省道跨河大桥桥梁专项施工方案.docx

省道S345枣济线枣庄至滕州段工程
第二标段K10+682十字河大桥

专

项

施

工

方

案

编制人：
审批人：
编制单位：省道S345枣济线第二合同段项目部
编制日期：

1

羁目 录

第1章工程概况 4
1.1 编制依据 4
1.2编制原则 4
1.3 工程简介 4
1.4 施工条件 5
1.5 施工总体目标 6
第2章 施工平面布置图及其说明 7
第3章 主要施工技术计划方案 8
3.1 开工前的恢复定线与施工测量控制网布设 8
3.2 桥梁工程 11
第4章 主要工艺及工艺流程 43
第5章 质量保证体系及质量控制措施 49
5.1质量保证体系的建立与运行 49
5.2组织保证措施 50
5.3技术保证措施 52
5.4建立健全严密的自检制度 53
5.5施工技术资料收集 54
5.6质量通病预防控制措施方案 54
第6章 施工进度计划及确保工程进度的措施 56
6.1施工组织计划 57

2

6.2确保工期的各项措施 58
6.3冬期施工方法及技术保障措施 60
6.4雨季施工方法及技术保障措施 60
第7章 安全生产及文明施工保障措施 61
7.1安全保证体系 61
7.2文明施工保证措施 67
附件1：施工现场平面布置图 71

