管道安装专项方案.doc

管道安装施工方案
一、施工测量
1、总体测量工作程序
测点交接→测点复测→建立施工导线网、布置水准控制点→测定各桩位→局部放样。
2、原测量控制网（点）复测
开工前对建设、设计单位移送平面控制点和高程控制点，按原测设网型和级别，并按《工程测量规范》GB50026-93关于技术规定进行复测。复测拟用仪器：平面控制采用Ⅰ级全站仪；高程控制采用DS2水准仪。复测和计算成果符合精度规定后，报监理工程师承认，其点位才干使用。
3、控制系统建立
针对本标工程特点，建立现场平面及高程控制系统，以便于在施工全过程中进行测量控制。
（1）、平面控制系统
拟采用导线测量办法建立级别为一级平面控制系统， 即方位角闭合差10n(n为测定系数， 测距相对中误差≤1/30000)， 采用南方测绘全站仪。系统布设时，以甲方提供控制点为导线起始方向，沿本标段外围布设一环形闭合导线，并联测甲方提供控制点。导线点埋设规格采用GB50026-93《工程测量规范》附录金属标志图设立。导线点位置应通视条件良好，间距50~100m，不易受施工道路交通影响，并保护好定位桩。
（2）、高程控制系统
建立以导线点为基本，级别为三等高程控制系统[即环线闭合差为±12 √Lmm (L为环线水准路线长度， 单位为Km)]， 测量仪器采用日本索佳B1型水准仪， 由甲方提供水准点将标高引至各导线点上。
（3）、放线控制
本标工程放线控制重要项目涉及如下几种方面：
① 道路红线平面控制；
②管道中线、轴线平面及高程控制。
4、主体工程测量
（1）、施工放线
本工程施工放线工作重要涉及如下几种方面：
①检查井中心位置放线和伸缩缝设立位置放线；
②道路、管道中线测放：
测量放线时，先由坐标控制网，采用坐标法放出检查井设立位置，打设井位及伸缩缝控制木桩，然后再测设管道中线，并每隔10m打设暂时中线控制木桩。在施工过程中，需多次重复测放管道中线。
（2）、标高测量与控制
把管道相对标高引测到水准基座上，然后将地面高程控制点标高通过两台水准仪及钢尺上下传递读数办法引测至管道沟槽底，拟定地下管道控制标高，如图所示。

管道标高控制核心是控制管道基本砂垫层面标高。砂垫层施工时，在基底每隔5m测设一条标高控制桩，严格控制垫层面标高，垫层必要按设计规定夯实。
（3）、内业计算
导线点坐标控制网测设后，水平角及距离要进行平差，并以平差后坐标反算角度和边长作为成果。内业计算中数字取值精度必要满足《工程测量规范》GB50026-93中表2.6.9规定。
（4）、测量精度规定（见下表）
直接丈量测距容许偏差
序号
固定测桩间距（m）
容许偏差
1
<200
1/5000
2
200～500
1/10000
3
>500
1/0

