管道阀门安装专项方案.doc

1.1 安装程序
1.2 作业办法
1.2.1 材料验收
（1） 所有管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。
（2） 各种材质与规格管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料原则规定。
（3） 所有阀门应做外观检查，检查项目涉及：
(A) 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力级别、材质标注应符合图纸设计规定。
(B) 外部和可见表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，锻造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
（4） 该批阀门到现场后，应依照该批同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度实验和严密性实验。
1.2.2 材料存储
（1） 依照本工程工艺管道材质区别，各种材质管道均应分开堆放，碳钢管容许露天存储，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。
（2） 所有存储材料均要作出明显标记，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
（3） 焊材存储
(A) 现场设立焊条二级库，有专人看守，库内应装有性能良好去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
(B) 焊条严格按规范规定分类，按规格摆放整洁，挂标记。
(C) 焊条库应建立一套完整焊条保管、发放制度。
1.2.3 管子加工
（1） 所有管子按单线图下料，必要进行钢号移植。各种材质管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
（2） 切割
(A) 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。
(B) 切割后坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。
（3） 坡口制备及管子组对
(A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右图所示
(B) 对焊壁厚相似管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。
(C) 对焊壁厚不同管子、管件时，如果厚度差在外表面不不大于3mm或在内表面不不大于1.5mm时，按下图修整较厚管端，在修整较厚管端，修理和非修整件之间，修整坡度应（1） 依照本工程施工特点，管道制作、加工采用在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易管道预制场地，以保证管道预制深度。
（2） 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照以便运送和安装原则来拟定预制深度和活口位置，管道预制深度普通为40～60%，活口处应留50～100mm下料余量，以便安装时调节，仪表一次元件开孔预制时应按图同步进行加工。
（3） 管道构成件应按单线图规定数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各构成件顺序号。
（4） 管道构成件焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范关于规定。
（5） 预制管段应具备足够刚性，必要时可进行加固，以保证存储及运送过程中不产生变形。
（6） 预制完毕管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
1.2.5 管道焊接(详见焊接方案)
1.2.6 焊接检查（详见检查方案）
（1） 对接焊缝内部质量，依照图纸设计规定及技术规范规定进行检查。
（2） 对于不进行内部质量检查焊缝，质检人员应对所有焊缝外观进行检查，焊缝外观质量应符合规范规定。发现焊缝缺陷超过规定期，必要进行返修。
（3） 所有焊缝随时接受甲方代表检查。
（4） 当抽样检查未发现需要返修焊缝缺陷时，则该次抽样代表一批焊缝应以为所有合格；当抽样检查发现需要返修焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定办法按下列规定进一步检查：
（5） 每浮现一道不合格焊缝应再检查两道该焊工所焊同一批焊缝。
（6） 当这两道焊缝又浮现不合格时，每道不合格焊缝应再检查两道该焊工同一批焊缝。
（7） 当再次检查均合格时，可以为检查所代表这一批焊缝合格。
（8） 当再次检查又浮现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝所有进行检查。
（9） 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检查位置应由建设单位和施工单位质检人员共同拟定。
（10） 对不合格焊缝返修，返修前应进行质量分析，当同一部位返修次数超过两次时，应制定返修办法并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
1.2.7 管道、阀门安装
（1） 安装原则
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度影响，室内与室外管线碰口应留在室外。
（2） 安装规定
(A) 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢构造等涉及管道安装内容进行复核。
(B) 与传动设备连接管道，安装前内部要解决干净，焊接固定管口普通应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度影响。
(C) 管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰平行度和同轴度。
(D) 安全阀应垂直安装，在投入试运营时，要及时调校安全阀。安全阀最后调校在系统上进行，启动和回座压力要符合设计文献规定。
(E) 阀门安装前，按设计文献核对其型号，并按介质流向拟定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
(F) 管道安装容许偏差应符合下表规定：
（3） 普通管道安装
(A) 管道安装前与管道关于土建工程已竣工，需要配管设备安装经检查合格，并办理中间交接手续方可进行配管。
(B) 对已预制好管道进行检查，与图纸核对无误。
(C) 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度规定管道，其坡度、坡向应符合设计规定。
(D) 穿越墙体、楼板、道路，普通应加套管，穿墙套管长度不应不大于墙体厚度，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管空隙应用石棉绳或其他不能燃烧材料填充。
（4） 与设备相连管道安装
(A) 与设备相连管道安装应符合设计和设备制造厂关于技术规定规定。
(B) 管道安装应保证不对设备产生附加应力，做到自由对中。
(C) 与设备相连第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰平行度和同轴度。
