Crttje强制性认证实施指导规则汽车燃油箱产品.doc

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机动车辆产品强制性认证明行规则——汽车燃油箱产品

1. 合用范畴
　　本规则合用于以汽油、柴油为燃料M类和N类汽车金属燃油箱和塑料燃油箱产品。
　　2. 认证模式
　　型式实验+初始工厂审查+获证后监督
　　3. 认证基本环节
　　3.1认证委托和受理
　　3.2型式实验
　　3.3初始工厂审查
　　3.4认证成果评价与批准
　　3.5获证后监督
　　4. 认证明行基本规定
　　4.1认证委托和受理
　　4.1.1认证单元划分
　　同毕生产厂生产且在如下重要方面无差别汽车燃油箱产品视为同一单元：
　　1）　燃油箱体材料（金属、塑料）；
　　2） 燃油箱基本构造、形状和固定方式；
　　3）　燃油箱加工工艺；
　　4） 燃油箱额定容量：按额定容量＜95L和额定容量≥95L划分。
　　4.1.2认证委托时需提交文献资料见附件1.
　　4.2 型式实验
　　4.2.1型式实验送样
　　4.2.1.1型式实验送样原则
　　认证单元中只有一种型号，送本型号样品。
　　以多于一种型号产品为同一认证单元委托认证时，应由认证机构从中选用品有代表性一种型号，其她型号需要时作差别实验。
　　4.2.1.2送样数量
　　对于金属材料燃油箱，每种样品送燃油箱及附件3套；对于塑料燃油箱，每种样品送燃油箱及附件5套。同步提供用于实车安装状态支架（燃油箱直接与车身连接，应提供与燃油箱相连切割车身底板）和紧固附件各1套，如无法提供实车安装支架和底板，可提供模仿安装支架，但必要经检测机构承认。
　　4.2.1.3型式实验样品及有关资料处置
　　型式实验后，应以恰当方式处置已经确认合格样品和有关资料。
　　4.2.2检测原则、项目及根据
　　检测项目和检测根据见附件2.
　　4.3 初始工厂审查
　　4.3.1初始工厂审查时间
　　普通状况下，型式实验合格后，进行初始工厂审查。
　　初始工厂审查时间依照委托认证产品单元及覆盖产品型号数量拟定，并恰当考虑工厂生产规模，普通每个加工场合为2至6个人日。
　　4.3.2 审查内容
　　工厂审查内容为工厂质量保证能力审查和产品一致性检查。
　　4.3.2.1 工厂质量保证能力审查
　　《强制性认证工厂质量保证能力规定》（见附件3）为本规则覆盖产品初始工厂质量保证能力审查基本规定。
　　4.3.2.2 产品一致性检查
　　工厂审查时，应对委托认证产品进行一致性检查，涉及如下内容：
　　1） 认证产品标记（如：名称、规格、型号和商标等）应与型式实验报告上及委托认证提交资料所标明一致；
　　2） 认证产品构造应与型式实验时样品及委托认证提交资料一致；
　　3） 认证产品所用核心件，应与型式实验时样品及委托认证提交资料一致。
　　4） 现场指定实验：实验项目应从例行检查或确认检查项目中选用（见附件3）。
　　产品一致性检查浮现问题时，认证机构应视状况作出限期整治、重新型式实验、中断本次认证解决。
　　4.3.3工厂质量保证能力审查应覆盖申请认证产品加工场合，产品一致性检查应覆盖申请认证产品。
　　4.4认证成果评价与批准
　　4.4.1认证成果评价与批准
　　认证机构负责对型式实验和工厂审查成果进行综合评价，评价合格，由认证机构对委托人颁发认证证书（每一种认证单元颁发一张认证证书）。认证证书使用应符合《强制性产品认证管理规定》规定。
　　产品型式实验不合格，容许限期（不超过3个月）整治，如期完毕整治后申请型式实验复试；工厂审查存在不合格项，容许限期（不超过3个月）整治，认证机构采用恰当方式对整治成果进行确认。型式实验复试和工厂审查整治成果均合格，经认证机构评价后颁发认证证书；逾期不能完毕整治，或整治成果不合格，终结本次认证。
4.4.2认证时限
　　认证时限是自正式受理认证之日起至颁发认证证书所实际发生工作日，涉及型式实验时间、工厂审查时间、认证成果评价和批准时间、证书制作时间。
　　型式实验时间自样品送达指定检测机构之日起计算，检测周期不超过20个工作日。
　　工厂审查后提交报告时间普通为5个工作日，以检查员完毕现场审查，收到并确认生产厂递交不合格纠正办法报告之日起计算。
　　认证成果评和批准时间以及证书制作时间普通不超过5个工作日。
　　4.5 获证后监督
　　4.5.1 监督频次