阐明：
①水准点闭合差±12L1/2（mm），式中L为水准点之间水平距离，单位为km。
②导线方位角闭合差：±40n1/2，n为测站数。
③直接丈量测距容许偏差应符合表中规定。
5、仪器检测和控制网复核
测量人员应小心爱护测量仪器，严格按规范和仪器阐明书进行操作。项目部测量组至少每周进行一次在用仪器常规检查和校正。公司按关于规定，定期把仪器送到指定检测中心进行检测。
平面控制网和高程控制网至少每月复核一次。当点位也许遭到破坏、位移或对该点精度有怀疑时，应及时与相邻点进行联测，确认精度达到规定才可以继续使用。
6、质量保证办法
（1） 安排纯熟测量技术人员和工人构成测量组，专职负责测量工作，配备符合精度规定测量仪器。
（2） 测量人员要严格执行《工程测量规范》技术规定，并需熟知与施工测量关于设计文献和图纸，精确进行测量放线。
（3） 严格执行人员责任制，做好复核、复检工作，对设计图纸数据，及测量计算数据，经复检无误方用于施工测量。
（4） 凡规定需由监理工程师复检测量项目，测量后即时联系监理工程师进行抽检。
（5） 做好测量仪器常规检校和定期送检工作，保持仪器设备良好状态。
（6） 要做好各项测量记录、测量计算单整顿、保管，以备竣工归档。
（7） 公司建立二级管理制度，项目部测量成果要由公司技术部派出测量组进行复核，内容涉及导线网点、高程控制点等，如发现差错，及时纠正。
二、土方开挖
开挖前必要查明地下设施状况，开挖方式采用0.5M3反铲机机械开挖为主，人工清底，修理边坡为辅方式进行，入场后根据每地段详细地质状况进行支护，地下水特别丰富地区，还须做好坑侧止水和坑底降排水工作。
在淤泥质粘土和粉质粘土夹粉砂层时应特别注意，必要时采用排桩护脚。
基坑开挖应严格控制基坑底部高程，不得超挖和扰动原土，如遇管基需换土解决，采用级配砂石进行回填。
开挖过程中应在基坑底挖出暂时集水坑，使用P50潜水泵进行及时抽排，保证坑底在无水状况下施工，坑边挖暂时挡水沟，以防地表水流入基坑。
三、土方回填
采用分层对称原则组织土方回填，以满足规范及业重规定；土方场外运送由甲方指定堆场。
四、钢带HDPE螺旋波纹管安装
1、施工工序
拟定按如下工序施工： 测量放线——管沟开挖——基本砂垫层制作——检查井制作——管道拼接——管道安装——管道与井口连接——管道压腰——闭水实验——回填土
　　2、管道安装施工工艺
　　（1）沟槽开挖
　　管沟最深开挖达4m，土壤条件差，地下水位高，按分层组合槽开挖，将管基夯实平整，铺垫200mm砂层，增大管道底部与基本接触面积，保护管道。
　　（2）管道地面拼接
　　 a接口连接方式
　　钢带HDPE螺旋波纹管，管道接口内外使用热收缩带粘接密封，外部用电热熔固定带连接，保证接口密闭性和足够连接强度。
　　b地面拼接
　　在管沟边较平坦部位顺管沟摆放管道，并依照两井间距切割相应长度。管道切割可用木工切割锯，管道端部用木工刨刨平。在管道连接部位下挖300mm深，比电热熔带宽200mm操作坑。
　 c热收缩带连接
　　管道调平对齐。规定管道水平对正，两管道之间中线相对偏移量不不不大于7mm，对口间隙不不不大于10mm。
　　①准备燃汽加热装置：液化汽罐、胶管及喷枪。
　　②管道连接部位擦净，管端800mm内规定无泥砂尘土。
　　③管道连接部位要用燃气喷枪均匀加热到80 ～90°C。
　　④将固定带胶面加热熔融后贴在管道上部，即对口缝应在管道中部以上。
　　⑤将收缩带胶面稍微加热一下，目是去除潮气并使胶软化，收缩带三角形尖端在定位2/3处粘接好并压实，规定从管底部沿中间圆周加固定带，同步要加热胶面以加强胶粘接。收缩带一端加成工成三角形是为了增大收缩带与管道接触面积。
　　⑥当加热到尖端固定片另一尖端时，要加密封胶条将其封闭以加固收缩带端部。
　　⑦加热后，固定带边沿应有少量胶溢出，未达到此效果则应继续加热。
　　内壁热收缩带操作办法同以上各环节。
　 （4）电热熔固定带连接
　　①电源采用50kW发电机，供电电缆为10mm2电缆（DN1200及以上用12mm2）。
　　②管道连接部位擦净，管端500mm内不得有泥砂及水气。如有水滴、水气应使用棉布擦净，再用燃气喷枪烘干。
　　③将电热熔带围在管道连接位置上，有连接线一端在里面，带中心线与管道中心线垂直，并不得偏出接口10mm。
　　④用尼龙扣带（DN900以上使用）或钢扣带将电热熔带紧固在管道上。同步将PE棒插在紧靠电热熔带里端头部，管径在DN450以上插入90-100mm，DN400如下插入50mm，紧固时尽量缩小该部位空隙。插入PE棒目是为了保证电热熔收缩带端部密封严密，起填充作用。
　　⑤依照环境温度设立加热时间。
　　⑥选取档位与电流
　　管直径 挡位 电流范畴 焊机
　　200～400 1（小） 12～16
　　PE-X
　　450～600 1（小） 16～25
　　600～1000 2（大） 20~35
　　1100～ —— 26~40 PE-
　　⑦热熔焊机通电加热。
　　⑧焊接完毕切断电源，摘下输出线夹子，检查带周边边与管子间隙，然后再夹紧1/4到1/2圈。
　　⑨20℃以上冷却15～20分钟，20℃如下冷却10～15分钟后松开扣带。
　　⑩焊接完毕后约10～15小时，焊接部位完全冷却固化，可移动管道，在焊接过程中或完全冷却之前移动管道将会影响焊接质量。
　　（3）、管道吊装就位
　　DN800mm管道，每次连接6m长管道4根，共24m，可用2辆吊机抬吊就位。吊装时，要用尼龙吊带，吊点加固，防止管道断裂。24米DN800mmHDPE管道重量约为 1.2t，吊机起重量及起重力臂均能满足吊装规定。
　　（4）、沟槽内管道连接
　　沟槽内管道连接同前述地面上连接同样，不同点是要注意有地下水及时排除，在接口时要禁止泥、水进入接口部位。水位应保持在管底300mm如下。槽底部经平整后铺200mm厚中砂或粗砂，用震动夯夯实。管顶800mm以上用压路机分层碾压。
　　（5）、管道与井连接
　　管道施工各工序中，先做好检查井，预留出管道安装位置。管道就位后，找正中心线及标高，用半干石棉绒水泥及油麻沿管道周边包裹宽100mm长度，用凿子锤打密实，别的管段用C30水泥砂浆摸实。
　　（6）管沟回填
　　HDPE管线膨胀系数约为56×10-6/℃，约为钢材5倍，温差较大时容易因胀缩而使尚未完全冷却固定连接部位受到较大应力而影响连接效果，在管道安装后尽快回填压腰，在连接先后在管道上搭草帘子避免日光直晒，白天浇水降温，以减少管道长度变化。管道压腰另一种作用是由于该排水管相对重量较轻，抗浮性能差，要避免地下水位上升太高时漂管。
　　检查井间管道段最后一种接口连接应在上午或傍晚，按施工规定检查管道连接及管道与检查井连接外观质量，将土回填至管道外径2/3高处，回填土按设计图纸进行。
　　3、闭水实验：进行闭水实验前，必要将管道接口部位中下部及时回填密实。作为柔性管道，悬臂构造会对管道产生巨大径向变形，这是在实验时要避免。
五、钢管安装
1、施工工艺　　
（1） 钢管卷制
　　领料→划线→下料→卷圆→焊纵缝→回圆→组对环缝→焊环缝→探伤
　　（2） 管道防腐
