聚丙烯岗位操作培训资料-教材讲义.doc
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1、 聚丙烯岗位操作培训资料(聚合系统部分)1 目目 录录 一、催化剂、给电子体、三乙基铝与液态添加一、催化剂、给电子体、三乙基铝与液态添加剂系统剂系统 -2 2 1、本系统的任务简介-2 2、本系统的工艺简介-9 3、本系统的设备简介-10 4、本系统的控制简介-14 5、本系统的故障处理-15 二、预聚和环管反应器系统二、预聚和环管反应器系统 -1717 1、本系统的工艺简介-17 2、本系统的设备简介-18 3、本系统的控制简介-20 4、本系统的故障处理-23 三、丙烯回收、聚合物脱气、汽蒸与干燥系统三、丙烯回收、聚合物脱气、汽蒸与干燥系统 -2626 1、本系统的工艺简介-26 2、本系
2、统的设备简介-28 3、本系统的控制简介-31 4、本系统的故障处理-33 四、气相共聚系统四、气相共聚系统 -3838 1、本系统的工艺简介-38 2、本系统的设备简介-39 3、本系统的控制简介-40 4、本系统的故障简介-42 2 一、催化剂、给电子体、三乙基铝一、催化剂、给电子体、三乙基铝与液态添加剂系统与液态添加剂系统 1、本系统的任务简介、本系统的任务简介 I-A 将油与脂加入到油或脂原料罐 D105A/B I-B 在催化剂分散罐 D106 内配制催化剂 I-C 将催化剂加入到催化剂计量罐 D108A/B I-D 启动催化剂计量系统 I-E 将给电子体从桶中卸到给电子体储罐 D11
3、0A/B/C I-F 启动给电子体计量系统 I-G 备好三乙基铝钢瓶准备卸料,然后将三乙基铝从钢瓶中卸到三乙基铝储罐 D111。I-H 启动三乙基铝计量系统 I-I 启动预接触罐系统 I-J 将液体添加剂从桶中卸入液体添加剂罐 D112 II-A 交接班工作 II-B 取样 II-C 作值班记录 II-D 熟悉紧急情况的处理程序 II-E 写工作日记 II-F 打扫本区域 任务 I.A.将油与脂加入到油或脂原料罐 D105A/B 罐 D105A/B 的料位应保持在 20%-80%之间。当料位低于 20%时,必须要加料。油与脂的加料方法基本相同,但有一点不同,即脂在卸料前必须先要熔化。熔化脂,按
4、以下二步进行:1.用带有排气口的盖子取代原来的盖子并安装卸料管。2.将装有脂的桶放到蒸汽加热器 E102 中,熔化桶内的脂。3.加热直到脂完全熔化。加入脂或油,都按下述各步进行:4.将吸管插入油桶。5.在吸管与原料罐进料管线之间用软管连接。6.用软管将低压氮气与罐连接起来。(注:在卸料期间用氮气吹扫罐)7.确认低压氮气已进入原料罐 D105A/B。8.将蒸汽连接到原料罐的循环管线与蒸汽盘管中。9.设定现场温度控制器 TIC131A/B,使温度维持在 70。10.确认原料罐底部出料管线上 1-1/2 英寸截止阀已关闭。11.打开桶的卸料管线到油/脂泵 P105A/B 的 1-1/2 英寸管线上的
5、截止阀。12.关闭油/脂过滤器 F105A/B 上游油/脂泵 P105A/B 排料管线上的截止阀。13.打开原料罐循环管线上的 1 英寸截止阀。14.打开油桶上方低压氮气管线上的截止阀。3 15.启动油/脂泵 P105A/B。(注:如果整个系统是空的,有必要在启动前先用油灌泵)16.通过观察装在原料罐卸料管线上的现场视镜来确认油是否流动。17.油桶出空后停泵。18.关闭吹扫到油桶与卸料软管上的氮气,并拆除氮气软管与卸料软管。19.从油桶中取出软管。20.检查搅拌器油密封系统的液位是否正常。21.在卸入第一桶油或脂后,启动油/脂原料罐搅拌器 A105A/B。22.油/脂加料完毕后,关闭桶的卸料管