　　4.5.1.1普通状况下，获证后进行初次监督检查时间不应超过12个月。后来，每年应至少进行一次监督。
　　4.5.1.2 若发生下述状况之一可增长监督频次：
　　1）获证产品浮现严重质量问题，或者顾客提出投诉并经查实为持证人责任；
　　2）认证机构有足够理由对获证产品与本规则中规定原则规定符合性提出质疑时；
　　3）有足够信息表白制造商、生产厂因变更组织机构、生产条件、质量管理体系等，从而也许影响产品符合性或一致性时。
　　4.5.2 监督内容
　　获证后监督方式是：工厂质量保证能力复查 +认证产品一致性检查+产品抽样检测。
　　为以便委托人，产品抽样检测成果也可以作为确认检查成果。
　　4.5.2.1 工厂质量保证能力复查
　　由认证机构依照《强制性认证工厂质量保证能力规定》（见附件3），对工厂进行监督复查。《强制性认证工厂质量保证能力规定》规定第3，4，5，9条是每次监督复查必查项目，其她项目可以选查，每4年内至少覆盖规定中所有项目。
　　每个加工场合监督审查时间普通为1至2个人日。
　　4.5.2.2 认证产品一致性检查
　　监督时在加工场合对获证产品进行产品一致性检查。检查内容见4.3.2.2.
　　4.5.2.3 产品抽样检测
　　1） 抽样
　　在监督时进行抽样。样品应在工厂生产合格品中（涉及生产线、仓库）随机抽取。抽取典型单元，抽样检测数量参见4.2.1.2.
　　2） 检测
　　对抽取样品检测由指定检测机构实行。抽样检测项目根据本规则中4.2.2条。
　　4.5.3 获证后监督成果评价
　　监督复查合格后，可以继续保持认证资格、使用认证标志。对监督复查时发现产品自身存在不符合，视状况作出暂停或撤销认证决定，停止使用认证标志，并对外公示；对质量保证能力有不符合项，应在3个月内完毕纠正办法，逾期将撤销认证证书、停止使用认证标志，并对外公示。
　　5.认证证书
　　5.1认证证书有效性
　　本规则覆盖产品认证证书不规定截止日期。证书有效性依赖认证机构定期监督获得保持。
　　5.2认证证书变更
　　本规则覆盖产品认证证书，如果其产品发生如下变更时，应向认证机构提出变更申请：
　　1）增长/减少同一单元内认证产品；
　　2）获证产品核心零部件、原材料、构造、制造工艺和供应商等发生变化；
　　3）获证产品商标，委托人、制造商或工厂信息（名称和/或地址、质量保证体系等）发生变化；
　　4）其她影响认证规定变更。
　　认证机构应核查以上变更状况，确认原认证成果对认证变更有效性；需要时，针对差别进行补充检测和/或工厂保证能力审查；合格后，确认原证书继续有效和/或换发认证证书。
　　5.3认证证书暂停、注销和撤除
　　按《强制性产品认证管理规定》规定执行。在认证证书暂停期间及认证证书注销和撤除后，产品不得出厂、进口。
　　6.强制性产品认证标志使用
　　证书持有者必要遵守《强制性产品认证标志管理办法》规定。
6.1准许使用标志样式
　　6.2变形认证标志使用
　　本规则覆盖产品不容许使用任何形式变形认证标志。
　　6.3 加施方式
　　可以采用统一印制原则规格认证标志和印刷、模压认证标志中任何一种。
　　采用印刷、模压认证标志时，还应在标志周边恰当位置注明产品工厂代码。标志使用方案应报国家认监委批准强制性产品认证标志发放与管理机构核准。
　　6.4 加施位置
　　应将认证标志加施在部件主体恰当位置上。
　　7.收费
　　CCC认证收费涉及申请费、产品检测费、工厂审查费、批准与注册费（含证书费）、监督复查费、年金、认证标志费等，详细费用由认证、检测机构按国家关于规定统一收取。
　　附件1：认证委托时需提交文献资料
　　1.产品描述　（至少应包括如下内容）：
　　1.1产品型号；
　　1.2商标；
　　1.3产品合用车型；
　　1.4燃油箱构造特性；
　　1.5形状；
　　1.6外形尺寸（长×宽×高）；
　　1.7燃油箱额定容量；
　　1.8燃油箱体材料；
　　1.9燃油箱通气装置；
　　1.10燃油箱安全阀；
　　1.11其她需要阐明问题
　　2.足以辨认产品重要特性照片。
　　3. 足以辨认该型式燃油箱构造图纸。
　　4. 产品核心零部件、材料清单：
　　4.1 本规则覆盖产品核心零部件、材料为：燃油箱体、箱盖、安全阀、进气阀、排气阀、汽油箱控制燃油蒸发排气口、油位传感器、直接安装于燃油箱体上燃油泵、耐油橡胶和燃油加注管等。