　　管材检查及验收→管子内除锈→管子内防腐→养护检查→管子外除锈→管子外防腐→养护检查→出厂
　　（3）管道安装
　　管子防腐层检查→管子运送→布管→对口→焊接→压力及严密性实验
　　管道压力实验及严密性实验合格且设备单体试运营合格后，即可进行整体试运营，整体运营合格后，办理交竣工手续，准备交工。
2、施工方案
　　（1）、钢管卷制：
　　①工艺流程：
　　领料→划线→下料→卷圆→焊纵缝→回圆→组对环缝→焊环缝→探伤
　　A领料：
　　钢板材质Q235，厚度为9mm。作外观检查，不容许有裂纹、划痕、凹坑等局部缺陷，此外要附有材质证书；焊丝采用H08A，不应有锈迹等缺陷，焊剂为HJ431，均要有材质证书。
　　B划线、下料：
　　钢板划线尺寸按钢管中径计算，展开长度尺寸为6924mm。划线应满足下列规定：
　　a.宽度和长度极限偏差为±1mm。
　　b.对角线极限相对差为2mm。
　　c.相应边极限相对差1mm。
　　钢板切割采用半自动切割机，切割面熔渣、毛刺和由于切割导致缺口应用砂轮磨去，坡口及其两侧10～20mm范畴铁锈、熔渣、油垢、水迹等清理干净。坡口采用刨边机刨边。
　　C卷圆：
　　卷圆前，钢板必要调正，即钢板端线（对口边）必要与辊面边线平行，以避免由于偏斜导致滚圆发生错口现象。两端丝杆要一齐压进且压力相等，防止滚出锥形筒。滚一次即用样板卡量一次，依照每次滚圆及卡量状况，调节丝杠。
　　质量规定：
　　a.纵焊缝对口错边量不不不大于1.6mm。
　　b.卷板方向应和钢板压延方向一致。
　　c.卷板时，应防止在钢板上浮现任何伤痕。
　　D焊纵缝：
　　依照焊接工艺评估，编制焊接工艺如下：
　　a.纵缝采用MZ-1000型埋弧自动焊，焊接形式如下：
　　坡口角度60°±5°
　　钝边高度6～8mm
　　组对间隙0～1mm
　　背面清根：碳弧气刨
　　b.焊丝采用H08AΦ4.0焊丝。
　　c.焊剂为HJ431，使用迈进行烘干，烘干温度不不大于350℃，保温不不大于1小时。
　　d.焊工要持证上岗，并选取经验丰富人操作，且与焊工本人考试合格项目相符。
　　e.焊接顺序，内部坡口两遍焊完后，外边用碳弧气刨清根，再用角磨机修磨，最后用埋焊焊接，第一遍电流500～650A，电压34～36伏，焊接速度44～46cm/min;第二遍电流620～670A，电压34～36伏，焊接速度44～46cm/min;最后一遍电流550～650A，电压30～32伏，焊接速度48～50cm/min。
　　f.焊接完毕，焊工应进行自检。在焊缝附近用钢印打上代号，并作记录。
　　质量规定：
　　a.焊缝和热影区表面不得裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；
　　b.焊缝与母材应圆滑过度，并无明显不规则形状；
　　c.焊缝上溶渣和两侧飞溅物必要清除;
　　d.为清除表面或机械损伤面经打磨焊缝厚度应不不大于母材厚度。
　　e.对接焊缝加强高度应不不不大于3mm。
　　f.焊缝咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边长度不得不不大于100mm。
　　E回圆：
　　将焊接好筒节在卷圆机上重新进行回圆。钢管圆度偏差不应不不大于6.6mm，每端管口至少测两对直径。
　　F组对环缝：
　　筒节组对采用卧式组对法。按规定构成顺序，将各节圆筒划出十字中心线及纵向母线，作为对口根据，划线时应注意相邻两节圆筒纵焊缝必要错开500mm。
　　将划好线两节圆筒移置在平台上，用样板再核对一次接口端部圆度以及筒口与否垂直于筒壁，合格后将两筒节对拢并对正接口线。每三个筒节为一种大节，然后运用对接夹具，调节全周焊缝间隙和接口平直度，使其符合规范规定。
　　质量规定：
　　a.组对前，筒节端部坡口及两侧10～20mm范畴内铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
　　b.环口错边量不不不大于2.4mm。
　　c.相邻管节用长差不不不大于10mm。
　　d.筒节直线度不不不大于10mm。
　　e.制造中应避免钢材表面机构损伤，对严重尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡。修磨处深度不得超过1.6mm。
　　G焊环缝：
　　焊环缝采用焊接工艺同焊纵缝焊接工艺。
　　H探伤：
　　a.探伤应在外观检查合格后，且在焊接完毕24h后来进行。
　　b.无损检测人员应经关于主管部门批准无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书，评估焊缝质量应由Ⅱ级以上检测人员担任。
　　c.探伤采用射线探伤，探伤比例为：“T”型焊缝100%，其他焊缝1%。
　　d.在焊缝局部探伤时，如发既有不容许缺陷，应在缺陷方向或可疑某些作补充探伤。
　　（2）、钢管防腐
　　①钢管制作完毕后即可进行防腐，管道外防腐采用IPN8710一底一布三油做法，内防腐采用IPN8710二底二面做法。
　　②针对防腐工程量大，我单位决定采用工厂化流水作业，进行防腐施工，在现场设立防腐场地，制作简易厂房，安装喷砂除锈设备、防腐机械和滑轨，平整并恰当硬化场地，作为管材堆放场地，其工艺流程如下：钢管内除锈――钢管内防腐――养护检查――钢管外除锈――钢管外防腐――养护检查――成品。依照施工现场条件，选取适当位置制作、安装简朴工业厂房，厂房内安装除锈设备，并安装电动葫芦用于吊装。
　　③钢管除锈采用机械喷砂法除锈，其表面质量要达到Sa2级规定，表面粗糙度为40～50μm。除锈选用粒度为3～5mm石英砂，石英砂颗粒无破碎，石英砂干净、无土、石等杂质，并且干燥，以保证喷砂效果。
　　启动空气预热器，加热空气，启动空压泵向储气罐充气，压力控制在0.45～0.6Mpa，然后将钢管放在联动线上，用喷枪进行除锈，同步应缓慢转动钢管，使得钢管全方位均可除锈，除锈后，用压缩空气将管道内壁或外壁表面残留粉尘吹扫干净。钢管表面油污要用丙酮擦干净。
　　④防腐材料检查
　　防腐材料运至现场后，检查该材料合格证和检查报告，并核对出厂批次，所使用底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应选用同一厂家,并且要有详细使用阐明书。玻璃布选用中碱、无捻、平纹、经纬度为10×10根/cm2两边封边、厚度为0.15mm、带芯轴玻璃布卷，玻璃布要有合格证、生产厂家及日期。
　　⑤内防腐
　　内防腐采用二底二面防腐，现用管道内喷涂机喷涂IPN8710－1G底漆一道，待第一道漆干透后在喷涂IPN8710-3H面漆一道。然后喷涂IPN8710－1G底漆一道，再喷涂IPN8710-3H面漆一道。喷涂时要控制喷涂速度，以保证底漆干燥后漆膜厚度在30～50μm，喷涂过程中规定喷涂均匀，无漏涂，无气泡，无凝块，表面光洁，无流挂，无皱皮，无刷痕，无露底和开裂现象，防腐结束后进入养护场地，10℃以上养护7－10天后即可投入使用。
　　⑥外防腐

