发展公司五S推行手册模板.doc

整理
整理
清扫
清洁
素养

总经理：蔡建生

.07.15
目 录

一、相关成立“5S”推进小组通知
二、整理整理关键性
三、“5S”运动兴起
四、“5S”运动实施
五、怎样推行“5S”
六、“5S”实施技巧
七、整理整理检验项目
八、相关表单

一、整理整理关键性：
“5S”活动开展好企业，给人第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当严谨。从厂外环境花草、通道、包含汽车排放，能够说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一个诧异，不管办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到均是亮亮丽丽整齐无比。职员们井然有序在工作，物品也井然有序在流动， 整齐清洁工作人员及工作环境，是降低浪费、提升生产及降低产品不良最关键基础工程。
我们从多个不良现象加以剖析：
1、 仪容不整或穿着不整工作人员：
★ 有碍观瞻，影响工作场所气氛。
★ 缺乏一致性，不易塑造团体精神。
★ 看起来懒散，影响工作士气。
★ 易生危险。
★ 不易识别，妨碍沟通。
2、 机器设备摆放不妥：
★ 作业步骤不流畅。
★ 增加搬运距离。
★ 虚耗工时增多。
3、 机器设备保养不良：
★ 不整齐机器，就如同开车或坐一部脏乱汽车，开车及坐 车人很不舒适，影响士气。
★ 机器设备保养不讲究，对产品品质就伴随不讲究。
★ 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。
★ 故障多，降低开机时间及增加修理成本。
4、 原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放：
★ 轻易混料——品责问题。
★ 要花时间去找要用东西——效率问题。
★ 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。
★ 增加人员走动时间——秩序和效率问题。
★ 易造成堆积——浪费场所和资金。
5、 工具乱摆放：
★ 增加找寻时间——效率损失。
★ 增加人员走动——工作场所秩序。
★ 工具易损坏。
6、 运料通道不妥：
★ 工作场所不流畅。
★ 增加搬运时间。
★ 易生危险。
7、 工作人员座位或坐姿不妥：
★ 易生疲惫——降低生产效率增加品质变异之机遇。
★ 有碍观瞻，影响作业场所士气。
★ 易产生工作场所秩序问题。
从以上种种不良现象，能够把它综合起来，不良现象所产生均会造成浪费，这些浪费包含：
1、 资金浪费；
2、 场所浪费；
3、 人员浪费；
4、 士气浪费；
5、 形象浪费；
6、 效率浪费；
7、 品质浪费；
8、 成本浪费；
怎样成为一个有效率、高品质、低成本企业，第一步就是要重视“整理、整理、清洁”工作，并根本把它做好。
以上这些病症，我们开给它一个药方，药名叫“5S”。
“5S”效能：
(一)提升企业形象：
★ 整齐清洁工作环境，用户有信心，易于吸引用户。
★ 因为口碑相传，会成为学习对象。
(二)提升职员归属感：
★ 人人变成有素养职员。
★ 职员有尊严、成就感。
★ 易带动改善意愿。
★ 对自己工作易付出爱心和耐心。
(三)降低浪费：
★ 人员浪费降低。
★ 场所浪费降低。
★ 时间浪费降低。
★ 和以上所陈说多个浪费。
降低浪费就是降低成本，当然就是增加利润。
(四)安全有保障：
★ 工作场所宽大明亮。
★ 通道通畅。
★ 地上不会随意摆放不该放置物品。
(五)效率提升：
★ 好工作环境。
★ 好工作气氛。
★ 有素养工作伙伴。
★ 物品摆放有序，不用找寻，效率自然就会提升了。
(六)品质有保障：
品质保障基础在于做任何事全部有要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。
二、“5S”运动兴起：
20世纪末，“日本制造”产品遍布世界每一个角落，许很多多经济教授及管理学者不禁要问，她们是怎么啦？当然这其中原因很多，有因缘而会机遇，但更大原因应该是她们不停追求效率，不停追求品质，不停研究发展，也因不停研究发展才能争取更大市场空间，也因不停追求效率和品质，才能降低成本，发明更大企业利润。
在追求过程中有两个特色：
1、 循序渐进：
从基础做起。
2、 全员参与：
从基层做起，如QCC（品管圈）活动，提案改善活动等。
“5S”对一些人来讲可能不屑一顾，认为很简单，不过再简单事不去做，或不根本去实施，就不会有效果。再者实施“5S”前计划和准备，加上推进及实施人员含有共识和决心，往往也会流于虎头蛇尾，所以实施“5S”应让其：形式化 行事化 习惯化。
习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也成了企业管理活动一个准则（标准）了。
三、“5S”之实施：
（一）5S定义：
1、 整理：
将工作场所任何物品区分为有必需、没有必需，除了有必需留下来，其它全部消除掉。
目标：
★ 腾出空间，空间活用。
★ 预防误用，误送。
★ 塑造清爽工作场所。
注意：要有决心，无须要物品应断然加以处理，这是5S第一步。
2、 整理：
把留下来必需用物品依要求位置摆放，并放置整齐，加以标示。
目标：
★ 工作场所一目了然。
★ 消除找寻物品时间。
★ 整整齐齐工作环境。
★ 消除过多积压物品。
注意：这是提升效率基础。
3、清扫：
将工作场所内看得见和看不见地方清扫洁净，保持工作场所洁净、亮丽环境。
目标：
★ 稳定品质。
★ 降低工业危害。
4、清洁：
维持上面3S结果。
5、素养：
每位组员养成良好习惯，并遵守规则做事。培养主动主动精神。
目标：
★ 培养良好习惯，遵守规则职员。
★ 营造团体精神。
★ 以上“5S”为日语英文拼音第一个字母。
（二）实施要决：
1、整理：
怎样区分要和不要物品，大致可用以下方法来区分：
①不能用
不用 废弃处理
②不再使用
③可能会再使用（十二个月内）
极少用 放储存室
④6个月到十二个月左右用一次
少使用
⑤1个月到3个月左右用一次 放储存室
常常见
⑥天天或每七天全部会用 放在工作场边

