管道安装专项方案.docx

华能上海石洞口二厂3#机组脱硫提效改造工程

管道安装方案

编制人：

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编制单位：同方环境股份
二0一六年三月六日

目录

一.编制依据 1
二.工程概况和特点 1
三.作业条件及人员、机工具配置 1
四.施工步骤 2
五．安全生产确保方法 9

一.编制依据
JGJ46-《施工现场临时用电安全技术规范》
GB50194—《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50268—《给水排水管道工程施工及验收规范》
GB50727-《工业设备及管道防腐蚀工程质量施工及验收规范》
GB50184—《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50683-《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
DL/T/5417-脱硫工程施工质量验收及评定规程
中国华能《电力安全工作规程》（热力和机械部分）
二.工程概况和特点
2.1工程概况：
上海石洞口二电厂（2×660MW）机组脱硫提效改造项目设备安装是由同方环境股份设计，江苏天腾集团安装。
本脱硫管道安装包含浆液循环泵、石膏排出泵、石灰石浆液输出泵衬胶管道、除雾器冲洗水、工艺水等碳钢管道和FRP管
2.2 工程范围和工程量
本工程设备安装工作量见下表：
序号
名称
单位
数量
备注
1
氧化风机管道
米
264
材质2205
2
浆液循环泵管道
米
86
衬胶管道
3
石灰石浆液输出泵管道
米
157
衬胶管道
4
吸收塔石膏排浆泵管道
米
96
衬胶管道
5
除雾器冲洗水泵管道
米
376
碳钢管道
6
杂用管道
米
若干
FRP管
三.作业条件及人员、机工具配置
3．1施工人员情况：
全部施工人员在施工前经技术交底和安全交底，并在交底单上签字。熟悉图纸和相关技术要求内容；熟悉作业指导书中质量要求和质量控制点。作业人员含有施工经验，特殊工种作业人员（电焊工、起重工、架子工、电工）全部经过专业培训和考试，持有效证件上岗。
3．2图纸及资料要求
为确保管道安装作业顺利进行，图纸、设备使用说明书及相关资料齐全。
3．3劳动力计划配置：
施工总负责：1人 技术责任人：1人 焊工：8人
质量员：1人 安全员：1人 起重工：1人
3．4关键机工具配置
序号
名 称
规 格
单位
数量
备 注
1
电焊机