　　管道内防腐检查合格后，进行外壁喷砂除锈，除锈合格后进行外防腐。
　　管道外防腐采用一底二布三油，先刷IPN8710-1G底漆一道，涂IPN8710-3H面漆一道，缠玻璃布一层，涂IPN8710-3H面漆一道，再缠玻璃布一层，再涂IPN8710-3H面漆一道。
　　玻璃布缠时要拉紧，表面平整，无皱褶和鼓包，压边宽度为20～25mm布头搭接长度为100～150mm玻璃布缠绕后即涂IPN8710-3H面漆二道，规定漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。
　　防腐层干实后固化前对外观，厚度，漏点进行检查，粘结力检查应在固化后进行
　　做好防腐管道要逐根目测检查，外防腐层规定：饱满平整，无空鼓和皱褶，压边和搭接粘结紧密。在外观均匀合格基本上按照SY/T0447-96规定进行厚度检查，漏点检查，粘结力检查。检查合格后，填写检查记录。不合格地方进行修复。
　　⑦、补伤
　　管道防腐层若损坏时，将已损坏防腐层清理干净，用砂布打毛伤面及周边（不不大于50mm）防腐层，对于破损处已裸露钢管表面，还必要除锈后进行补伤，补伤工序与正常防腐做法一致，搭接地方成阶梯型接口。
　　⑧、补口
　　管道焊接时用宽度不不大于450mm厚石棉板遮盖在焊口两边防腐层上，以防止焊渣飞溅烫伤防腐层，补口用涂料和防腐构造与管体防腐层相似。
　　补口时，应对管端阶梯型接口处防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐做法与管体防腐做法一致。
　　⑨、管道运送和堆放保护办法：
　　管道运送用平板拖车运送，运送时，管道搁放在带月牙型凹槽道木上用尼龙吊带固定。管道吊装时用两根4吨尼龙吊带同步固定管道，再用吊车吊装，不得用钢丝绳直接固定在管道上，防止破坏管道防腐层。
　　管道堆放在带月牙型凹槽道木上，管道距地面200mm以上，管道堆放不超过三层，同步周边做好排水办法，并用彩条布将管道防腐成品遮盖起来，防止雨淋等自然条件破坏。
　　⑩管件防腐
　　①直接埋入混凝土管件只做除锈解决，不得涂刷任何涂料；
　　②浸泡在水中管件、铁梯及管道吊架等先涂IPN8710-IG底漆一道，再涂IPN8710-3H面漆二道。
　　防腐注意事项
　　A采用防腐涂料衬涂前必要清除金属表面油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物，规定基层平整、干燥、无水迹；
　　B 防腐施工中，必要等前一道涂漆干透后才干进行下一道涂漆；
　　C为了保证焊缝处漆膜厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道、然后再全面涂刷防腐漆；
　　D涂刷后表面应光洁，无流挂、无皱皮、无刷痕，无露底和开裂现象。涂层应均匀；
　　E工地焊缝两侧个留100mm不涂刷，待管道安装完毕后，再按规定进行涂漆；
　　F管道在运送吊装过程中应避免与异物硬性摩擦以免损伤，否则应修补至合格为止。
　　G遇雨雪天和大气湿度超过85％时，不得在露天涂漆。
　　H其他规定要严格按到货产品使用阐明书进行。
　　（3）、管道安装
　　本工程中管道安装采用手工电弧焊。　　
管道安装容许偏差及质量原则：

