钣金折弯展开系数计算.doc

一. 目的
统一展开计算方法,做到展开的快速准确.
二. 适用范围
NWE冲件样品中心.
三. 展开计算原理
板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示.
四. 计算方法
展开的基本公式:
展开长度=料内+料内+补偿量
一般折弯:(R=0, θ=90°)
L=A+B+K
1. 当0¢T£0.3时, K=0
2. 对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等)
a. 当0.3¢T¢1.5时, K=0.4T
b. 当1.5£T¢2.5时, K=0.35T
c. 当 T/2.5时, K=0.3T
3. 对于其它有色金属材料如AL,CU:
当 T$0.3时, K=0.4T
注: R£2.0时, 按R=0处理.

一般折弯 (R≠0 θ=90°)
L=A+B+K
K值取中性层弧长
1. 当T¢1.5 时 λ=0.5T
2. 当T/1.5时 λ=0.4T

一般折弯 (R=0 θ≠90°)
L=A+B+K’
1. 当T£0.3 时 K’=0
2. 当T$0.3时 K’=(u/90)*K
注: K为90∘时的补偿量

一般折弯 (R≠0 θ≠90°)
L=A+B+K
1. 当T¢1.5 时 λ=0.5T
2. 当T/1.5时 λ=0.4T
K值取中性层弧长
注: 当R¢2.0, 且用折刀加工时, 则按R=0来计算, A﹑B依倒零角后的直边长度取值

Z折1(直边段差).
1. 当H/5T时, 分两次成型时,按两个90°折弯计算
2. 当H¢5T时, 一次成型, L=A+B+K
K值依附件中参数取值

Z折2(斜边段差).
1. 当H¢2T时, 按直边段差的方式计算, 即: 展开长度=展开前总长度+K
K=0.2
2. 当H/2T时, 按两段折弯展开(R=0 θ≠90°).

抽孔
抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;一般抽孔 ,按下列公式计算, 式中参数见右图 (设预冲孔为X, 并加上修正系数–0.1):

1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙), 则S按下列原则取值:
T≦0.5时取S=100%T
0.5<T<0.8时取S=70%T
T≧0.8时取S=65%T
一般常见抽牙预冲孔按附件一取值
2. 若抽孔用来铆合, 则取S=50%T, H=T+T’+0.4 (注: T’是与之相铆合的板厚, 抽孔与色拉孔之间隙为单边0.10~0.15)
3. 若原图中抽孔未作任何标识与标注, 则保证抽孔后内外径尺寸;
4. 当预冲孔径计算值小于1.0时, 一律取1.0

反折压平
L= A+B-0.4T
1. 压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2. 反折压平一般分两步进行
V折30°
反折压平
故在作展开图折弯线时, 须按30°折弯线画, 如图所示:

N折
1. 当N折加工方式为垫片反折压平, 则按 L=A+B+K 计算, K值依附件中参数取值.
2. 当N折以其它方式加工时, 展开算法参见 “一般折弯(R≠0 θ≠90°)”

备注:
a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值.
b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法参照<产品展开工艺处理标准>,其直壁部分按90°折弯展开

附件一:常见展开标准数据
1. 直边段差展开系数

2. 常见抽牙预冲孔孔径一览表

3. N折展开系数

一. 目的
统一展开工艺处理方法,做到展开的快速准确.
二. 适用范围
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三. 工艺处理标准
1. 转角处的弯曲面,展开时须断开或截断,如下图所示

A B
注:1)外转角处理如图A所示,展开后k'为展开前转角内R弧长, 底部转角边界取内R投影.(当R≦2时,k'段长度作截断处理,只保留直边展开.)
2)内转角的展开处理依加工方式来决定是否截断,若采用折床加工,则截断方式见图B所示,将转角处材料去除.
2.产品展开后未倒圆角部分, 一律按R0.5作圆角处理.
3.展开后为线段的部分, 将其处理成下图所示工艺孔形式:

注:工艺孔宽度取0.5或1.0.
4.折床加工对展开的要求
折床折弯加工的一般形式如下页附图A所示,其中V为折床下模V槽的宽度. V槽的选择与料厚有关,其最小折边尺寸受V槽的限制, 其关系如下页附表一所示:

附图A

附表一
1) 当折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后修边;
2) 折床下模的最小厚度为6.5mm,受此限制,工件内部的折床加工部分孔口不得小于6.5mm,否则须将孔口扩大或考虑用易模成形,如附图B所示

附图B

3) 当抽形边缘与折弯处距离小于2.0mm,则会影响折弯加工,此时,相应折弯
线作割孔处理或更改抽形尺寸,如下附图C所示:

附图C
4) 当靠近折弯线的孔距折弯线小于附表二所列最小距离时, 折弯后会产生变形:
附表二
此时可根据产品不同的要求,作如下方式的处理:
a) 在靠近折弯线的孔边补料,折弯后修磨至设计尺寸,如下附图D所示.( 当要求保证孔边距时,可按此方式处理,若孔边较长时,须沿修边处作LASER点标记以利于修边.)

附图D
b)沿折弯线割孔,如附图E所示.( 若折弯线割孔对工件外观无影响或可以接受,则可用此法改善其工艺性)

附图E
c)对不重要孔,可将孔扩大至变形区,如附图E所示:
5) 展开后折弯线必须有始有终,并且折弯线不得在中部相交(反折压平后再折除外),如存在上述情形,则需增加工艺孔,如下附图F所示:( 工艺孔宽度依加工方式定,若采用LASER下料,则宽度S最小为0.5mm,若采用N CT下料,则宽度最小为1.5mm.)

附图F
6) 抽形对展开工艺的要求
当抽形面积较大,高度大于2倍料厚时, 在抽形后会产生严重变形,此时须将转角变形
区部分割去,如下附图G所示:

附图G
7) 成形处圆弧的处理, 如下附图H所示:

附图H
将内R作0处理, 并保证成形高度尺寸, 让外R在加工时自然形成; 段差﹑抽形等均
可按此方式处理.
8) 表面处理与各加工工段关系, 参见附件一<样品加工与表面处理关系图>.

附件一:<样品加工与表面处理关系图>

注: a).本示意图仅表示一般加工及表面处理流程, 若有其他加工工序, 则按实际情况加入.
b)为防止五金件被腐蚀, 铆钉工序必须在皮膜处理或电镀之后进行.
c)拉丝处理要求处理表面平整, 故在LASER/NCT工序后进行, 且NCT加工部分不
得有抽孔﹑凸点等.
一. 目的
规范LASER工程图面,达到作业的快速准确.
二. 适用范围
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三. 图面标准
1. 除非特别指明,工程图毛刺面一律向下;
2. 主视图本工程LASER加工像素放在0层,前次加工像素放在对应的加工图层;
3. 若作二次加工, 则须追加定位治具孔(一般取工件最大外形), LASER图按像素加工次序拆分为多张图纸, 图档命名参照《CAD档案管理作业标准》.
在后续的LASER工程图中, 前次LASER加工的像素置于LASER层, 本次加工像素(包括治具孔)置于0层; 治具孔线型改为DASHDOT; 治具内孔最右与最上边的线段向外偏移0.1mm.
4. 尺寸标注:
a. 标注形式以UNIT2为准;
b. 以像素最大外形尺寸的左下角点作为原点, 用坐标标注方式标注;
c. 所有圆孔尺寸﹑工件最大外形尺寸﹑外形边界尺寸均须标注;
d. 当工件展开后外形相似而实际不对称时,在二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.
5. DXF档输出
完成LASER工程图后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.
四. 目的
规范NCT工程图面,达到作业的快速准确.
五. 适用范围
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六. 作业标准
1. 受现场加工模具的限制,NCT加工范围如下:
<1> 可冲制材料及板厚:
铁: 0.6~2.0 铝: 0.6~2.3
<2>冲孔最小孔径E1.5, 狭缝最小宽度1.5;
<3>可冲制的外R倒角:R2.0 ,R3.0 ,R4.0 ,R5.0 ,R6.0 ,R7.0 ,R8.0 ,R10.0;
<4>可使用的特殊刀参见附件一.
2. 本次加工像素分别置于0层﹑HIDDEN层, 前次加工像素放在对应加工图层; 成形部分必须画出剖视图. 剖视方向一律向左或向上;
3. 图中须注明加工前毛刺面方向.
4. 尺寸标注采用坐标标注方式, 标注形式以UNIT1为准; 图中只标注NCT加工部分的尺寸及最大外形尺寸, 尺寸尽量标注齐全;
坐标原点由NCT机床夹爪(X向可移动)和侧定位板(固定)决定, 图面标注坐标原点必须和NCT机器原点一致,如下图所示:

注: 侧定位板的位置尺寸如图所示, 与其相接触的那条边作为X向零线.
5. 二次加工时为防止加工时伤及夹爪, 当前加工像素必须在Y/80.0的区域, 以避开危险区域.
6. 当工件展开后外形相似而实际不对称时, 二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.
7. DXF档输出
完成NCT工程图面后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.
一. 目的
规范前加工工程图面, 达到作业的快速准确.
二. 适用范围
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三. 图面作业标准
前加工图面主要由主视图(展开图),剖视图,加工明细表构成,在作业过程中,须作到以下几点:
1. 主视图毛刺面向下, 剖视图剖视方向一律向上或向左;
2. 所有前加工部分,须在加工明细表中注明, 加工明细表格式范例如下:

(1).代号用小写英文字母aa﹑bb﹑…,并且在主视图中对应像素附近标识
(2).加工性质及规格大小按附件一填写:
3. 所有抽形(不包括凸点)均须作剖视图,并标注高度,图例参见附件一, 并在明细表中填写剖视编号(如: SECTION A-A ), 剖视图放置于对应加工区域附近,便于查找 (注:剖视图须放在主视图外), 并在剖视图下注明剖视类型﹑比例﹑数量(隔行书写), 如附表一所示:
注: 所有英文均大写; 若比例﹑数量均为1, 则比例﹑数量可不写.
4. .尺寸标注
尺寸标注采用坐标标注方式(以最大外形左下角为原点), 标注形式以UNIT2为准; 主视图标注展开外形尺寸,本次加工像素尺寸; 剖视图尺寸标注参考附件一.
附件一
图例
加工性质
规格填写
说明

向上抽形
注明剖视图编号
须作剖视图

向下抽形
注明剖视图编号
须作剖视图

向上凸点(D<12.0)
D*H 例: E3.0*1.5

向下凸点(D<12.0)
D*H 例: E3.0*1.5

正面色拉孔
D*H*θ
例: E3.4*0.8*120∘

反面色拉孔
D*H*θ
例: E3.4*0.8*120∘

附件一
图例
加工性质
规格填写
说明

向上抽孔(牙)
例: M3.0
#6-32

1. 在备注栏须注明预冲孔大小.
2. 抽孔须作剖视图, 如图所示.

向下抽孔(牙)
例: M3.0
#6-32

1. 在备注栏须注明预冲孔大小.
2. 抽孔须作剖视图, 如图所示.

正面压螺钉(套)
由客户提供
例:SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小　

反面压螺钉(套)
由客户提供
例:SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小

正面压螺母
由客户提供
例:SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小　

反面压螺母
由客户提供
例:SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小　
附件一
图例
加工性质
规格填写
说明

