钣金综合项目工程师基础手册.doc

普通折弯1:(R=0，θ=90°)
L=A+B+K
1. 当0¢T£0.3时，K’=0
2. 对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE，SUS等)
a. 当0.3¢T¢1.5时，K’=0.4T
b. 当1.5£T¢2.5时，K’=0.35T
c. 当 T/2.5时，K’=0.3T
3. SUS T>0.3 K’=0.25T
4.对于其他有色金属材料如AL,CU:
当 T$0.3时， K’=0.5T

普通折弯2：(R≠0 θ=90°)
L=A+B+K’
K值取中性层弧长
1. 当T¢1.5 时 K’=0.5T
2. 当T/1.5时 K’=0.4T
注：当用折弯刀加工时 R£2.0，R=0°解决

普通折弯3 (R=0 θ≠90°)
L=A+B+K’
1. 当T£0.3 时 K’=0
2. 当T$0.3时 K’=(u/90)*K
注：K为90∘时补偿量

普通折弯 (R≠0 θ≠90°)
L=A+B+ K’
1. 当T¢1.5 时 K’=0.5T
2. 当T/1.5时 K’=0.4T
K值取中性层弧长
注：当R¢2.0，且用折刀加工时，则按R=0来计算，A﹑B依倒零角后直边长度取值

Z折1(直边段差).
1. 当H/5T时，分两次成型时,按两个90°折弯计算
2. 当H¢5T时，一次成型，L=A+B+K
K值依附件中参数取值

Z折2(非平行直边段差).
展开办法与平行直边Z折办法相似(如上栏),高度H取值见图示

Z折3(斜边段差).
1. 当H¢2T时
j当θ≦70∘时,按Z折1(直边段差)方式计算，即： 展开长度=展开前总长度+K (此时K’=0.2)
k当θ>70∘时完全按Z折1(直边段差)方式计算
2. 当H/2T时，按两段折弯展开(R=0 θ≠90°).

Z折4(过渡段为两圆弧相切):
1. H≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一种料厚解决,然后按Z折1(直边段差)方式展开
2. H>2T,请示后再行解决

抽孔
抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔先后材料体积不变;普通抽孔 ,按下列公式计算， 式中参数见右图 (设预冲孔为X，并加上修正系数–0.1)：
1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙)，则S按下列原则取值:
T≦0.5时取S=100%T
0.5<T<0.8时取S=70%T
T≧0.8时取S=65%T
普通常用抽牙预冲孔按附件一取值
2. 若抽孔用来铆合，则取S=50%T，H=T+T’+0.4 (注：T’是与之相铆合板厚，抽孔与色拉孔之间隙为单边0.10~0.15)
3. 若原图中抽孔未作任何标记与标注，则保证抽孔后内外径尺寸;
4. 当预冲孔径计算值不大于1.0时，一律取1.0

反折压平
L= A+B-0.43T（K’=0.43 T）
1. 压平时候,可视实际状况考虑与否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2. 反折压平普通分两步进行
V折30°
反折压平
故在作展开图折弯线时，须按30°折弯线画，如图所示:

N折
1. 当N折加工方式为垫片反折压平，则按 L=A+B+K 计算，K值依附件中参数取值.
2. 当N折以其他方式加工时，展开算法参见 “普通折弯(R≠0 θ≠90°)”
如果折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K (K=90∘展开系数)