序号
项 目
容许偏差及质量原则化（mm）
检 查 方 法
1
标高
±10
水准仪测量
2
中心线位移
每10米不超过5
全长不超过30
经纬仪
3
对口间隙
2.0～3.0
计最大值 焊接检查尺
4
对口错边
≤1.5
计最大值 焊接检查尺
5
焊缝加强高
高出母材2-3
焊接检查尺

①管道运送
　　管道专用平板车进行运送，运送时，要用尼龙吊带和月牙型凹槽道木将管道固定在平板车上。
　　②布管
　　管子运至施工现场，在吊车配合下将管子放到管沟中排列好，管径不不大于300mm管子运至施工现场后，直接用吊车放入管沟中进行布管，以免人工放置时，损坏管道防腐层。
　　③组对
　　A管子组对前，复测管道中心线及标高符合设计规定，用经纬仪检查，检查坡口质量，坡口表面应整洁、光洁、无裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量杂物，有不合格焊口应进行修整。
　　B管子下沟后，使用三角架或在两沟壁架一钢管做吊点，对管进行微量调节，进行管口组对，管口组对时应做到：外壁平齐，对口错边量应不大于1.0mm，管道安装倾斜度及安装误差应符合设计规定及规范规定。
　　④管道焊接
　　A Q235钢管连接方式为电弧焊接，焊条牌号为J422Φ3.2。
　　A3钢管焊接参数如下：
　　底层：焊接电流110—130A，电压22—24V；
　　（手工电弧焊打底）
　　夹层及盖面：焊接电流110—140A，电压22—24V。
　　A准备工作
　　a开坡口：用内磨机将管端内外两侧25mm范畴内清理干净，再用角磨机开V型坡口，角度为60±5°，钝边1.0～2.0mm，对口间隙为1.5～2.5mm对口时内壁齐平，容许错边量不不不大于0.3mm。坡口参数如下图所示：