向上抽孔压平
注明剖视图编号
须作剖视图

向下抽孔压平
注明剖视图编号
须作剖视图

正面(反面)印字

注:1.上表所示剖视图, 剖视方向向上;
2.加工性质用“方向+加工方式”表示,若所用五金件无对应名称,可用方向表示如“正面压”,“反面压”表示,但必须注明客户提供的规格;
3.按说明栏注明的要求作剖视图, 其余加工方式在明细表中写明即可, 不用剖视;
4.备注栏中须填写加工要求,抽孔.压五金件须说明预孔大小
七. 目的
规范折床工程图面,达到作业的快速准确.
八. 适用范围
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九. 作业标准
1. 图面组织:
图面由主视图(展开图)与折弯示意图(侧视图),剖视图构成.
1.1主视图各像素按加工性质放在对应层上,折弯线置于折弯层上, 毛刺面一律向下.
1.2侧视图用来指示折弯方向及相关尺寸,除折边和标识方向的像素外,多余部分像素一律删去; 折边像素不得过于拥挤,否则作剖视图表达.
1.3剖视图用来表达小折或易模成形部分的方向及相关尺寸,同一方向(向上或向下)与尺寸的剖视像素只画一个并注明几处,如(SECTION A-A 6PLS) 用"aa" "bb"等字样标注于主视图相应像素附近.
2. NOTE填写:
折床工程图中须注明90∘清角折弯时的变形区宽度,如下列字样“ NOTE:未注明折弯变形区宽度k=0.4 ”(其它变形区宽度均须在主视图中标注).
3. 尺寸标注：
尺寸标注一律用线性尺寸标注方式, 标注形式以UNIT2为准; 图中避免出现封闭尺寸. 尺寸标注及相关要求参见附件一.
附件一: 折床工程图图面要求
图例
图例要点注解

一般折弯:
1. 主视图标注折弯料内尺寸,
2. 侧视图﹑剖视图标注折弯料外尺寸;
3. 在本体中间的折弯位置尺寸须标注.

反折压平﹑R角折弯:
1. 侧视图中折弯内R大于2.0时须标注内R尺寸;
2. 非默认折弯变形区宽度(即非90∘折弯变形区宽度), 须在主视图中标注.

对折边
须标注折起后的对折边距离

非90∘折弯:
1. 侧(剖)视图中标注折弯角度﹑各折边料内尺寸;
2. 须制作检测治具, 以便折床加工时校正.

段差尺寸标注, 如图所示:
图例
图例要点注解

n形折弯尺寸标注, 如图所示:

折弯时易整体移位的产品, 须标注孔到折边的距离, 便于折弯时检测.

1. 当展开后折弯方向无法判断, 且前步工序有抽孔﹑抽形﹑色拉孔﹑压五金件时, 折床侧(剖)视图中须将其保留, 以便判断折弯方向, 如图所示:
2. 若产品展开后外形对称而实际不对称时, 须标注非对称处尺寸, 并在NOTE中注明产品不对称, 以免折弯时方向错误.

折弯时应标注定位可靠的尺寸(长边尺寸), 如图所示:

复杂形状的折弯, 尽量标注第一次折弯尺寸, 可减少折弯时的累积误差, 如图所示, 尺寸A﹑B相对于底部折弯来说是第一次折弯尺寸, 须标注.
一. 目的
规范压板简易模具设计, 达到易模设计的快速﹑准确.
二. 适用范围
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三. 相关定义
压板易模: 由几块钢板迭合而成, 用来在油压机﹑冲床上成形五金板件上抽形﹑抽孔部分的简易模具, 易模零件用LASER加工.
四. 压板易模设计标准
1. 图面标准:
a. 各易模零件仅画出正面视图供LASER切割, 若侧面方向须修磨, 则侧视图也须画出;
b.易模各零件按装配顺序(冲子,上模, 下模)在图面上排列,并在零件下面依次注明: 易模编号,材质,厚度(数量,)LCC檔名;例:

注: 易模编号按零件堆栈次序, 从上到下, 按(A01﹑A02﹑A03……)依次编码, 在与本体相接触的上﹑下模部分, 编码后加E, 如A02E ; LCC档名在转CAM后用笔写上.
c.易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图,并注明与工程图中对应剖视编号,如"SECTION A-A".
d.图面须标注易模各零件最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位尺寸.
2. 设计标准
典型的压板易模工作方式见下图:

设计时一般以外形定位,冲子与下模尺寸决定凸包形状与尺寸,上模用来定位冲子,在设计时参照下列设计原则:
2.1 冲子与上模之间的配合间隙0.05(单边),避免现场装配加工困难.
2.2 抽形高度按原设计尺寸增加0.1, 并按四舍五入取到小数点后一位;
2.3 抽形时,下模高度等于工件抽形高度,冲子高度等于上模与下模高度之和; 抽孔时,下模高度等于抽形高度加上2倍料厚(至少1.5mm),并取整数,冲子高度等于上模﹑下模﹑本体和料厚之和,并取整数.
2.4 当模具厚度由几块不同料厚凑足时,须在模具对角处作定位装配销孔. 孔径一般为E6.05, E8.05, E10.05;
2.5 当工件近似对称而导至加工时易产生方向性错误,在设计时要避免易模设计完全对称.
2.6 用易模成形时, 易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2, 以保证有足够的回弹量;
2.7 当抽形易导至工件变形时,则要考虑使用优力胶,在上模周围布置压料孔,最小宽度为20mm,如下图A所示:

A B
2.8 前加工工程图上用压板易模加工部分尽量用一套易模一次成形, 当一个工件的成形须用多套易模完成时, 要注意抽形的避位问题.
2.9 当段差部分宽度£30.0时, 用折床易模加工, 当宽度$30.0时, 用压板易模加工, 设计时注意:
a. 易模成形部分面积应大于展开部分面积: 下模段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸, 其它部分取外边孔口尺寸; 冲子段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸(与下模部分对应相差一个料厚), 其它部分由本体展开部分向外偏移一半的缝隙宽度, 如图B所示:
b. 成形部分向后移0.4~0.6(视宽度而定, 宽度为50.0时后移0.6), 如图B所示:(影线部分为成形区域)
2.10 易模材料及易模厚度的选用:
当料厚小于2.0时, 选用SUS301﹑GI材料;
当料厚大于2.0时, 选用SPHC, 并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等厚度
一. 目的
规范折床简易模具设计, 达到易模设计的快速﹑准确.
二. 适用范围
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三. 相关定义
折床易模: 用来在折床上成形五金板件上抽桥形﹑段差等部分; 易模零件用LASER加工的简易模具.
四. 折床易模设计标准
1. 图面标准
1.1 各易模零件仅画出正面视图供LASER切割;
1.2 易模各零件按装配顺序(上模,下模)在图面上排列,并在零件下面依次注明: 易模编号,材质,厚度, (数量,)LCC檔名;例:

注: 易模编号按零件在折床上的装夹方向, 从上到下, 按(A01﹑A02﹑A03……)依次编码; LCC档名在转CAM后用笔写上.
1.3 易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图, 并注明与工程图中对应剖视编号,如“SECTION A-A”.
图面须标注易模最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位尺寸.
2. 设计原则
折床易模用来成形抽桥﹑段差﹑异形小折等, 设计时参考下列原则:
2.1 安装方向与相关参数:
折床易模通过易模架安装于折床上, 按安装方向分为横向装夹与纵向装夹, 如下图所示: 模具沿X向安装为横向装夹(A), 沿Y向安装为纵向安装(B).

设易模成形部分展开长度为L, 则:
当L£23.0时,易模纵向装夹, 须按附件一图A所示形式及标准尺寸设计易模:
当23.0<L£40.0时, 易模纵向装夹,按附件一图B所示形式及标准尺寸设计易模:
当L>40.0时, 易模横向装夹, 按实际所需尺寸设计易模
2.2 折床易模闭合高度(包含料厚)80.0mm,现场加工时,可一次架多副模具,减少架模次数.
2.3 定位选择: 优先选择产品外边作为定位边,其次选择小折前端缝隙(隙宽/1.0, 否则不须定位); 如下图所示: 优先选择A处(定位高度3.0,宽度3.0) ,其次选择B处(定位高度3.0);