6、线上到油/脂泵 P105A/B 的 1-1/2 英寸的截止阀。23.打开原料罐底部排料管线上的 1.5 英寸阀门。24.用油/脂泵 P105A/B 使原料罐内的物料循环。25.只要原料罐内有料位,A105A/B 必须保持连续运转。任务 I.B 在催化剂分散罐中配制催化剂 在催化剂分散罐中,将粉末状催化剂加到罐中。每批配制的量取决于催化剂浓度和粉末状催化剂的量,油/脂的比例为 2:1。分散罐的料位应保持在 20%-80%之间。注:每桶催化剂不能分批卸料,只能一次卸完。1.确认油/脂原料罐 D105A/B 的温度为 705。2.打开自动流量阀 FQA131 上下游的 1-1/2 英寸手动截止阀。3
7、.关闭 HS133,使其处于关的位置,切断到 D106 的加压氮气。4.打开 HS135,使其处于开的位置,卸去 D106 内的压力。5.当 D106 压力达到 0.01bar 时打开 HS134,使其处于开的位置,通过 HS134 向大气进行低压排放。6.根据催化剂的浓度以及桶装催化剂的量计算油/脂所需的立升数。7.设定体积流量累积器 FQS131 进料量.(FQS131 位于油供料管线与催化剂分散罐之间)。8.使 HS131 处于启动位置。9.打开油过滤器 F105B 上游的 1.5 英寸截止阀。10.调节循环管线上的手动阀到 50%的位置。11.查看流量累积器 FQS131,确认油流到了
8、催化剂分散罐。注意:当油的流量达到累积器上的设定值时,FQS131 将自动关闭 FV131A。12.油加料结束后,关闭到 D106 的手动阀,使油原料罐继续保持原来的循环状态。13.启动分散罐的搅拌器 A106。14.调节加入到在线加热器 E101 蒸汽。15.调节加入到夹套水循环管线中的冷冻水。16.连通并启动夹套循环泵 P106。17.设定现场温度控制器 TIC133,使分散罐的温度维持在 70。18.关闭低压氮气与分散罐的排放阀。19.打开真空泵 C101 吸入管线上的自动阀 HS132。20.启动泵 C101。21.抽一小时真空后,关闭 HS132 并停泵 C101。22.打开 HV1
9、33,将高压氮气通到分散罐,使其变为正压。23.使 HS135 处于开的位置。24.关闭 HS133,切断到分散罐的高压氮气,打开 HV135 并打开 HS134 接通低压氮气。注:在加入粉末状催化剂前,操作者必须穿戴防毒面具、特种雨衣、护目镜、面罩与橡皮 4 手套。一旦催化剂与皮肤或眼睛接触,必须用水彻底冲洗。将 3 英寸卸料软管接到催化剂桶上,用氮气吹扫 5 分钟。关闭卸料软管上的阀门,在阀与桶之间保持少量氮气。打开催化剂桶上 1/4 英寸的释放口,释放出桶中的大部分氮气。打开桶上的滑阀。25.用提升机 Z104 提升催化剂桶。26.将桶接到 3 英寸加料接口上,该接口位于分散罐的顶部。2
10、7.在低压氮气总管和催化剂桶上氮气接口之间接上软管。28.将气动催化剂桶震动器 Z102 接到桶上。29.在工业空气总管与震动器之间接上软管。30.打开位于分散罐顶部的 3 英寸自动阀 HS136。31.打开位于催化剂桶底部的 3 英寸手动截止阀。32.将低压氮气接到催化剂桶。33.运用催化剂震动器帮助卸料。34.当催化剂桶内的料卸完后,关闭 HS136 与催化剂底部的截止阀。35.将仪表空气管线、氮气管线与催化剂桶断开。36.移走催化剂空桶。37.打开自动流量阀 FQA132 上下游的 1-1/2 英寸手动截止阀。38.根据催化剂的浓度以及桶装催化剂的量计算脂所需的立升数。39.设定体积流量