α
C
δ
P
60±5°
３～３.5mm
１～１.5mm
８～１０mm
　　b焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为1小时，烘干后焊条保存在保温筒内，随用随取。
　　c焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范畴内油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。
　　d对口：管道坡口加工好后即可进行对口，管道对口角度55°—65°，对口间隙１—１.5mm。不容许割斜口。对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定值。对口点固焊工艺与正式焊焊接工艺相似。对口进行点固焊时，焊点长度为40～50mm,间距为122～132mm,对称施焊，采用和正式焊接相似焊条和工艺。且定位焊时应符合下列规定：
　　所用焊条应与正式焊接采用焊条相似，且与焊接工艺评估一致。
　　点焊焊工为该焊口施焊焊工。
　　在纵向焊缝或螺旋焊缝端部，不能进行定位焊。点固焊时点数不少于６点，点焊长度为６０－７０mm。
　　根部必要焊透。
　　e焊接时，外面用角向磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层焊完后，都要清根，并且每层接头处要错开
　　B施焊
　　a焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定规定期，要重新加热。每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
　　b焊条使用前应烘干，烘干温度为150—200℃，恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。当天未用完焊条应回收存储，重新烘干后再使用，重新烘干次数不超过2次。在焊接过程中如浮现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时应及时更换焊条。
　　c当遇下列状况时，应采用办法，否则停止作业：
　　室外作业遇雨；
　　空气相对湿度不不大于90％；
　　施焊时风速不不大于2m/s。
　　d焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。在距焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检查及时做好记录。
　　e焊接时，对于焊接环境等应进行记录，对焊接过程进行全天监控，对于不能保证焊接质量天气时，不得焊接。
　　f管道安装在暂时停止或下班后，管口用暂时盲板点焊封死，以免掉进杂物或防止其他动物入内。
　　⑤压力及严密性实验
　　管子安装完后，焊缝经检测合格后即可进行管道压力及严密性实验。管道压力及严密性实验要严格安装施工规范规定进行，并在实验前针对不同管道编制详细实验方案。
A施工准备
a基本检查各项指标均符合设计规定。回填某些坑槽内积水已清净。
b雨期用于建筑物回填土方，必要用防雨布盖好，防止填土过湿，难以夯实。
B流水段划分，工艺流程
a流水段划分同土方开挖。
b工艺流程：
地槽回填→房心土回填
C施工办法：土方回填在基本及地梁施工完毕养护期达到后进行，回填前，清除基坑内积水和杂物。回填时分层进行，层层取样，每层虚铺土厚度不不不大于300mm，每层须仔细用蛙式打夯机夯实，分层密实度采用环刀法检查。用打夯机夯实之前，回填土初步平整，打夯机依次夯打，不留间隙。
六、铸铁管道安装
1、管道安装
（1）、在铸铁管运到现场后，一方面进行管沟开挖，待砂垫层铺设结束并验收合格后方可进行管道安装。施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。吊装时，采用吊带吊装，吊带与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔以保护铸铁管和防腐层。吊装时，起吊和放下时速度不易太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。
（2）、管道安装施工前，应用钢丝刷、棉纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面泥沙及其他异物清理干净，不得具有泥沙、油污及其他异物。
（3）、管道接口清理干净后，将随管配套胶圈清理干净并捏成心脏型或“8”字形安放在承口内。
（4）、仔细检查胶圈安放位置与否对的，精确无误后用木锤沿管口内周边轻轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。
（5）、胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分润滑，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。
（6）、铸铁在安装时吊机作少量起吊，起吊高度以铸铁管底高出粗砂垫层5cm为宜。
（7）、插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处两条标志线将铸铁管插到看不见第一条线，只看到第二条线位置为止。
（8）、铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部及时回填50cm厚二灰砂，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。
（9）、重复上述操作布骤，安装球墨铸铁管。
（10）、检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计规定和施工规范规定后及时进行排水管闭水实验。
（11）、闭水实验合格后方可进行二灰砂回填作业，回填土时分层回填。
（12）、球墨铸铁管道安装工艺流程为：
场地内管道运送就位→吊装下沟→开挖工作坑→管道平衡起吊→插入端带橡胶圈→插口、胶圈、承口表面涂刷食用润滑油→平衡对接安装填塞胶圈→检查胶圈塞入度