备注:
a.标注公差尺寸设计值:取上下极限尺寸中间值作设计原则值.
b.对于方形抽孔和外部包角展开,其角部解决办法另行告知,其直壁某些按90°折弯展开
6.3.2. 折床加工工艺参数:
折床使用下模V槽普通为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大，如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表达料厚,详细系数参见折床折弯系数一览表)
折弯系数一览表
材质
料厚
折弯系数
5 T V（外尺寸）
5T V（内尺寸）
5T-1V（内尺寸）
5T+1V （内尺寸）
(2- k)* T
=K
k* T
=K’
k* T
=K’
k* T
= K’
AL
1.0
1.62*1.0
=1.62
0.38*1.0
=0.38
0.5*1.0
=0.5
0.25*1.0
=0.25
1.5
1.64*1.5
=2.46
0.36*1.5 (7V)
=0.54
0.36*1.5
=0.54
0.347*1.5
=0.52
2.0
1.6*2.0
=3.2
0.4*2.0 (10V)
=0.8
0.47*2.0 (8V)
=0.94
0.4*2.0 (12V)
=0.8
2.5
1.6*2.5
=4.0
0.4*2.5 (12V)
=1.0
0.48*2.5 (10V)
=1.2
0.41*2.5(14V)
=1.03
3.0
1.6*3.0
=4.8
0.4*3.0 (12V)
=1.2
0.48*3.0 (10V)
=1.44
0.41*3.0(14V)
=1.23
SUS
0.6
1.8*0.6
=1.1
0.2*0.6
=0.12
0.416*0.6
=0.25

=
0.8
1.8*0.8
=1.44
0.2*0.8
=0.16
0.3*0.8
=0.24
0.05*0.8
=0.04
1.0
1.79*1.0
=1.8
0.21*1.0
=0.21
0.316*1.0
=0.32
0.042*1.0
=0.042
1.2
1.83*1.2
=2.2
0.17*1.2
=0.2
0.33*1.2
=0.4
0.1*1.2
=0.12
1.5
1.82*1.5
=2.73
0.18*1.5 (7 V)
=0.27

=
2.0
1.78*2.0
=3.56
0.22*2.0 (10V)
=0.44
0.36*2.0 (8V)
=0.72
0.07*2.0(12V)
=0.14
SPCC
0.8
1.6*0.8
=1.28
0.4*0.8
=0.32
0.46*0.8
=0.37
0.25*0.8
=0.2
1.0
1.65*1.0
=1.65
0.35*1.0
=0.35
0.46*1.0
=0.46
0.28*1.0
=0.28
1.2
1.65*1.2
=2.0
0.35*1.2
=0.42
0.466*1.2
=0.56
0.23*1.2
=0.28
1.5
1.65*1.5
=2.5
0.353*1.5 (7V)
=0.53
0.453*1.5
=0.68
0.24*1.5
=0.36
2.0
1.67*2.0
=3.34
0.33*2.0 (10V)
=0.66
0.5*2.0 (8V)
=1.0
0.19*2.0(12V)
=0.38
2.3
1.7*2.3
=3.91
0.3*2.3 (12V)
=0.69

=
2.5
1.65*2.5
=4.1
0.35*2.5 (12V)
=0.88

=
6.3.3 折弯加工范畴：
6.3.3.1折弯线到边沿距离不不大于V槽一半.如 1.0mm材料使用4V下模则最小距离为2mm.下表为不
同料厚最小折边：
料厚
折弯角度90°
料厚
折弯角度90°
最小折边
V槽规格
最小折边
V槽规格
0.1~0.4
3.5
4V
1.5~1.6
5.5
8V
0.4~0.6
3.5
4V
1.7~2.0
6.5
10V
0.7~0.9
3.5
4V
2.1~2.5
7.5
12V
0.9~1.0
4.5
6V
2.6~3.2
9.5
16V
1.1~1.2
4.5
6V
3.3~3.5
14.5
25V
1.3~1.4
5
7V
3.5~4.5
16.0
32V
注：①如折边料内尺寸不大于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长
至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。
②当接近折弯线孔距不大于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
板料厚度
0.6～0.8
0.9～1.0
1.1～1.2
1.3～1.4
1.5
1.6～2.0
2.2～2.5
最小距离
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
5.5
6.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺解决:在压平前,将一种治具套在工件下面,治具厚度略不不大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。
6.3.3.3电镀工件折弯必要注意压痕及镀层脱落(在图纸上应作特别阐明)。
6.3.3.4段差

从图中可看出段差干涉加工范畴.
依照成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定.
直边断差:当断差高度h不大于3.5倍料厚时采用断差模或易模成形,不不大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完毕.
斜边断差:当斜边长度l不大于3.5倍料厚时采用断差模或易模成形,不不大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完毕.