11、累计器 FQS132 进料量.(FQS132 位于脂供料管线与催化剂分散罐之间)。40.使 HS132 处于启动位置。41.打开脂过滤器 F105A 上游的 1.5 英寸截止阀。42.调节循环管线上的手动阀到 50%的位置。43.查看流量累积器 FQS132,确认脂流到了催化剂分散罐。注意:当脂的流量达到累积器上的设定值时,FQS132 将自动关闭 FV132A。44.脂加料结束后,关闭到 D106 的手动阀,使脂原料罐继续保持原来的循环状态。45.按步骤 17-21,继续抽真空并用氮气加压。46.关闭低压氮气阀与排放阀(HS134 与 HS135)。47.打开真空泵 C101 吸入段的自动阀
12、 HS132。48.启动真空泵 C101。49.抽真空一小时后关闭 HS132 并停泵 C101。50.将高压氮气通到催化剂分散罐,使罐加压到 6bar。51.缓慢地使催化剂分散罐夹套水现场温度控制器 TIC133 降到 10,关闭到 E101 的手动蒸汽阀。52.使催化剂冷却。注:将催化剂从 70冷到 10,需要 2-3 小时。任务 I.C.催化剂计量罐的加料 从分散罐 D106 把催化剂加到计量罐 D108A/B,每一个计量罐的设计容量大约为 0.06m3。按装置的设计能力,出空一催化剂计量罐大约需要一天时间。1.确认催化剂分散罐内有足够的料位。注:料位至少为 20%。2.确认 D106
13、的温度低于 35。3.确认搅拌器 A106 已运转。5 4.确认催化剂分散罐已加压到 6bar。5.确认密封油系统已投用。6.接通现场催化剂仪表盘上的电源。7.使选择开关位于“手动循环进料与加料”位置。8.使选择开关 HS145 位于“A”的位置。9.使选择开关 HS141B 位于“停”的位置。10.打开催化剂分散罐底部出料管线上 1-1/2 英寸的截止阀。11.使选择开关 HS141 位于“B”的位置,给计量罐 D108A 加料,位于“A”的位置,给计量罐D108B 加料。12.打开催化剂计量罐底部的加料阀,准备加料。注:催化剂开始从分散罐流到计量罐,这可以通过计量罐活塞的上升来判断。活塞顶
14、部的液压油通过四通阀 HV141 及三通阀 HV145 返回到液压油罐 D107。当计量罐加满后,装于现场催化剂仪表盘上的绿色指示灯 LAH141A 或 LAH141B 亮。13.关闭催化剂计量罐底部的加料阀。14.关闭催化剂分散罐底部出料管线上的截止阀。15.催化剂计量罐现已加压到 48bar,准备投用。注:在催化剂、给电子体和三乙基铝开始计量输送前,预接触罐必须已投用。任务 I.D.催化剂计量系统的启动 催化剂从计量罐 D108A 或 B 经计量后送至工艺区域,催化剂先进入预接触罐 D201,计量罐的操作压力大约为 50bar。从计量罐到预接触罐的流量大约为 5.0kg/h(按装置设计能力
15、)。注:当新装置开车时,所有的容器都是空的,请参考装置标准开车程序手册的计量系统启动的试车部分。1.关闭催化剂淤浆输送管线上的 3/8 英寸手动截止阀,该阀就位于输送管线进入预接触罐D201 之前。2.将选择开关 HS141 位于“A”的位置,使 D108A 准备供料。把四通阀 HV141 转到恰当位置,使 D108A 与催化剂液压油泵 P108A/B 相连,D108B 与液压油罐 D107 相连。3.当 D108A 的供料灯 HZL141A 亮时,确认四通阀 HV141 已位于“A”的位置。4.将泵的遥控/现场选择开关转到遥控位置,这就使泵“A”的冲程由 DCS 上的冲程控制器HIC141