2.阀门、排气阀及管件安装

闸阀、放气阀构造牢固，阀门、放气阀启闭灵活、无松动、卡等现象以及不正常杂音，并能达到全开和全关限度，有明显开关标示，布置位置、角度、方向满足安装及运营规定，阀片强度应保证在最大负荷压力下不弯曲变形。
1、阀门、放气阀安装位置合理，在安装地方应有修理、调节、维护以便和安全条件。
2、阀门、放气阀安装连接法兰螺栓应均匀拧紧，法兰中垫片采用5cm油板，其螺母都在同一侧。
3、阀门、放气阀安装前检查外观质量，安装前应进行水压实验，实验压力为工作压力1.25倍，实验合格后方能进行安装。安装完毕后，与否符合设计规定，外形与否完整，标牌与否安全。
4、放气阀安装位置宜尽量安装在管道标高较高位置上，或安装在供气方向闸阀位置前面。
5、井室应在敷设好管道，装好阀门之后砌筑，其尺寸必要满足设计规定。
6、阀门底座应垂直固定在水泥基本上。
七、管道冲洗及水压实验

分段管道水压实验：每段距离低于1000m，安装好管道应认真检查安装质量，承插口连接质量、阀门安装质量，外观检查合格后方能进行水压实验，介质用水，管道工作压力为0.5mpa，实验压力为1.0mpa，稳压5min，管道无渗漏，压力下降不超过0.02mpa，实验合格后，进行管道冲洗，同步做好水压实验及冲洗记录。如果受条件影响，不能一次试压，则采用法兰盲板加支撑、顶堵等安全办法，分段进行试压。
阀门安装前都应进行水压实验，压力为工作压力1.5倍，试压合格后方能进行安装。
管道冲洗：安装好管道应采用自来水和干净水重复冲洗，直至管道内无杂物、水浊现象，冲洗干净后，流出水质透明为合格。

八、 支墩浇筑

所有弯头处按03A515标注图集规定进行支墩施工。管道及管道附近支墩和锚定构造应位置精确，锚定应牢固；支墩应在结实地基上修筑。当无原状土做后背墙时，应采用办法保证支墩在受力状况下，不致破坏管道接口。当采用砌筑支墩时，原状土与支墩之间应采用砂浆填塞。
管道支墩应在管道接口做完、管道位置固定后砌筑。管道安装过程中暂时固定支架，应在支墩砌筑砂浆或混凝土达到规定强度后拆除。