台
10

2
倒链
5T
只
10

3
角向磨光机
Φ125
只
8

4
砂轮切割机

台
1

5
平板车

辆
1

6
汽车吊
25T
辆
2
临时租用
7
割刀皮带

付
10

8
钢板夹

付
8

9
割炬

套
10

10
拖线盘

只
8

11
其它小型机具

若干

3．5测量工具配置
检验测量工具配置有钢卷尺：50m、30m、5m、1m平尺、角尺、游标卡尺各一把、垂线等。
四.施工步骤
1.施工前准备工作
熟悉图纸及其它技术资料，了解工艺步骤及相关标准、规范、规程。
检验相关土建工程是否合格，是否满足安装要求。
材料到场后应按设计要求查对产品材料规格、型号、材质，检验合格证，检验管子，管件和阀门外观是否良好。管材不应有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺点，且无严重锈蚀等。材料到场后需报监理部门验收后，方可施工。
对管材、附件、阀门进行清洗、除锈，保持内部洁净无杂物。
严格按规范及验评要求验收不锈钢管、管件及管道附件，全部做光谱分析，不锈钢管进行10%磁粉探伤抽检。并做好标示。
压力管道安装在当地技术监督部门办理压力管道安装通知和监检。
安装前应做以下检验：
按设计图纸查对管材及阀门等附件是否符合设计要求。
对管子进行外观检验,要求表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点。
法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺栓、螺母螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺点，螺栓、螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。
各类阀门进行水压试验及外观检验，试压为1MPa,保持1小时。不合格者严禁安装。
阀门安装应先按设计要求查对型号，并按介质流向，确定其安装方向，阀门和管道采取螺纹连接时，需加焊一节短管接头，阀门应在关闭状态下安装。
管子、管件、管道附件及阀门在安装前，应按设计要求查对其规格，材质及技术参数，在使用前应进行外观检验，其表面要求为： 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺点；表面应光滑不许可有尖锐划痕；凹陷深度不得超出1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长5%且小于40mm，法兰表面不得有划痕。
2.支架安装
在部分支吊架未到现场前，能采取临时支架支撑先采取临时支架。并考虑好它安全可靠性同时作好标识，便于折换。
导向支架和滑动支架滑动面应清洁平整。活动零件和支承件接触良好，确保能自由膨胀。
不锈钢管道表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物
支吊架安装要依据管子位置，找正标高中心及水平中心，生根要牢靠，管道和支吊架需要加管托，和管子接合要稳固。
吊架安装要按施工图安装根部，要求拉杆无弯曲变形，螺纹完整且和螺母配合良好、焊接牢靠。
支吊架根部吊环、垫板开孔，通常采取机械钻孔工艺，特殊情况下才许可用割炬割制。
管道固定支架应严格根据设计图纸安装，不得在没有赔偿装置直管段上同时安装两个及两个以上固定支架。
在数条平行管道敷设中，其托架吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等任何两条管道。
管道安装使用临时支吊架时,应有显著标识,并不能和正式支吊架位置相冲突,在管道安装及水压试验完成后应拆除。
在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架生根时，膨胀螺栓打入必需达成要求深度值。
全部活动支架活动部件均应裸露，不应被保温层敷盖。
有热位移管道，在受热膨胀时，应立即对支吊架进行下列检验和调整。
活动支架位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求。
管托有没有脱落现象。
固定支架是否牢靠可靠。
弹簧支架安装高度和弹簧工作高度符合设计要求。
整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。
恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。
支吊架调整后，各连接件螺杆丝扣必需带满，锁紧螺母应锁紧，预防松动。
吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合要求。
支架间距应按设计要求正确装设。
3.碳钢衬胶管安装
本工程采取工程加工好衬胶管道，运至施工现场时仅进行敷设和螺栓连接。
3.1安装衬胶管前，应检验衬胶完好情况，避免阳光和热源辐射，更不能和潮湿物件和油脂等接触，并保持管内清洁。
3.2衬胶管道安装时，不得施焊、局部加热、扭曲或敲打。法兰连接应和管道同心，并确保螺栓能自由穿入，法兰间应保持平行，且偏差不得大于法兰外径1.5%，也不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
3.3 衬胶管外钢管必需在作衬里前进行预安装，应使用方法兰连接，试压合格后，拆卸进行加工衬里，安装前对管内衬胶检验，不得有起鼓，脱皮、脱胶等现象。
3.4 预安装后管道应在管壁上作好标识，并按图进行编号，使衬里后仍能按原图纸编号安装。
3.5 预安装时，法兰面之间应预先留好衬胶层及垫片厚度约7mm。
3.6 衬胶管应采取软质垫片，安装时垫片应放正。
3.7 管道预制时，端面法兰应内外两面焊接，法兰内外表面在焊接后，必需用角向磨光机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用而老化。
3.8 衬胶管开三通要做到内壁转角处圆角R=5mm 呈光滑状，以符合要求。
4.碳钢管安装
4.1管道预制
1）管道预制应依据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。
2）自由管段和封闭管段选择应合理，封闭管段应按现场实测后安装长度加工。
3）下料后管材要立即作好标识移植工作，以确保材质可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标识一端开始。
4）切割管切割面要用砂轮打磨洁净光滑，以确保焊接质量。切割时留在管内异物必需清除洁净。