以上第①②应即时清出工作场所，作废弃处理。
第③④⑤应即时清出工作场所，改放储存室。
第⑥项留在工作场所近处。
（事例）：①办公区及料仓物品
②办公桌、文件柜、置物架之物品
③过期表单、文件、资料
④私人物品
⑤生产现场堆积之物品
2、整理：
把不要用清理掉，留下有限物品再加以定点定位放置。除了空间宽大以外，更可免去物品使用时找寻时间，且对于过量物品也可即时处理。
做法以下：
①空间腾出后。
②计划放置场所及位置。
③计划放置方法。
④放置标示。
⑤摆放整齐、明确。
3、效果：
①要用东西随时可取得。
②不光是使用者知道，其它人也能一目了然。
心变则态度变；
态度变则行为变；
行为变则习惯变。
要推行5S得先了解5S所产生影响，要推行5S更要有“心”去做，这个心要是“决心”。
四、怎样推行“5S”：
（一）消除意识障碍
5S轻易做，却不易根本或持久，究其原因，关键是“人”对它认知，所以要顺利推行5S第一步就是先消除相关人员意识上障碍。
1、 不了解人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。
2、 即使工作上问题多多，但和5S无关。
3、 工作已经够忙了，哪有时间再做5S。
4、 现在比以前已经好很多了，有必需吗？
5、 5S既然很简单，却要劳师动众，必需吗？
6、 就是我想做好，她人呢？
7、 做好了有没有好处？
这一系列意识障碍（心存疑虑），应事先利用训练机会，先予消除，才易于推行。
（二）成立推行组织，设置推行委员会
1、 设定推行目标。
2、 拟订活动计划及活动措施。
3、 教育训练之实施。
4、 推行方法。
5、 考评方法。
（三）展开文宣、造势活动
1、 企业推行5S目标、目标、宣传口号、竞赛措施宣传活动。
2、 做成口号，各部门宣导。
（四）教育训练
训练内容：