16、来控制。5.将 HIC141 设定为 15%并从控制面板上启动泵 P108A。6.在控制面板上打开 HS143A,打开 D108A 的供料阀,HV143A1 与 HV143A2。注:只有在满足下列联锁的条件下,才能打开 HV143A1 与 HV143A2。1).HV142A1 与 A2 加料阀必须关闭。2).D108A 必须加压到 47bar。3).D108B 供料阀 HV143B1 与 B2 必须关闭。7.当控制台上安装在催化剂计量罐和预接触罐之间输送管线上的压力指示报警仪 PI142 达到41bar 时,通知外操人员打开预接触罐处 3/8 英寸的手动截止阀。8.催化剂计量系统开始投用。任务
17、 I.E.给电子体的配制 给电子体储罐的料位通常保持在 20%-80%之间,当料位降至 20%以下时,就要在 D110A/B/C内配制体积含量为 25%的给电子体与烃油的溶液。6 1.烃油取样分析其水含量(ppm),检验合格后运至卸料站,安装气动卸料泵并将氮气接到该泵,所卸的给电子体的量是由所需的烃油与给电子体的比率来决定。注:确认泵始终是干净与干燥的,决不允许湿的泵接到给电子体桶上去。2.在 P103 的出口与 D110A 或 B 或 C 的进口管线之间连接软管。3.在低压氮气总管与桶之间连接软管,打开氮气供应管线上的 1 英寸手动截止阀。4.将氮气通到 D110A 或 B 或 C。5.打开
18、卸料管线到 D110A 或 B 或 C 上的 1 英寸手动截止阀。6.打开到卸料泵的仪表空气,卸出烃油。7.当烃油桶出空后,关闭到卸料泵的仪表空气,关闭卸料管线上的所有阀门,关闭到桶的氮气,断开到桶的氮气软管,断开卸料泵到卸料管线间的软管,移走桶并将它储存于干燥的区域。8.根据给电子体配料表计算需卸下的给电子体量。9.用卸烃油同样的程序卸给电子体。卸好所需的给电子体量后,断开接头并用低压氮气将残留在卸料管线中的给电子体吹扫到 D110A 或 B 或 C,此时必须防止 D110A 或 B 或 C 超压。10.移走桶并将它储存于催化剂仓库。任务 I.F.给电子体计量系统的启动 用隔膜型计量泵 P1
19、04A 或 B 将给电子体送到预接触罐。位于计量泵出料管线上的微动流量仪计量给电子体的流量,并将该信号输送到计算机流量控制回路,反过来调节泵的冲程。根据供到预聚反应器和第一环管反应器的丙烯流量控制器 FIC203 来设定给电子体流量控制器FIC121 的值。1.接通 D110A 或 B 或 C 底部至过滤器到泵的吸入管线,再由泵的出料管线到微动流量仪的进出端间的所有管线。2.当预接触罐已准备好接受给电子体时,启动给电子体计量泵 P104A 或 B 并将给电子体流量控制器 FIC121 置于手动 25%的位置。当 P104A 或 B 的压力达到 50bar 时,打开 D201 的进口阀与 Z20
20、3A 或 B 的出口阀。缓慢增加泵的冲程直至达到所需的流量,然后将 FIC121 投自动。3.在正常操作期间,给电子体流量控制器 FIC121 通常与丙烯流量控制器 FIC203 串接。任务 I.G.备好三乙基铝钢瓶准备卸料,三乙基铝从钢瓶中卸到三乙基铝储罐 D111 三乙基铝是在惰性气体保护下钢瓶装载运输进入装置,每一钢瓶的容量为 1400 升。三乙基铝用氮气从钢瓶中压出并压到储罐 D111,D111 的料位通常保持在 30-80%。在卸钢瓶时,D111的料位必须保持足够低,以使三乙基铝钢瓶完全出空,将钢瓶返回给供应商。注:对于新装置开车,或装置因检修将所有容器出空时,请参阅装置标准操作程序