直边断差 斜边断差

以，钨极氩弧焊普通只适于焊接厚度不大于6mm工件。
基本符号是表达焊缝横截面形状符号。国标GB324-88中规定13种基本符号见表7-3。
焊缝辅助符号是表达焊缝表面形状特性符号。国标GB324-88中规定三种辅助符号见表7-4。
焊缝辅助符号是为了补充阐明焊缝某些特性而采用符号。国标GB324-88中规定补充符号见表7-5。
焊缝尺寸符号是表达坡口和焊缝各特性尺寸符号。国标GB324-88中规定16个尺寸符号见表 7-6。
基准线(实线)
基准线(虚线)
焊缝补充符号
焊缝尺寸符号
辅助符号
指引线
基本符号

表7-4：焊缝辅助符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
说 明
1
平面符号

焊缝表面齐平
(普通通过加工)
2
凹面符号

焊缝表面凹陷
3
凸面符号

焊缝表面凸起

表7-5:焊缝补充符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
说 明
1
带垫板符号

表达焊缝 底部有垫板
2
三面焊缝符号

表达三面带有焊缝
3
周边焊缝符号

表达环绕工 件周边焊缝
4
现场符号

表达在现场或 工地上进行焊接
5
尾部符号

可以参照GB5185标注焊接工艺办法等 内容
表7-6﹕焊缝尺寸符号
符号
名 称
示 意 图
符 号
名 称
示 意 图
d
工件厚度

aa
坡口角度

b
根部间隙

l
焊缝长度

p
钝边

n
焊缝段数

c
焊缝宽度

e
焊缝间距

d
熔核直径

K
焊脚尺寸

S
焊缝有效厚度

H
坡口深度

N
相似焊缝
数量符号

h
余高

R
根部半径

b
坡口面角度

7.4﹑焊接符号在图面上位置
7.4.1 基本规定﹕
完整焊缝表达办法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还涉及指引线﹐某些尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接办法代号必要通过指引线及关于规定才干精确表达焊缝。
指引线普通由带有箭头指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两某些构成。
7.4.2 箭头和接头关系﹕
下图实例给出接头箭头侧和非箭头侧含义﹕
接头A非箭头侧侧
接头A箭头侧
接头A
接头B非箭头侧
接头B箭头侧
接头B

7.4.3箭头线位置
箭头线相对焊缝位置普通没有特殊规定﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧工件。必要时容许箭头线弯折一次。
7.4.4 基准线位置
基准线虚线可以画在基准线实在线侧或下侧﹐基准线普通应与图样底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。
7.4.5 基本符号相对基准线位置
l 如果焊缝和箭头线在接头同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。如下图﹕

表7-3 :焊接基本符号
序号
名称
示意图
符号
1
卷边焊缝
(卷边完全熔化)

2
I形焊缝

3
V形焊缝

4
单边V形焊缝

5
带钝边V形焊缝

6
带钝边单边V形焊缝

7
带钝边U形焊缝

8
带钝边J形焊缝

9
封底焊缝

10
角焊缝

11
塞焊缝或槽焊缝

12
点焊缝

13
缝焊缝

l 如果焊缝在接头非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线虚线侧。

l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。

7.5焊缝尺寸符号及其标注位置﹕
7.5.1焊缝尺寸符号及数据标注原则如下图﹕
l 焊缝横截面上尺寸标在基本符号左侧﹔
l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号右侧﹔
l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号上侧或下侧﹔
l 相似焊缝数量符号标在尾部﹔
l 当需要标注尺寸数据较多又不易辨别时﹐可在数据前面增长相应尺寸符号。
l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。
α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
α‧β‧b

α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
α‧β‧b
7.5.2 关于尺寸符号阐明﹕
l 拟定焊缝位置尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。
l 在基本符号右侧无任何标注又无其他阐明时﹐意味着焊缝在工件整个长度上是持续。
l 在基本符号左侧无任何标注又无其他阐明时﹐表达对接焊缝要完全焊透。
l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应当标注孔底部尺寸。
7.6 焊接制造工艺
7.6.1识图
在制造过程中，对于工艺设计人员﹐一方面拿到图面时﹐第一步要理解工件构造。在此基本上﹐理解客户