　　4.2 清单中至少要涉及核心零部件、材料名称、型号、规格、供货单位和进厂检查项目等内容。
　　5. 工厂概况：
　　5.1 生产状况（所申请产品生产规模、能力及生产历史）；
　　5.2 工厂核心生产设备清单；
　　5.3 工厂重要检测仪器设备清单（涉及：名称、型号、规格、数量、精度、检定周期等）；
　　5.4 与附件3关于质量管理体系文献目录及机构框图/表和职责规定文献等。
　　6.必要认证产品检测报告。
　　7. 委托人、工厂注册证明材料。
　　8. 指定认证机构需要其她文献。
　　附件2：检测项目和检测根据
　　1.检测原则：
　　GB18296- 《汽车燃油箱安全性能规定和实验办法》
　　2.检测项目
　　序号 检测项目 检测根据原则条款
　　1 安全阀装置、排气口检查 第3.1、3.2条
　　2 燃油箱盖密封性 第3.3条
　　3 安全阀启动压力 第3.4条
　　4 燃油箱振动耐久性 第3.5条
　　5 金属燃油箱耐压性能 第3.6条
　　6 塑料燃油箱耐压性能 第3.7条
　　7 塑料燃油箱低温耐冲击性 第3.8条
　　8 塑料燃油箱耐热性 第3.9条
　　9 塑料燃油箱耐火性 第3.10条
　　注：原则采用现行有效版本。
　　附件3：强制性认证工厂质量保证能力规定
　　为保证批量生产认证产品与已获型式实验合格样品一致性，工厂应满足本文献规定产品质量保证能力规定。
　　1 职责和资源
　　1.1 职责
　　工厂应规定与质量活动关于各类人员职责及互有关系。且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其她方面职责如何，应具备如下方面职责和权限：
　　a）负责建立满足本文献规定质量体系，并保证其实行和保持；
　　b）保证加施强制性认证标志产品符合认证原则规定；
　　c）建立文献化程序，保证认证标志妥善保管和使用；
　　d）建立文献化程序，保证不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。
质量负责人应具备充分能力胜任本职工作。
　　所有班次生产操作，应指定保证产品质量人员。
　　负责产品质量人员，为了纠正质量问题，应有权停止生产。
　　1.2 资源
　　工厂应配备必要生产设备和检查设备以满足稳定生产符合认证原则产品规定；应配备相应人力资源，保证从事对产品质量有影响工作人员具备必要能力。建立并保持适当产品生产、检查、实验、储存等必备环境。
　　2 文献和记录
　　2.1 工厂应建立、保持文献化认证产品质量筹划或类似文献，以及为保证产品质量有关过程有效运作和控制需要文献。质量筹划应涉及产品设计目的、实现过程、检测及关于资源规定，以及产品获证后对获证产品变更（原则、工艺、核心件等）、标志使用管理等规定。
　　产品设计原则或规范应是质量筹划一种内容，其规定应不低于关于该产品实行规则规定。
　　2.2 工厂应建立并保持文献化程序以对本文献规定文献和资料进行有效控制。这些控制应保证：
　　a）文献发布前和更改应由授权人批准，以保证其适当性；
　　b）文献更改和修订状态得到辨认，防止作废文献非预期使用；
　　c）在使用处可获得相应文献有效版本。
　　2.3 工厂应建立并保持质量记录标记、储存、保管和解决文献化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定规定证据。
　　质量记录应有恰当保存期限。
　　3 采购和进货检查
　　3.1 供应商控制
　　工厂应制定对核心零部件和材料供应商选取、评估和寻常管理程序。程序中应涉及对核心零部件或材料供应商实行产品和制造过程批准规定，以保证供应商具备保证生产核心零部件和材料满足规定能力。
　　工厂应保存对供应商选取评价和寻常管理记录。
　　3.2 核心零部件和材料检查/验证
　　工厂应建立并保持对供应商提供核心零部件和材料检查或验证程序及定期确认检查程序。程序中应涉及检查项目、办法、频次和鉴定准则，以保证核心零部件和材料满足认证所规定规定。
　　核心零部件和材料检查可由工厂进行，也可以由供应商完毕。当由供应商检查时，工厂应对供应商提出明确检查规定。
　　工厂应保存核心零部件检查或验证记录、确认检查记录及供应商提供合格证明及关于检查数据等。
　　4 生产过程控制和过程检查
　　4.1 过程准备
