.3.12 机组配管
3.3.12.1 机组所有法兰口配管时，应从机口法兰向外配制，机口法兰连接时，所有螺栓应处在自由状态;
3.3.12.2 在联轴器处挂百分表监视机组同心度应在规范规定范畴，通过调节管架标高和安装位置以适应机口法兰配管，管架安装应稳固可靠，具备较强抗振能力；
3.3.12.3 与压缩机组连接所有管道，禁止强制对口，管口法兰与相相应机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应不大于法兰直径1/1000，最大不得超过0.30mm，对中偏差以螺栓能顺利穿入为准，法兰间距离以能放入垫片最小间距为宜。
3.4 试运转
3.4.1 试运营应具备条件
3.4.1.1 压缩机油、水、汽系统安装工作已完毕，各种记录齐全，并经检查合格。
3.4.1.2 压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基本抹面工作已完毕。
3.4.1.3 电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和关于设备等已安装完毕，并经检查合格。
3.4.1.4 压缩机组单体试车方案已编制，并经审核批准。
3.4.2 机组油循环
3.4.2.1 油站设备清理：
油冷却器、油过滤器应先清理干净，将油过滤器芯子抽出保存好，制作80-120目暂时滤网装入过滤器中。油冷器抽芯检查、清理，油箱检查、清理，清除后油箱用煤油或汽油洗净，再用面粉沾净，封好入口。油站阀门若是铸铁应解体清洗；
3.4.2.2 油系统管道、管件、阀门及暂时连接管所有检查清洗干净；
3.4.2.3 在油箱回油总管处加80-120目过滤网；
3.4.2.4 连接油循环管路，在机身处用软管将进、回油管连成回路，使齿轮油泵将油直接在管道内打循环；
3.4.2.5 加入符合机器技术文献规定润滑油。注入油箱前应逐桶进行目检检查，并对其粘度、灰分、水分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检，润滑油质量应符合国家现行原则。
3.4.2.6 油位必要保持在油面计2/3高度，不得底于1/3高度。检查电动机旋转方向要对的，油泵应单体试运转合格。
3.4.2.7 在冲洗过程中，采用木锤轻轻打弯头，三通，异径管等处，以震落管壁上锈层、焊渣、污垢等。
3.4.2.8 不断清洗油箱上回油总管上过滤网，以冷热油交替办法重复进行冲洗。
3.4.2.9 检查回油总管上过滤网上杂质，其合格原则为目测无硬性颗粒、成片或纤维状杂质，即以为油冲洗合格。
3.4.2.10 将过滤器芯复位；拆除暂时软管，复位所有油管道（涉及进入各摩擦部位油管。）
3.4.2.11 油系统复位后重新启动油泵，再进行油冲洗，并应进行下列检查和实验：
(1) 检查各供油点，调节供油量和回油管回油状