规定焊接内容﹐涉及焊接位置﹐采用焊接办法﹐与否需要打磨及其他特殊规定。理解客户意图非常重要﹐这决定了咱们后段所要采用工艺流程。
7.6.2焊接办法拟定﹕
普通状况下﹐客户图面已经明确地标记出焊接办法及规定﹕是用烧焊还是采用点焊?焊缝多长?截面尺寸?但有也许在某些状况下﹐例如咱们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。
7.6.3点焊工艺规定:
7.6.3.1点焊总厚度不得超过8mm,焊点大小普通为2T+3(2T表达两焊件料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因而电极不能无限制减小,最小直径普通为3~4mm.
7.6.3.2点焊工件必要在其中互相接触某一面冲排焊点,以增长焊接强度,普通排焊点大小为Φ1.5~2.5mm高度为0.3mm左右.
7.6.3.3两焊点距离:焊件越厚两焊点中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形，偏大则强度不够使两工件间浮现裂缝.普通两焊点距离不超过35mm(针对2mm如下材料).
7.6.3.4焊件间隙:在点焊之前两工件间隙普通不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点位置及高度非常重要,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大.
7.6.3.5点焊缺陷:
(1)破损工件表面，焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈解决.
(2)点焊定位必要依赖于定位治具来完毕，如果用定位点来定位其稳定性不佳.
7.6.3.6 点焊干涉加工范畴:
如下是焊机点焊示意图，图中数据为加工范畴.

7.6.4 氩弧焊:用氩气作为保护气体电弧焊
7.6.4.1氩焊产生热量特别大,对工件有很大影响,使工件很容易变形,而薄材则更容易烧坏.
7.6.4.2铝材焊接：铝及铝合金溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会浮现焊瘤.如果两铝材平面焊接,普通在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度. 如果是长缝焊,普通进行分段点固焊，点焊长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm).
7.6.4.3铁材焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超过另一工件料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准.
7.6.4.4氩弧缺陷：氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后工件需要在焊接处进行打磨及抛光.
当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件提成若干某些然后通过氩弧焊来克服,
使其被焊成一体.
7.6.5 CO2保护焊
7.6.5.1普通合用于不不大于2mm厚钢材焊接，象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用
7.6.5.2 CO2保护焊常用缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。

7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺陷比较

长处
缺陷
手工电弧焊
焊接材料广、使用场合广、接头装配质量规定低
工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强
CO2保护涵
生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观测，易于控制焊接质量
焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场合有限
氩弧焊
变形小，适于焊接1.5mm如下薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接
工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增长防风办法
7.7 抽孔铆合:
定义:其中一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸连接体.
优越性:抽孔与其相配合色拉孔自身具备定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
缺陷:一次性连接,不可拆卸.
注:抽孔铆合数据及有关阐明详见(抽孔铆合数据表).
当图面解决失误,抽孔高度没有达届时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.
其中一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸连接体.
优越性:抽孔与其相配合色拉孔自身具备定位功能.
铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.

抽孔铆合数据表
项次

序
号
料厚
T
(mm)
抽高
H
(mm)
抽孔外径D(mm)
3.0
3.8
4.0
4.8
5.0
6.0
相应抽孔内径d和预冲孔d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
1
0.5
1.2
2.4
1.5
3.2
2.4
3.4
2.6
4.2
3.4

2
0.8
2.0
2.3
0.7
3.1
1.8
3.3
2.1
4.1
2.9
4.3
3.2

3
1.0
2.4

3.2
1.8
4.0
2.7
4.2
2.9
5.2
4.0
4
1.2
2.7

3.0
1.2
3.8
2.3
4.0
2.5
5.0
3.6
5
1.5
3.2

2.8
1.0
3.6
1.7
3.8
2.0
4.8
3.2
1注： 抽孔铆合普通原则 H=T+T’+(0.3~0.4)
D=D’-0.3 D-d=0.8T
当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T. 当T<0.8mm时,普通抽孔壁厚取0.3mm.
H’普通取0.46±0.12
7.8 拉钉铆接:
7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种，平头拉钉铆接其中与拉钉头接触一面必要是色拉孔.,圆头拉钉铆接其接触面均为平面.
7.8.1.2 定义：通过拉钉将两个带通孔零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸连接体.
7.8.2.3拉钉铆接参数:
拉钉
类别
拉钉标称
直径D
铆合钢板孔径D1
长度L
M
头部直径
H
头部高度P
铆合钢板厚度
极限强度(N)
伞形
平头
伞形
平头
抗剪
抗拉
铝