1、 5S概论
2、 整理、整理、红牌子作战 第I阶段
3、 清扫、清洁
4、 IE、QC改善手法 第Ⅱ阶段
（五）实施
推行时先选择一个车间先做示范，然后依次推广，活动中要和改善方法相结合。
（六）查核
利用查核表。
红牌子作战。
（七）竞赛
拟订竞赛奖励措施。
五、“5S”实施技巧：
（一）红牌子作战
在5S运动展开过程中，红牌作战是个很关键活动工具。
1、 红牌目标：
利用醒目标“红色”标签标明问题所在。
2、 实施措施：
2.1整理：清楚区分“要”和“不要”东西。
找出需要改善事、地、物。
2.2整理：将不要东西贴上“红牌”。
将需要改善事、地、物以“红牌”标示。
2.3清扫：有油污、不清洁设备贴上“红牌”。
藏污纳垢办公室死角贴上“红牌”。
办公室、生产现场不该出现东西贴上“红牌”。
2.4清洁：降低“红牌”数量。
2.5素养：有些人继续增加“红牌”，有些人努力降低“红牌”。
附： 1、看到“红牌”时不可生气。
2、挂红牌对象能够是材料、产品、机器、设备、空间、办公室、文件、档案，不过“人”不要挂上“红牌”。
（二）目视管理
目视管理为管理上很简单，又很有效果一个管理方法。其定义为：一看便知。假如每个人全部能“一看便知”，最起码方便多了，无须浪费寻求，工作效率自会提升。
我们来举多个例子：
1、 马路上行车线：
假如马路上没有划上行车线，那就不方便而且危险。
2、 邮筒：
绿色邮筒代表能够投递一般信件。
红色邮筒代表能够投递特急信件。
3、 公告栏：
表示有事情传达地方,也是工厂进行沟通工具。
4、 看板或标示牌：
如平面示意图，或标示牌标示XX部。
5、 工厂全部通道之标示：
6、 品管部职员所穿厂服和其它车间职员厂服,并挂上识别卡,便于沟通和识别。
目视管理，配合5S运动来进行，能达成愈加好效果。
（三）检验表
推行任何活动，除了要有一个具体计划作为行动计划，在推行过程中，对每一个要项全部要定时检验，加以控制。透过定时查核，能掌握进展情况，若有偏差，则可随时采取纠正方法。
六、 整理、整理检验项目：
（一） 以下项目是否各就各位，物归原位
（1） 标示（各就各位）
A 停车场 B 垃圾场（桶）
C 部门 D 房间
E 扫除用具 F 衣架（橱）
G 返修品 H 不良品
I 在制品（正在做） J 半成品（良品）
K 公告栏 L 灭火器
M 不良样品，标准样本 N 批次区分，制程区分
O 未做（原物料） P 空零件箱、工具车、垫板
Q 模（夹）具 R 游离品（保险丝，电线）
S 工具 T 专业区（螺丝、油……）
U 退料区（架） V 废料、下脚料（分类）
（2） 物归原位
① 定时定时
● 产品类别、批次区分和收拾
● 制订每日、交接班、每七天、每个月、每3个月，每6个月，每十二个月清理项目以永久保持
（3） 现场不是仓库，非本批制品不得放在现场
A 作好生产管理，降低停工待料及品质不良
B 观念调整
C 仓库不能太小
D 游离品、堆放区、工作区之区分和管理
E 死角清除
F 作好批量控制，数量移交和尾数管理
G 定时定时清理
（二） 呆料
（1） 定时处理
（2） 呆料明细
（3） 呆料成本分析
（4） 制订呆料定义及呆料处理措施
（三） 垃圾和下脚料
（1） 要分类及定时处理
（2） 现场垃圾每日要倾倒
（3） 标示
（四） 以下项目是否标准化
（1） 垫板
（2） 零件箱、容器是否整齐摆放
（3） 工具车是否按指定点排放
（4） 料架是否清洁
（5） 纸箱和包装是否按指定点摆放