5）假如碳钢管下料采取砂轮切割机和氧一乙炔进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径1%，且不得超出3mm。
6）坡口准备：管道连接关键是焊接方法，坡口是焊接首要条件，必需按规范要求和技术文件进行，因本工程热力管道为低压管道，所以坡口型式采取I型和V型，用角向磨光机将坡口及其周围10mm范围内打磨出金属光泽。
7）管道组对前，将接口内外表面25mm范围内泥垢，油污、铁锈等清除洁净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。
8）管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm时，许可偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，许可偏差值α为2mm；但全长偏差值不得超出10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。在管道安装不连续时，必需立即将管口封闭。
9）认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度5倍，且不得小于100mm。
10）管道预制件应按要求要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）方便于质量控制和安装时查找。
11）预制完成管段，应将内部清理洁净，并立即封闭管口，确保管内清洁。尤其指出，本工程全部管口在安装前必需全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。
4.2管道安装通常要求
1）管道安装前，检验土建基础、结构、设备管口尺寸是否和管道图纸相符。经过统计查找要安装管道是否已预制并检验预制管段管内是否清洁。
2）管道安装时，应检验法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能径向划痕、斑点等缺点。安装前，法兰环槽密封面和金属环垫应作接触线检验。当金属环垫在密封面上转动45°检验接触线不得有间断现象。
3）法兰连接应和管道同心，并应确保螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
4）管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面间隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。
5）管道安装工作有间断时，应立即封闭敞开管口。
6）管道安装时如出现折角，折角应远离赔偿器最少2个导向支架而且尽可能靠近固定支架，对于管道直径小于等于DN200管道，折角不应大于25°，不然应采取弯头替换直接对焊。
7）管道安装时,应注意成品保护。预制防腐层和保温层管道及管路附件，在运输中不得损坏。不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。
8）管道安装许可偏差：
水平管道平直度：DN≤100，许可偏差为2L‰，最大50mm。
DN＞100，许可偏差为3L‰，最大80mm。
立管铅垂度：许可偏差为5L‰，最大30mm。
9）区域管道和外单位管道最终联头封闭时，需经总包、监理、业主签字确定后才能进行。
4.4管道焊接
4.4.1焊接环境
1）手工电弧焊接时风速不得大天8m/s，氩弧焊焊接时风速不得大于2m/s，当风超出时应有可靠防风方法；
2）焊接电弧在一米范围内相对湿度不得大于90%；
3）当焊接表面潮湿，覆盖冰雪，下雨，下雪期间，焊工无保护方法时，不应进行焊接。
4.4.2焊缝设置
1）有缝管道对口及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开100mm以上；
2）钢板卷筒同一筒节上两相邻纵缝之间距离不应小于300mm；
3）管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm；
4）管道任何位置不得有十字形焊缝；
5）管道支吊架处不得有环形焊缝；
6）在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁和其它焊缝中心距离，应大于分支管外径，且不得小于70mm。
4.4.3焊接检验：
1）焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧大于20mm范围内油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除洁净，并不得有裂纹、夹层等缺点。
2）焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。
3）焊接完成后应立即清除焊缝表面渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
4）管道焊缝表面质量应符合下列要求：
a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺点；
b、咬边深度小于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中小于50mm；
c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；
d、焊缝余高1-2mm，最大小于3mm；
e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后,不得较正错边量；
f、焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。
5.管道试压吹扫
5.1管道试压前应含有下列条件
管道系统安装完成,并经检验符合设计要求。
支吊架安装完成，经核实需要增加临时支吊架安装完成。
焊接和热处理工作已结束，并经检验合格。
试验用压力表经检验，校准正确。
含有完善试验技术，安全和组织方法，并经审查合格。
对于水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢、固定好，以免因水重造成支吊架超载；使支吊架受损或变形。
管道系统在严密性试验时,要检验部位没有涂漆或保温。
和试验范围以外管道、设备、仪表等隔离,隔离可采取装设盲板方法,如用阀门隔离时,阀门两侧温差不能超出100℃。