(D) 管道最后与设备形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视设备位移，当转速不不大于6000 rpm时，其位移应不大于0.02mm，当转速不大于或等于6000 rpm 时，其位移应不大于0.5mm。
(E) 符合规定后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外任何附加载荷。
（5） 塔类设备配管
(A) 与塔类设备相连管道安装前，应仔细核对需配管设备口，设备口法兰面与否损坏。
(B) 配管时，应将接近塔上管口第一种承重支架及时安装调节好，防止设备承受过大附加载荷。
（6） 阀门安装
(A) 核对阀门规格、型号、材质，并拟定安装方向。
(B) 法兰或螺栓连接阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。
(C) 体积较大，重量较重阀门安装前应仔细检查操作与否灵活，存在问题在安装前解决好。
(D) 阀门安装要便于操作、维修，符合安全规定原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。
（7） 管道支、吊架制作与安装
(A) 现场制作管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。
(B) 所有管架位置，应在单线图中标明。
(C) 管道安装时，应及时固定和调节支架，支架位置应精确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
(D) 固定支架应按设计文献规定安装，并应补偿器预拉伸之前固定。
(E) 导向支架或滑动支架滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值1/2或符合设计文献规定，绝热层不得妨碍其位移。
(F) 管道安装使用暂时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。
(G) 管道安装完毕后，应按设计文献规定逐个核对支架形式和位置。
1.2.8 管道试压冲洗
（1） 为了减少吹扫时增长暂时管线，节约试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力级别进行，试压、吹扫前必要编制方案指引施工。
（2） 压力实验时，无关人员不得进入。压力实验完毕，不得在管道上进行修补。
（3） 压力实验前，应具备下列条件：
(A) 实验范畴内管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸所有完毕，安装质量符合关于规定。
(B) 焊缝和其他待检部位尚未涂漆和绝热。
(C) 管道上膨胀节已设立了暂时约束装置。
(D) 实验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表满刻度值应为被测最大压力1.5-2倍，压力表不得少于两块。
(E) 符合压力实验规定液体或气体已备齐。
(F) 按实验规定，管道已经加固。
(G) 待试管道与无关系统已用盲板或采用其他办法隔开。
(H) 待试管道上安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
(I) 实验方案已经批准，并进行了技术交底。
（4） 水压实验应遵守下列规定：
(A) 依照图纸规定拟定管道实验压力,实验前，注水时应排尽空气。
(B) 实验时环境温度不适当低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采用防冻办法。
(C) 当管道与设备作为一种系统进行实验，管道实验压力等于或不大于设备实验压力时，应按管道实验压力进行实验；当管道实验压力不不大于设备实验压力，且设备实验压力不低于管道设计压力1.15倍时，经建设单位批准，可按设备实验压力进行实验。
(D) 对位差较大管道，应将实验介质静压计入实验压力中。液体管道实验压力以最高点为准，但最低点压力不得超过管道构成件承受力。
(E) 实验压力应缓慢升压，待达到实验压力后，稳压10min，再将实验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
(F) 实验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得随处排放。
(G) 当实验过程中发现泄漏时，不得带压解决。消除缺陷后，应重新进行实验。
（5） 气密实验规定
(A) 气密实验压力应按图纸规定。
(B) 气密实验重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
(C) 气密实验用涂刷肥皂水或其他发泡剂办法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不不不大于3%为合格，别的管线以不泄漏为合格。
（6） 管道吹扫与清洗
(A) 普通规定
a 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。
b 吹洗办法应依照对管道使用规定、工作介质及管道内表面脏污程序拟定，吹洗顺序普通按主管、支管、排放管依次进行。
c 吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。
d 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。
e 不容许吹洗设备及管道应与吹洗系统隔离。
f 管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速普通不不大于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。
g 吹洗前应考虑管道支、吊架牢固程序，必要时应予加固。
(B) 管道吹洗办法
a 工作介质为液体管道，应进行水冲洗。
水冲洗应以管内也许达到最大流量或不不大于1.5m/s流速进行。
水冲洗应持续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。
管道冲洗合格后，应及时将水排尽。
b 工作介质为气体管线用压缩空气分段逐渐进行吹扫。凡遇阀门，必要将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。
空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不适当不大于20m/s。
空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设立涂白漆木制靶板检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
c 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此重复普通不少于三次。
蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不适当不大于被吹扫管直径，长度应尽量短捷。
蒸汽吹扫检查办法和合格原则应按技术文献规定，如无规定应符合如下规定：持续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见斑点痕迹大小在Φ0.6mm如下，痕深不大于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格状况下），即为吹扫合格。
d 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度其他作业。
e 管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。