（6） 零件是否归类
（7） 多种表单是否规范
（8） 职员上班是否有穿厂服
（9） 职员是否有佩戴识别卡
（10） 电线及管路是否有安全保护
（11） 卷宗、资料是否分类存放
（12） 办公桌、椅是否摆放整齐
（13） 电话、文具是否清洁
（14） 个人工作区（台）是否整齐
（15） 衣架及私人用具是否摆放整齐
（16） 标准样及不良品样本是否分类并标示
（17） 公告栏是否清洁
（18） 作业方向是否统一
（五） 办公室
（1） 办公桌椅标准化
（2） 卷宗标准化和分类
（3） 矮柜之设计
（4） 个人卫生
（5） 每日、每七天、每个月清理项目之推行
（6） 资料期限管理标准化
（7） 抽屉管理
（六） 个人
（1） 各床位标准摆设（床铺、衣物、垃圾）
（2） 评选竞赛和激励
（3） 主管对部属理念之灌输
（4） 晒衣场要整齐划一
（5） 浴室之排水、通风及清洁管理
（6） 盥洗室不能忽略
（7） 要通风及光线充足
（七） 墙壁管理
（1） 窗檐下清理
（2） 游离品清理[保险丝、纸板（盒）、电线、砖块、塑胶袋……]
（3） 墙角、死角之清理
（4） 吊挂物高度统一（灭火器、口号、作业标准、公告栏、开关、插头、标准样及各类看板……）
（5） 列入每七天清理项目
（八） 现场及生产线
（1） 工作区、堆放区、游离区（架）暂存区、专业区、走道之计划和管理
（2） 堆放区刻意摆放
（3） 各物品刻意摆放之推行和管理
（4） 标示和定位
（5） 划线及块区计划
（6） 游离品收拾列入每日、每七天清理项目
（7） 模（夹）具、刀具
A 上油保养
B 归位管理（每日、每七天）
C 待修堆放区分和管理
D 储架标准化及列入每七天清理项目
E 分类和标示
F 帐目及备品管理
（8） 工具
A 工具箱列入每七天清理项目
B 工具保管制度之制订
C 做到刻意排放之精度
（9） 步骤合理化
（10）管路、线路
A 用途、功效、颜色、线径标准化
B 避免蛇行，努力争取工整刻意定位
（11）制订现场各班、组每日每七天清理项目
（12）垃圾每日倾倒
（13）工作台每日、每七天清理及摆设标准（位置、物品、数量）
（14）废弃物、下脚料，定时清理
（15）每批次结束之收拾
（16）每十二个月定时合理化及再强化
（17）储架、料架、零件霜、推车、工作台、工作桌、工作椅、作业方向、容器标准化
（18）标准样和程度样本
A 专员及帐册管理
B 定时查对和清理
C 橱窗摆设和标示
（19）私人衣物定位放置或吊挂
（20）生产设备制订每日、每七天清理项目
（21）定量包装和标示之实施
（九） 餐厅
（1） 桌椅标准化
（2） 重视硬件设备
（3） 清洁、通风、光线
（4） 不能有怪味
（5） 要严格实施每日、每七天、每个月之清理项目
（6） 蚊蝇预防
（7） 厨房人员教育
（十） 保安工作
（1） 人员要整齐、整容及礼节
（2） 重视保安室之整理、整理
（十一） 全厂必需按标准摆放之项目
（1） 汽车及机动车
（2） 零件箱
（3） 工作物
（4） 墙壁吊挂物
（5） 管路、线路
（6） 办公桌上及工作台面
（7） 工具、模（夹）具、刀具
（8） 推车
（9） 成品、半成品、在制品
（10） 私人衣物
（11） 垃圾分类和标示
（12） 早会定位和人员排列
（十二） 仓库
（1） 块区计划和部署图
（2） 储架、料架标准化
（3） 区分物品分类或批次分类
（4） 游离品管理
（5） 制订每日、每七天清理项目

福建上水明珠发展
07月15日