　　4.1.1 工厂应对核心生产工序（过程）进行辨认并确认；核心工序操作人员应具备相应能力；如果该工序没有文献规定就不能保证产品质量时，则应制定相应工艺作业指引书，使生产过程受控。
　　4.1.2对核心生产过程进行过程研究，以验证过程能力并为过程控制提供输入。
　　4.1.3以恰当方式进行作业准备验证。
　　4.2 产品生产过程中如对环境条件有规定，工厂应保证工作环境满足规定规定。
　　4.3 可行时，工厂应对适当过程参数和产品特性进行监控。
　　4.4 工厂应建立并实行生产工装管理系统和核心设备防止性维护系统。
　　4.5 工厂应在生产恰当阶段对产品进行检查，以保证产品及零部件与认证样品一致。
　　4.6 工厂应建立并实行产品可追溯系统。
　　恰当时，拟定并应用记录技术。
　　5 例行检查和确认检查
　　工厂应制定并保持文献化例行检查和确认检查程序，以验证产品满足规定规定。检查程序中应涉及检查项目、内容、办法、鉴定等，并应保存检查记录。详细例行检查和确认检查规定应满足相应产品认证明行规则规定。
　　例行检查是在生产最后阶段对生产线上产品进行100%检查，普通检查后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
汽车燃油箱产品例行检查项目为：外观质量和燃油箱箱体密封性。
　　确认检查是为验证产品持续符合原则规定进行抽样检查。
　　汽车燃油箱产品确认检查项目为附件2所规定所有项目。确认检查项目最小频次为每单元1次/年。
　　6 检查实验仪器设备
　　用于检查和实验设备应定期校准和检查，并满足检查实验能力。
　　检查和实验仪器设备应有操作规程，检查人员应能按操作规程规定，精确地使用仪器设备。
　　6.1 校准和检定
　　用于拟定所生产产品符合规定规定检查实验设备应按规定周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准，则应规定校准办法、验收准则和校准周期等。设备校准状态应能被使用及管理人员以便辨认。
　　应保存设备校准记录。
　　6.2 测量系统分析
　　为分析测量和实验设备系统测量成果变异，工厂应进行恰当测量系统分析，保存相应记录，恰当时，可选用测量系统重复性和再现性（R R）分析，小样法分析。
　　6.3 实验室管理
　　工厂应定义内部实验室实验范畴，涉及进行检查、实验或校准服务能力。
　　为工厂提供检查、实验或校准服务外部/商业/独立实验室应有定义范畴，涉及有能力进行检查、实验或校准服务。
　　7 不合格品控制
　　工厂应建立不合格品控制程序，内容应涉及不合格品标记办法、隔离和处置及采用纠正、防止办法。
　　工厂应制定返工、返修作业指引书，内容应涉及经返修、返工后产品需重新检测。对重要部件或组件返修应作相应记录。
　　未经拟定或可疑状态产品，应列为不合格品。
　　废旧产品必要以对待不合格品类似办法进行控制。
　　应保存对不合格品处置记录。
　　8 内部审核
　　工厂应建立文献化内部质量管理体系审核程序，保证质量管理体系有效性和认证产品一致性，并记录内部质量管理体系审核成果。
　　对工厂投诉特别是对产品不符合原则规定投诉，应保存记录，并应作为内部质量管理体系审核信息输入。
　　工厂应以适当频率审核每个制造过程，以决定其有效性。
　　工厂应以适当频率，在生产恰当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定规定。
　　对审核中发现问题，应采用纠正和防止办法，并进行记录。
　　9 认证产品一致性
　　工厂应对批量生产产品与型式实验合格产品一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定规定。
　　工厂应建立产品核心零部件和材料、构造等影响产品符合规定规定因素变更控制程序，认证产品变更（也许影响与有关原则符合性或型式实验样件一致性）在实行前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。
　　10 包装、搬运和储存
　　工厂所进行任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定原则规定。
　　工厂应按恰当策划时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质状况。