2.4 当横向装夹易模厚度超过10mm时,须在易模中心处增设定位孔(E6.10).
2.5 当本体材料为料厚0.3以下的马口铁或不锈钢时, 在设计易模时成形部分角度须增加5∘的回弹量;
2.6 用易模成形时, 易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2, 以保证有足够的回弹量;
2.7 当段差部分宽度£30.0时, 用折床易模加工, 当宽度$30.0时, 用压板易模加工.
2.8易模材料的选用:
当料厚小于2.0时, 选用SUS301﹑GI材料;
当料厚大于2.0时, 选用SPHC, 并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等模具厚度
附件一: 易模设计标准数据

A B
注: 图中T为本体板厚.
一. 目的
规范LASER CAM 作业,使切割工件符合工程图面要求,并达到作业的快速统一.
二. 适用范围
NWE冲件样品中心.
三. 相关定义
LASER CAM: 计算机辅助激光加工编程.
PART: 附带激光加工参数的图形.
JOB: 将PART排列到板材上生成的文檔.
LCC文檔: 激光加工专用程序代码文文件.
引线: 为避免在激光切割初始穿孔时对产品质量产生的不利影响,而在废料区预先切割的一段距离.
脉波穿孔: 在初始穿孔阶段,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得良好的穿孔质量,一般用于厚板,微孔及单线切割,特殊材料的切割.
直接穿孔:在初始穿孔阶段,激光机用激光光直接将板材击穿,采用这种方式可缩短穿孔时间.
脉波切割: 在切割过程中,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得好的切割质量,一般用于厚板､微孔切割和特殊材料的切割.
连续切割: 在切割过程中,激光机以连续波的方式输出功率,采用这种方式可缩短切割时间.一般情况均采用该种方式加工.
四. 作业标准
(一)PART部分.
该部分内容规定了从DXF档读入到附带加工参数图形完成的过程中要求达到的技术指标.
1. DXF档输入
(1) 确认输入的DXF文件与对应工程图是否相符, 是否有遗漏或增加像素.
(2) 检查DXF文件是否有断线､断点和重迭线,若有则应对其清除及串接.
(3) 将图形最大外形之左下角点置于(0,0)点.
2. 切割方式的选择
切割方式有如下几种:连续切割､脉冲切割､刻蚀.
(1) 下列情形应选有脉冲切割方式:
A:切割材质为马口铁(SPTE).
B:切割直径小于料厚之圆孔.
C:切割厚度大于4mm的材料.
(2) 图面有要求刻字､线､及图案标记的部分,选用刻蚀方式.
(3) 其作余一律用连续切割方式.
3. 引线方式的选择
(1) 一般情况下, 引割线长度设定为5mm, 采用直线切入及直接引出方式. 小工件引割长度可适当减少. 在下列情形中,必须设定为脉冲穿孔方式:
A:单线切割.
B:切割直径小于料厚之圆孔.
C:切割材质为马口铁(SPTE).
D:切割厚度大于4mm之材料.
(2) 引割线位置的设定应考察到散热及节省材料之因素.不得将引线设在尖角､圆弧及易模成形定位边之部位.
4. 切割路径设定及调整
(1) 选择路径优化之选项.
(2) 尽量避免经过已加工的孔.
(3) 加工网孔类形的孔时,选用飞行切割方式.
5. 加工像素的补正设置
应特别注意二次加工像素､单线､未闭合轮廓的补正设置, 其方式分为:自动补正､左补正､右补正和不补正. 具体操作参见《LASER切割补正设置作业标准》.
(二) JOB部分
1. 确认插入相同版次的对应PART工件, 并确认材料与相应板材规格的一致性.
2. 工件必须放置于板料之左下角点,且排版时应考虑用料经济性. 一般情况下, 工件与板料边界离设定为10mm, 工件间的安全距离设定为5mm.
3. 一张板上排一种工件(即一种工件生成一个.LCC文檔).
(三) 后处理及NC代码输出
1. 可依据工件之材质､料厚选择恰当之激光加工参数, 生成一份工作报表, 可从中获取单件切割工时, 材料利用率等数据.