管道系统检验以符合要求，管道最高点排气点已设置好。
5.2管道系统压力试验
管道安装完成后应按设计要求对管道系统进行严密性试验以检验管道系统及各连接部位安装质量。
管道系统严密性试验采取水压试验,其水质应确保能将系统内空气排尽,试验压力为设计压力1.25倍。
管道系统水压试验时,当压力达成试验压力后,应保持10分钟,然后降至设计压力,对全部接头和连接处进行全方面检验,整个管路系统除泵或阀门填料局部地方外均不能有渗水或泄漏痕迹,且目测无变形。
在管道系统试验过程中,如发觉渗漏,应降压清除缺点后再进行试验,严禁带压工作。
试压结束后,应立即排净系统内积水,并拆除全部临时支吊架,盲板及加固装置。
水压试验后不许可在系统上动焊。
五．安全生产确保方法
1.安全生产施工目标
杜绝死亡、重伤事故；
控制轻伤事故，负伤频率控制在一起；
2.安全生产方法
2.1责任人
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”安全方针，加强施工现场安全生产工作。明确项目经理为项目第一安全责任人，明确施工人员安全生产责任制，项目部设专职安全员负责项目安全工作。
2.2安全交底
项目部认真组织施工人员学习中国华能《电力安全工作规程》（热力和机械部分）
《建筑安装工人安全技术操作规程》和安全管理标准及规范，全部进入本工程施工人员必需接收安全教育，逐层进行安全交底。安全交底内容包含：安全方法、工艺要求、结构特点、操作方法、安全注意事项等。
2.3安全培训
做好安全施工宣传教育工作，教育全体人员严格实施各项安全操作规程。对全体施工人员进行安全施工三级教育，设置安全教育登记卡。对工人进行安全施工培训和考试，考试合格发给安全操作上岗证，持证上岗作业；全部特种工均要经过专业培训并持证上岗操作；各机具由专员操作、检验、保养和维修，确保机具设备完好和安全运行。
2.4安全制度及关键方法
针对现场情况制订有针对性安全制度，如施工现场周安全工作会议制度、班前安全交底活动制度，安全设施、设备、材料定时检验检验测制度、安全、环境工作检验制度、安全、环境工作奖惩制度，对违章指挥、违章作业和事故责任人进行处罚，并做到“四不放过”。
该工程安全生产方法，采取在施工区域进行先围挡后施工。
在吸收塔入口处设置值班登记制度，便于天天核查进入吸收塔内施工人数，确保人员安全。
2.5安全检验
企业以总工为组长质量安全检验小组每个月对施工现场进行一次安全生产大检验，监督安全方法实施；项目部以项目经理为组长、项目副经理和项目技术责任人为副组长、质安员、专业施工队长、施工班组长为组员质量安全检验小组每七天对现场安全进行一次检验，查安全方法实施情况，查上岗安全统计，实施安全隐患整改方法，确保安全方法实施通畅无阻；安全员、专业施工队长、施工班组长天天对施工现场进行安全巡视，关键检验机械设备、安全用电、多种洞口、防火系统和进出车辆管理， 立即排查安全隐患。检验做好统计并保留。
2.6执证上岗
坚持特种作业人员持证上岗制度,按特种作业证要求范围作业,无证不能上岗。
2.7吊装注意事项
1）较大型构件吊装及场地窄小、障碍严重起重作业，编制专题施工方案，其安全技术确保方法可靠详尽。
2）起重吊装机具不得带病作业，按要求配齐可靠有效安全装置；钢丝绳扣和滑轮等不许可以小代大；运输途中，货物要绑扎牢靠，避免滑动和倾倒。
3）使用汽车吊吊装时，受力点地耐力必需符合要求要求。
2.8吸收塔/浆液槽施工时应尤其注意安全技术方法
2.8.1钢板及弧形板制作运输时，严禁超宽、超高，并有专员跟车，确保运输安全。
2.8.2安装用作业架搭设要牢靠，间距和高度要合适，跳板铺设要符合安全要求要求。
2.8.3作业架周围要栓好护绳或挂好安全网。
2.8.4吊装工作开始前，对吊装方法和步骤要进行交底，并具体检验被吊设备捆绑是否牢靠，绳扣、吊具、地锚和风绳等是否安全可靠，并进行试吊装，试吊中检验全部机具，地锚受力情况，若发觉问题，得将工件放回地面排除故障后，重新起吊， 确定正常，方可正式吊装。吊装机具必需有专员操作，严格遵守操作规程。
2.8.5必需使用行灯变压器，安全电压为12V。
2.9预防高空落物方法
2.9.1高空作业人员应配带工具袋，小件工具和工件应放置在工具袋内。
2.9.2大件工具应系保险绳，传输物件时应用绳索绑扎传输，严禁抛掷。
2.9.3高空作业时，点焊工件不得移动，组合设备必需焊接牢靠或连接牢靠，经检验后方可起吊。
2.9.4高空作业切割工件、边角余料等应在牢靠地方或用铁丝绑扎牢靠并有预防坠落方法。
2.9.5严禁将撬扛、板手、铁锤、钢丝绳、卡环等工件放在管道、容器内、支架上或架子管内，放在脚手架上时应绑牢，并有预防坠落方法。
2.9.6高空焊接作业时，焊条及焊条头应立即搜集，严禁乱丢乱放。
2.9.7高空拧紧螺母时，扳手柄应携绳以防坠落伤人
2.9.8挂靠存放件或手链葫芦吊挂地方必需牢靠可靠，严禁使用未经核实吊耳或未焊接牢靠吊耳吊挂重物或起重机具。
2.9.9起吊重物前应检验物件上是否有废料杂物，预防在起吊过程中条物坠落。
2.9.10起重用钢丝绳子、卡环等工具应定时检验，严禁使用有变形、损伤或报废起重工具。
2.9.11立即清理平台走道上废料杂物，严禁从高处向下抛掷物件。
2.10预防人员高空坠落方法
2.10.1在编制施工方案时，其工艺程序应考虑周全，降低高空作业，高空作业必需制订安全方法。
2.10.2在离地面或楼面2m以上，周围无防护设施部位作业，属于高空作业。高空作业人员必需系好安全带，安全带应挂扣在上方牢靠可靠处，作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧，穿软底鞋。
2.10.3高空作业地点，各层平台、走道及脚手架上不得堆放超出许可载荷物件，施工用料应随用随吊。
2.10.4必需严格按安全技术操作规程进行搭设。
2.10.5高空作业人员应配带工具袋，攀脚手架不许可手拿工具物件。
2.10.6高空作业时，不得坐在平台孔洞边缘，不许可趟在走道上或安全网内休息，不得站在栏杆外工作或凭借栏杆起吊物件。
2.10.7钢架吊装应拉水平安全绳，拧紧螺栓人员必需扣好安全带。
2.10.8架子管搭设或设备安装不得堵塞通道，易碰撞处应挂警示牌。
2.10.9在不影响吊装作业位置，必需挂好安全网，无安全网作业区必需设置临时栏杆。
2.10.10吊装作业完成，平台楼梯正式栏杆应立即安装。预留孔洞必需临时封盖。
2.10.11严禁酒后进入施工现场。
2.10.12高空作业人员应注意休息，保持良好精神状态。
2.10.13雷雨、六级大风天气严禁高处作业。
2.10.14施工机具使用电源必需带有漏电保护开关，实施一机一漏，一机一闸。电源线绝缘应良好，不得使用破损残等绝缘不良电源线。