21、手册的试车部分。1.查看记录,确保三乙基铝钢瓶内含有符合规格的三乙基铝。由于在处理三乙基铝时有危险,不再取样分析。注:在进入三乙基铝操作区,连接或断开钢瓶或在三乙基铝区域巡检设备时,有关的操作人员必须穿戴全套防火金属外衣。2.将氮气管线与三乙基铝管线连接到三乙基铝钢瓶。确保冲洗油管线上的阀门,三乙基铝卸料管线上在卸料接口处的氮气吹扫阀门已关闭。在三乙基铝卸料管线上的所有截止阀必须关闭。自动阀 HS105、HS106 必须关闭。3.将卸料接头旋入钢瓶上的三乙基铝卸料阀,将三乙基铝卸料管线末端的阀门拧入该接头。7 4.将接头旋入钢瓶上的氮气阀,将氮气管线末端的阀门拧入该接头。5.用氮气对三乙基铝卸
22、料管线进行试压(连接接头、加压、用肥皂液试漏)。如无泄漏,则关闭氮气。注:在将三乙基铝卸到 D111 之前,确认 D111 的料位应30%。6.关闭 HS107 并打开氮气管线到三乙基铝钢瓶间的手动截止阀,同时打开钢瓶上的阀门。7.打开三乙基铝钢瓶到三乙基铝储罐间的所有手动截止阀,同时打开钢瓶上的阀门。注:此时将三乙基铝卸到储罐的工作已准备就绪,三乙基铝的卸料操作应在一保护墙内进行。8.打开三乙基铝卸料管线上的 HS105 阀。9.打开氮气管线上的 HS106 阀,此时三乙基铝开始流动,观察 D111 中料位的上升,随时观察三乙基铝的卸料情况。10.当 D111 的料位达到 70%或三乙基铝钢
23、瓶出空时,关闭氮气阀 HS106。11.关闭三乙基铝卸料管线上的 HS105 阀。12.关闭三乙基铝卸料管线上的截止阀,包括钢瓶上的阀门。13.关闭氮气管线上的阀门并打开 HS107,卸去钢瓶内的压力。14.关闭氮气管线到钢瓶的所有阀门,包括钢瓶上的阀门。注:在钢瓶出空前,三乙基铝卸料管线与氮气管线继续连接在钢瓶上。当钢瓶内的三乙基铝完全卸到 D111,且管线用氮气吹扫完毕后,按以下步骤断开卸料管线与氮气管线。15.当钢瓶出空后,用氮气吹扫到 D111 约 15 分钟,然后关闭 HS106。16.关闭三乙基铝卸料管线上的 HS105 阀。17.关闭三乙基铝卸料管线上的所有阀门。18.关闭阀门并
24、打开 HS107。19.打开 HS106。20.打开截止阀,使氮气通过三乙基铝卸料管线吹扫到钢瓶。氮气通过阀门 HS107 排放到密封罐。继续氮气吹扫 15 分钟。21.当氮气吹扫完毕,关闭 HS106 与截止阀。22.关闭三乙基铝卸料管线上的所有阀门与钢瓶上的阀门。23.关闭 HS107,并关闭钢瓶上的阀门。24.使阀门与氮气接头断开,并从钢瓶上移走接头。25.使阀门与三乙基铝卸料接头断开,并从钢瓶上移走接头。任务 I.H.三乙基铝计量系统的启动 用隔膜型计量泵 P101A 或 B 将三乙基铝输送到工艺区域。位于泵出料管线上的微动流量仪计量三乙基铝的流量,并将测得的信号输送到计算机流量控制回
25、路,它的输出值调节计量泵的冲程。1.打开三乙基铝过滤器 F101 的进出口阀,并确认过滤器的旁通阀已关。2.打开 P101A 或 B 的进出口阀。3.关闭微动流量仪的旁通阀,并打开该流量仪(FIC111)的进出口阀。4.当工艺区域准备接受三乙基铝时,用位于三乙基铝房外的现场操作盘上的 HS112 打开 D101底部阀门。5.用 HS113 打开到三乙基铝过滤器 F101 管线上的阀门。6.打开三乙基铝泵进出口阀,对于泵 P101A 打开 HS114A 与 HS115A,对于泵 P101B 则打开HS114B 与 HS115B。7.将流量控制器 FIC111 置于手动,输出值设定为 25%。8
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