拉

钉
2.4
2.5
5.7
7.3
8.9
1.42
4.8
0.7
0.8
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
490
735
3.0
3.1
6.3
8.0
9.8
1.83
6.0
0.9
1.0
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
735
1180
3.2
3.3
6.3
8.0
9.8
1.83
6.4
0.9
1.1
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
930
1420
4.0
4.1
6.9
8.6
10.4
2.28
8.0
1.2
1.4
1.2~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1470
2210
铝
拉
钉
4.8
4.9
7.5
9.3
11.1
2.64
9.6
1.4
1.6
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2.3~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2260
3240
钢
拉
钉
3.2
3.3
6.4
9.5
1.93
9.5
1.0

1.0~3.2
3.2~6.4

1270
1770
4.0
4.1
10.2
2.41
11.9
1.25

3.2~6.4

2060
2940
4.8
4.9
10.8
2.90
15.9
1.9

3.2~6.4

2750
3920
注:普通零件通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.
拉钉孔中心距边沿距离不不大于2倍拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣。
注：(1)平头拉钉重要用于表面规定严,表面不得有凸出冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉平头,使其平头不露出冲件表面.
(2) 拉钉可通过发黑或其他解决以满足客户规定使之与组装工件颜色相匹配.
7.9 铆螺母、铆螺钉基本规定
①、原则上不大于1mm板不作压铆解决；
②、压铆台阶越小，其铆接牢固性就越差，因而压铆后螺母、螺钉台阶面应与板面平齐（应选取铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且不大于板厚0.1~0.2mm效果最佳）；
③、压铆接牢固性没有涨铆好，除有特殊规定外尽量选用涨铆螺母；
④、板厚不不大于3.0mm普通不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平整度；
⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作详细阐明，客户来图有规定期参照供应商提供原则使用。
⑥、M5如下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.0~2.0mm板；M6圆头压铆螺钉，适于铆接2.0~2.5mm板；M8圆头压铆螺钉，适于铆接厚2.5mm以上板;
7.10铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表
螺纹规格
配作办法
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
涨铆螺母
φ5
φ5
φ6
φ8
φ9
φ11
φ14
涨铆螺母（锪沉孔）
φ5.5×900
φ5.5×900
φ7×900
φ9×900
φ10×900
φ12×900
φ15×900
压铆螺母柱
φ5.4
φ5.4
φ6
φ7.2
φ8.8

压铆螺钉

Φ3.1(圆头)

φ5(圆头)
φ6(圆头)

φ4.8(六角)
φ4.8 (六角)
φ6.8(六角)
φ6.8(六角)
φ8(六角)

压铆式园柱形
铆装螺母(花齿)
φ4.25
φ4.25
φ5.4
φ6.4
φ8.8

拉铆螺母

φ5
φ6
φ7
φ9
φ11
φ12.5
松不脱螺母

φ5.5
φ6.4

浮动螺母

φ7.5

7.11合用于不同板厚铆螺母、铆螺钉表达办法
品种
型号
压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
-0
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
1.2

-1
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.5
1.5
1.5

-2
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
2.3~2.5
2.3~2.5

我司特殊规定
-3
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
标记:S-M3-1适于1.0板

品种
型号
镶入式压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
-1
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3

-2
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~

-3

3.2~3.9
-4

4~4.7
-5

4.7~

品种
柄部码
圆形涨铆螺母适于板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.2
1.2
1.2

1.5
1.5
1.5

2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
3.0

3.0
3.0
3.0
3.0
标记:ZS-M3-1.2适于1.0板
品种
柄部码
六角头涨铆螺母适于板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.5
1.5
1.5