2. 模拟切割, 检查是否有异常情形发生, 在档案总管中打开相应之.LCC文, 检查工件排版有无异常,
3. 依据切割方式之不同, 正确修正M指令.
(四).相关文档管理
应正确管理､存放作业过程中生成之各种文档. 具体操作参见《激光档案管理作业标准
一. 目的
规范NCT程序转换作业, 使作业快速､规范, 从而保证产品质量符各工程图面要求.
二. 适用范围
NWE样品中心.
三. 作业标准
1. 准备工作
1) 在程序转换工作前, 先取得工件图纸､相应DXF文文件等资料．
2) 评估工件图纸的加工工艺, 检查是否有合适刀具及工程排配的合理性.
2. 图形编辑部分
1) 确认输入的DXF文件图形是否与工程图面一致, 有无遗漏或增加像素.
2) 必须对输入之图形进行消除重迭线并串接处理, 以使图形便于加工.
3) 将编修好的图形原点,搬移至规定位置.
A 下料加工将图形最大外形之左下角点移至(20,100)点.
B 二次加工像素将X向､Y向靠位边延长线交点移至(0,0)点.
4) 生成并存储.GRP文檔.
3. 排刀加工部分
1) 选用“自动排刀”､选线､选圆弧等排刀加工指令对图形进行排刀,在这一部分作业中,需做到以下几点:
A 确认刀具选用是否正确,注意刀模数量.
B 确认刀具安装是否正确,注意刀具型号匹配.
C 确认排刀时是否有废料留落于工作台上,应采用全冲落或留料连接.
D 确认是否正确设置留料或架桥.
E 有特殊刀具时, 应正确添加M指令.
2) 进行刀具路径仿真.检查刀具编排是否合理.应注意以下几点:
A 排刀应遵循:先小后大,先圆后方,先常用后特殊的一般原则.刀具尽量做到少选, 选刀尽量往大的方向选, 并保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍.
B 有特殊刀具的工件加工时, 应注意相邻加工像素之间的距离, 避免凸形在加工时相互造成损伤, 相邻加工像素中心间距应大于刀具上模直径.
C 外形冲裁时,X方向刀具置于后, 且靠近夹爪水平边最后冲.
D 检查有无有危险区内的冲裁动作.
E 生成并储存.PPF文檔.
3) 将刀具路径多数取, 应注意留料宽度是否足够, 并考虑排版的经济性.
4. NC代码输出
1) 检查生成的NC代码中材料､厚度､规格是否正确,有使用特殊刀具的有列M指令生成.
2) 检查.CNC文文件命名及存放路径是否正确.
5. 相关文档管理
在程序转换过程中所产生的.GRP､.PPF､.CNC文档的命名及存放的相关规定, 参见《NCT程序转换档案管理作业标准》
一. 目的
正确设置补正参数,确保切割工件内孔、外形、未闭合轮廓线尺寸精确.
二. 适用范围
NWE 冲件样品中心
三. 相关定义
LASER二次加工:因工艺上的需求或设计变更,要求对成品或未成品进行补正切割加工.其一般通过治具定位,编程时保证治具内形的左下角点与加工工件的左下角点(图形零点)重合.
切割补正:为了避免LASER光束(直径约0.2MM)影响,依切割轮廓类型不同(内孔或外形或未闭合轮廓线)对LASER切割位置进行调整从而保证产品的呎寸精确的方法. 补正方式有内补正、外补正、自动补正、不补正.
四. 补正设置标准
1. 工件本体切割
软体能自动判别工件的内孔和外形,分别对其设置补正的方式,因此,将补正方式设置为自动补正.
2. 二次加工工件(两种情况)
a 二次切割时切割内孔
第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正均设置为内补正方式.
b 二次切割时切割内孔,并切割形成工件外形
第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正设置为内补正方式.工件之外形切割补正设置为外补正方式.
3. 未闭合轮廓线切割
a 线间距较大,可以忽略补正值时,于PART中将未闭合轮廓线补正设置为OFF,即生成代码G40.
b 线间距较小,补正之值不能忽略时,将相关未闭合轮廓线往相反方向偏移0.1MM再将补正设置为OFF, 即生成代码“G40”.
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