九、除锈刷油
工艺流程：人工除锈→ 刷防锈底漆 →喷刷防腐面层
1、管道、支架除锈，采用人工除锈，用钢丝刷、砂布除锈，露出金属光泽为合格，再用干净废布擦拭干净。
2、所有管道、支架涂底漆前，表面灰尘、铁锈、焊渣、油污等必要清除干净。
3、管道刷油应按设计颜色面漆进行涂刷，不能在雨天场地进行除锈刷油，在刷油漆过程中，尽量将附近场地清扫干净，以免灰尘污染。
4、油漆必要是在有小保质期限内合格产品。
5、颜色符合设计规定，色泽一致，无漏涂不污染管道，设备及支撑面。

十、水泥混凝土面板施工

1、施工放样
（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同步要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。
（2）、依照放好中心线及边桩，在现场核对施工图砼分块线。对于曲线段，必要保持横向分块线与路中心线垂直。
（3）、测量放样必要经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。
2、路面基层解决
（1）、所有挤碎、隆起、空鼓基层应清除，并使用素砼重铺，同步设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。
（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析因素，采用有效路基稳固办法进行解决。
（4）、对某些地段基层需要进行大面积弥补时，应以水泥稳定碎石作为基层。
3、安装模板
（1）、模板必要具备足够强度和刚度，（模板高度与砼路面等厚）对于变形模板须纠正后在进行使用。
（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，先后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备负载行进、冲击和振动是不发生移位。
（3）、平曲线路段采用短模板。
（4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。
（5）、模板安装完毕后，应通过现场监理人员检查。合格后才干浇筑砼。
4、混凝土拌和和运送
（1）、拌和
A、混凝土拌和采用搅拌站集中拌和，搅拌站采用2台强制式搅拌机拌和。
B、对砂、石子、水泥用量经精确调试后方可拌和，在拌和过程中，要随时抽检。
C、严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子含水量，并依照天气变化，由工地实验拟定施工配合比。
D、每一盘拌和物前，先用适量混凝土拌合物或砂浆拌和，拌后排弃，然后再按照规定配合比进行拌和。
E、搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后，边搅拌边加水。
F、搅拌时间视工作性能而定，最低时间为90s.
G、水泥砼拌和物应严格控制坍落度。拌和坍落度为最适当摊铺坍落度值与当时气温下运送坍落度损失值两者之和。
（2）、运送
A、运送采用自卸汽车，运送砼车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运送过程中采用办法防止水分损失和离析。
B、装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时卸料高度，不应超过1.5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。
C、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕时间不得超过容许最长时间。D、大风、雨雪低温天气较远距离运送时，自卸车要用防雨布遮盖，并增长保温办法。
E、运送车辆在模板或导线区调头或者错车时，禁止碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。
5、混凝土浇筑
（1）模板规定和安装
模板高度应与混凝土板厚度一致。
A、立模平面位置和高程，应符合设计规定，并应支立精确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、先后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触表面应涂隔离剂。
B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层凭证、湿润状况，以及钢筋位置和传力杆装置进行全面检查。
C、拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。
（2）、混凝土拌合物摊铺
A、摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。
B、采用人工摊铺，禁止抛掷和搂耙。
（3）、振捣
A、对于边角某些，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。
B、振捣器在每一位置振捣持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不适当过振。
C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋位移、变形、松动、漏浆等状况，并及时纠正。
D、整平时，弥补料应选用较细拌合物，禁止使用纯砂浆弥补找平。整平时必要保持模板顶面整洁，接插处板面平整。
（4）、振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具备足够强度和质量，底部焊接4mm左右粗集料压实齿，保证(4±1)mm表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，来回2-3遍，使表面翻浆均匀平整。
（5）、整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠来回2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，后来应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。
B、托滚后表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机来回2-3遍压实整平饰面。
C、在抹面机完毕作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。
（6）抗滑构造施工
待混凝土抗压强度达到40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完毕。纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为15~25mm，随机排列。
6、接缝施工
（1）、纵缝
纵缝采用平缝加拉杆型
平缝施工应依照设计规定间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。拉杆长度为70cm，间距为60cm。中间涂10cm沥青。
（2）、横缝缩缝
混凝土结硬后，应适时切缝。当为减少初期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为混凝土面板厚1/4-1/5。如下图所示：
（3）、胀缝设立
普通混凝土路面每400米设立胀缝一道，胀缝应设立补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应持续贯通整个路面板宽度。
7、养生
施工结束后应及时进行养护。
A、用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿，应特别注重7天保湿养生。养生总日期为28天。
B、混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。
8、填缝
混凝土板养生期满后，应及时灌缝。
A、在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。
B、灌注填缝料必要在缝槽干燥状况下进行，填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。
C、填缝料灌注高度，