2.0
2.0
2.0
2.0

3.0

3.0
3.0
3.0
3.0

4.0

4.0
4.0
4.0
4.0
5.0

5.0
5.0
5.0
6.0

6.0
6.0
标记:ZS-M3-1.5 适于1.5板，六角头涨铆螺母普通合用于铜排涨铆
8 常用表面解决
8.1磷酸盐皮膜解决
用酸式磷酸盐解决金属零件时,在其表面上得到磷酸盐覆盖层,称为磷化. 磷化膜具备耐磨性并可减少磨擦系数还可以提高电绝缘性能.
8.1.1 目：防止金属腐蚀.
8.1.2磷化过程中产生缺陷及因素
缺陷
状态
产生因素
金属表面无磷化膜
表面不变或发黑
油锈去除不干净
磷化膜上起白霜
磷化膜上覆盖一层
均匀细致白色粉末
氧化剂过量
温度高
磷化膜上有斑点
发花,色泽不均匀
磷酸盐溶液变成酱油色
前解决除油不良
表面锈和氧化膜未除凈
磷化膜耐腐蚀性
差或泛黄
表面呈铁锈黄色
表面有残酸
xx磷化解决工艺规定:磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必要持续,均匀,结晶细致,无疏松膜严重挂灰划伤白点手印锈斑
8.1.3金属钝化
金属表面钝化就是用化学办法,使金属表面形成一种钝化膜,这种钝化膜在普通大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈,这种改进金属表面办法称为钝化. (铝材钝化前普通采用化学氧化)
惯用钝化剂:硝酸盐，亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.
8.1.4缺陷:
磷酸盐解决对零件自身影响不大,但对普通材质五金零件具备腐蚀作用,因而必要考虑五金零件铆合工艺安排.
8.2氧化
作用:普通用来提高零件表面抗蚀能力,并得到美丽外观,如五金零件,弹簧,铝材等氧化发黑.(对零件尺寸及精度无显着影响)
铝材阳极氧化：能显着提高铝及其合金制品耐蚀性,耐磨性,同步吸附涂料与色料能力也很强
8.3喷砂解决
8.3.1干式喷砂解决:运用压缩气体或高速旋转叶轮,将磨料加速冲墼基体表面,去除油污,锈及残留物,使基体表面清洁,粗化,还能使表面产生内应力,对提高疲劳强度有利.
8.3.2 砂粒种类及重要成分:
种类
激冷钢砂
纯氧化铝
金刚砂
原则砂
重要成分
Fe
Al2O3
铁石英
石英
注：非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置涂层可以迅速去除.
8.4拉丝解决
8.4.1拉丝工艺解决:
(1) 不同型号砂纸所形成纹路也不同样,砂纸型号越大,砂粒越细所形成纹路也就越浅,反之，砂纸型号越小,砂粒越粗所形成纹路也就越深.因而在工程图面上必要注明砂纸型号.
(2) 拉丝具备方向性:工程图面上必要注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表达).
(3) 拉丝工件拉丝面不能有任何凸起某些,否则会将该凸起某些拉平.
注：普通状况下拉丝后须再作电镀,氧化等解决.如:铁材电镀，铝材氧化.由于拉丝机缺陷,小工件及工件上有比较大孔时,须考虑设计拉丝治具,以避免拉丝后,导致工件质量不良.
8.4.2拉丝机功能及注意事项:
在拉丝前须依照材料厚度调节拉丝机至恰当高度.
输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件表面会烧伤,因而每次进给不应太多,应在0.05mm左右.
压筒压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果.
拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm.如果长度方向不不大于600mm而宽度方向不大于600mm则必要注意拉丝方向,因拉丝方向是沿材料进给方向.
8.5电镀
8.5.1在工件表面镀上一层金属薄膜,使其具备防腐,耐磨,润滑,电导性等作用. 如：镀白锌,彩锌,镀铜等
8.5.3不同材料镀层规格
底金属材料
零件类别
镀层类别
镀层厚度(μm)
碳

钢

普通构造
零件
铜/铬/镍
12~15
锌
12~15
镉
9~12
紧固
零件
锌
9~12
镉
12~15
弹性零件
锌
12~15
镉
9~12
铜和
铜
合金
普通结
构零件
铬/镍
9~11
镍或高锡青铜
9~12
紧固零件
镍或高锡青铜
6~9
弹性零件
镍
6~9
注：镀层脱落因素有 1.工件镀前清洗不彻底 2.镀液不良有杂质等.
8.6喷涂
8.6.1烤漆
8.6.1 烤漆前表面解决:除锈,除油,磷化解决.
烤漆对工件普通规定及工艺解决:
(1) 烤漆对工件表面规定平整,凹凸不平影响外观.
(2) 在规定烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm解决,以避免因烤漆导致该孔减小.
(3) 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提示注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良.
(4) 烤漆后工件普通不能受外界冲击力,如折弯,冲压等.以避免烤漆层脱落.
(5) 烤漆工件表面
(6) 烤漆检查办法:用单面刀片割刺漆膜,纵横各四条,线距1mm形成边长为1mm小方格9个随后用胶纸贴紧压实,然后用力突然向斜上方拉开,观测漆膜.
8.6.2华为表面解决代码简介
8.7丝印
8.7.1 丝印工艺规定及注意事项:
(1) 丝印工序普通为最后一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印前均有通过表面解决.如:电镀,烤漆,氧化等表面解决.
(2) 丝印工件表面虽可有凸起某些但所规定丝印区域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能又有锋利棱角以免丝印时导致丝网破裂.
(3) 工件丝印必要要有定位,工艺安排时必要考虑丝印时能否定位.必要时可追加定位治具.
(4) 丝印后工件必要通过烤炉烤,因而工件上不能有任何经高温而受损伤物体.
8.8. 抛光
8.8.1 优越性:如普通不锈钢抛光后可得到类似镜子同样光亮表面.
点焊后工件浮现熔渣可运用抛光机去除,如用砂轮机则容易磨成高低不平平面.
9 五金件规格工艺解决
螺母 螺柱铆合之最小安全距离
名称
型号
规格
距边最小距离
名称
型号
规格
距边最小距离

螺

母

SCLS
M2.5
4.8
螺

柱

SO
SON SOA SOS
BSO
M3
6
M3
4.8
3.5M3
6.8
M3.5
5.6
M3.5
6.8
M4
6.9
M4
8
M5
7.1
M5
8
M6
8.6

M8
9.7

CLA

M3
5.6

M3.5
6.9

M4
7.1

M5
7.9

M6
8.6

注:当孔边沿距离材料边沿不大于以上数值时,铆合五金件会引起材料变形,需考虑另加止料销形式以防变形!
9.1五金零件用法及代号阐明
9.1.1盲孔螺柱电镀后也许会残留电镀液在里面从而引起生锈，螺柱越长越容易产生这种现象.
解决办法:尽量与客户协商使用通孔螺柱,或提示电镀商引起注重.
9.1.2型号阐明:
BSO-440-8-ZI 盲孔螺柱 (SO-440-8-ZI为通孔螺柱)
五金零件最后解决(镀锌)
五金零件长度(25.4*8/32=6.35mm)
螺纹代号(第四号英制芽,每英吋长有40个芽.
材料代号(盲孔普通钢材)
材料阐明:
螺柱类： SO表达钢， SOS表达不锈钢， SOA表达铝材.
螺母类： S表达碳钢， CLS表达不锈钢， CLA表达铝材.
浮动螺母类： AS表达碳钢， AC表达不锈钢， LAS表达碳钢， LAC表达不锈钢.
螺钉类： FH表达钢， FHS表达不锈钢， FHA表达铝材.
9.1.2 3.5M3与M3区别:都是M3芽,但3.5M3壁厚比M3大,即底孔不同样.螺柱6440与440区别：即6440壁厚比440大.6440底孔为&5.4而440底孔为&4.2
9.1.3 铝材上铆螺母容易松动,在工程图面上应特别阐明(如用扭力器测试).
9.1.4 螺母压入材料太浅或材料太薄均会导致松动.
9.1.5不