第1章工程概况
1.1 编制依据
1.1.1 省道S345枣济线枣庄至滕州段工程施工合同
1.1.2 省道S345枣济线枣庄至滕州段工程施工招标文件
1.1.3 省道S345枣济线枣庄至滕州段工程两阶段施工图设计
1.1.4 《公路工程技术标准》（JTG B01-2014）
1.1.5 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
1.1.6 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
1.1.7 《公路工程施工安全技术规范》（JTJ F90-2015）
1.1.8 《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分）
1.1.9 现行国家和地方有关法律、法规和其它公路工程技术标准、规范、规程等。
1.2编制原则
1.2.1 认真履行中标承诺，严格执行技术规范。
1.2.2 实事求是，施工方案可行、适用、经济。
1.2.3 推行标准化管理，达到安全、文明、高效。
1.2.4 坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。
1.3 工程简介
本工程在K10+682处跨越十字河，桥梁中心桩号为K10+082.000，交脚60°。桥梁全长427.00m。上部结构采用4*35+4*35+4*35先简支后连续预应力混凝土组合梁，梁高1.8m。桥梁采用分幅结构，单幅桥宽16m，按5片梁布置。桥墩采用柱式墩、桩基础，桩基直径为1.8m；桥台肋板台，台后设置10m搭板，基础采用钻孔灌注桩，桩基直径为1.5m；桩基础类型为嵌岩桩。桥梁设计汽车荷载等级为公路-Ⅰ级，设计行车速度：80km/h，设计洪水频率：1/100；抗震设防措施：测区基本地震加速度0.10g，烈度为Ⅶ度，计地震分A.0.13-3-第二组。
1.4 施工条件
1.4.1 地形、地貌
拟建场地场区为冲积、洪积成因，平原地貌单元，位于滕州市柴胡店镇十字河内，两侧都是农田、天然河沟。
1.4.2 气象
本区属于为华北类黄河南区，为季风型过渡性气候，全年以东南风为主。近年来平均风速为1.8m/s,最大风速14.3m/s，往年最大风速29m/s.累计平均降水量：726mm，最大一日降水量：289mm，累年平均气压：1016.7hpa,最大积雪深度23cm。
1.4.3 水文地质、地层岩性
本场地地基土为六层，由上至下为：素填土、粉质粘土、-1粉质粘土、粉质粘土、中细砂、卵石土、-1砂砾岩、石灰岩。场区地下水受地形地貌、地层结构、岩性及水文地质条件制约，富水程度有明显差异，依据地下水的赋存条件、水理性质及其水动力特征，地下水分为松散岩类孔隙水、碳酸盐类裂缝岩溶水。
1.4.4 不良地质作用
拟建场地及附近区域不具备引发崩塌、滑坡及泥石流等地质灾害的条件，影响工程稳定的不良地质作用为熔岩，根据勘探结果判定该场地熔岩相对稳定。
1.4.5 社会技术经济条件
1、资源供应条件
本工程所用筑路材料本地和附近均比较丰富，如石料、水泥、石灰均来自本地。
2、交通运输条件
沿线材料的运输主要通过已有的s347线及乡镇道路。
3、水电供应条件
工程用电以现有网电为主，架设变压器及线路到工地。
4、通讯
沿线通讯条件较好，乡镇均有国内直拨通讯设施，经理部安装固定电话和宽带网，施工人员持有手机。
1.5 施工总体目标
1.5.1 工期目标：2017年3月15日-2018年9月1日，以监理下达的开工令为准，总工期数不变。
1.5.2 质量目标：标段工程交工验收的质量评定：合格；竣工验收的质量评定：优良。
1.5.3 安全目标：项目实施过程中无安全责任事故发生。
1.5.4 环保目标：确保施工全过程环境在可控条件下，施工过程及完毕后环保工作达到环保规定要求。
1.5.5 文明施工目标：做到安全文明施工，并满足山东省安全文明施工的有关规定和要求。
第2章 施工平面布置图及其说明
2.1 施工临建设施布置说明
2.1.1 临时驻地
项目经理部驻地拟安置于滕州市刘村煤矿办公院内，该处距离施工现场较远，所以需要在施工现场设置临时办公室、相应的生产、生活、后勤保障设施，以便于施工管理。
2.1.2 水、电、污水、生活垃圾、三防处置
1、桥梁施工现场位于十字河中，可以从河中抽水蓄水，生活用水可从附近村庄取，以现有国家电网搭设施工用电。
2、工地污水和垃圾处置
生活区和施工区域内设垃圾池，将其区域内的粪便、污水、垃圾弃置在垃圾池内并定期喷洒消毒药水，待池满后用密封的垃圾罐车运到指定的地点。
3、现场防火、防风、防洪处置
工地临建房屋加设缆绳，采用不易下滑重物压顶以防大风天气损坏房屋，危及人员安全，施工现场采取有效的防火消防措施，配备灭火器材，在施工机械车辆上也配备适当数量的手持灭火器。
现场只设置临时指挥部位于河道西北侧河坝路堤上，生产区、材料堆放加工区设置在预制场。根据现场实际调查以及设计图纸上说明，在汛期不会影响临设安全。
2.1.3 施工现场平面图见附件1
第3章 主要施工技术计划方案
3.1 开工前的恢复定线与施工测量控制网布设
项目总工程师带领项目部相关人员，参加由建设单位、设计单位、监理工程师组织的交接桩工作，按照提供的资料逐一接收平面、高程控制点桩、交点桩、合同分段桩、重要结构物的中心桩。按监理工程师的要求，办理交接桩签认。
根据接桩资料和设计文件进行控制点复测及恢复定线，工作主要内容：平面、高程控制点，线路中线、转角点，合同分段桩，重要结构物的中心桩的复位测量。工作开始之前，应向监理工程师提交复测开工报告，内容包括：测量人员和仪器、工具配置，测量方案与计划安排。复测开工报告批准后，在监理工程师旁站下进行复测，在规定的期间内完成，复测结果上报监理工程师审批。
在熟悉施工设计文件中的路线和结构工程的平面、纵横断面图的基础上，根据施工技术规范的要求和施工的实际需要，确定利用原设计控制网点并增设新测量控制网点，对于原有导线点不能满足施工要求时，进行加密，保证在路基桥涵及隧道施工的全过程中相邻导线点间能互相通视进行施工控制测量。测量方案报监理工程师批准，测量精度和网点的选点、造标、埋石符合规范要求，测量成果报监理工程师审批。
施工测量平面控制网和高程控制网，是根据设计单位提供的等级控制点坐标和高程，建立适用于施工精度的控制网坐标和高程，以便于坐标放样和标高测量。项目经理部在正式开工前对设计单位提供的控制点坐标和高程进行复核，在确认符合技术规范要求的精度条件下布设施工控制点，建立符合精度要求的施工控制网。
对设计控制点的坐标复核采用全球定位系统（GPS）进行，坐标误差法精度满足相对误差，高程复核采用四等精密水准测量，不大于20√L。
3.1.1 平面控制网
对设计院提供控制点进行复核满足精度要求后，以设计控制点为起算点，布设施工控制网。
在对施工控制网进行测设时，采用附合导线法。但实际操作中，把每个控制点连成三角形，用全站仪精测三角形边长，利用余弦定理，推算出内角进而代替导线的角度的测量，然后用附合导线平差法进行精度评定。
3.1.2 高程控制网
对设计院提供控制网的测设采用四等精密水准测量，进行精度评定。平差后，报监理工程师审核确认后投入施工使用,技术要求按《公路勘测规范》JTG C10-2007中执行。
3.1.3 施工加密控制网
在对设计单位提供的控制网复核后的基础上，加密布置控制点。控制点位置应有利于施工全过程中对桥涵有效的测量。选点位置合理，不受洪水影响，埋石牢固，地基稳固，不影响观测精度。现场水准点的引测，均符合设计、施工规范要求。
3.1.4 控制网精度
方位角闭合差：不大于5√n（n为测站点）；
导线全长相对闭合差：不大于1/35000；
点位权中误差：在-3mm-3mm之间；
每边测中距误差：在-10mm-10mm之间。
3.2 桥梁工程施工测量控制：
3.2.1 测量控制的关键项目：主要是灌注桩、墩柱、箱梁、梁架设控制。
3.2.2 灌注桩、墩柱、箱梁的测量控制
使用全站仪采用极坐标法测放中心及纵横轴线，墩柱垂直度用经纬仪控制纵横轴线，严格控制盖梁及支座垫石几何尺寸、高程。
3.2.3 现浇梁板测量控制
首先确定盖梁中心线，然后根据预制梁板的尺寸及其与盖梁中心线的相互关系、搁置面的长度、在盖梁顶测放出梁板的纵横轴线，自边梁向中心依次安装梁板，注意检查安装位置的正确性。
3.2.4 桩位和墩位测量控制定位
桩位墩位的测量放样采用双检法，放样完成后，换人换方法自检，然后报监理工程师检验。放样方法采用坐标法，复检误差以1cm为限。钻孔时护筒中心线与桩中心线重合，平面容许误差为2cm。
3.2.5 墩柱的施工测量
钻孔灌注完成后，凿出桩头，重新进行桩位放样，按自检程序复核后，绑扎立柱钢筋，立墩柱模板，调整模板竖直度，控制混凝土顶面高度。
3.3 桥梁工程
3.3.1 施工部署
桥梁工程由一个桥梁队伍施工完成，下设钻孔灌注桩、下部作业、梁板现浇作业和桥面附属作业队，桥梁工程用混凝土由商混凝土站统一供应或集中拌合。
3.3.2 冲击成孔灌注桩基础
1、场地平整
将桥区进行清理、整平，保证桩基施工机械进场。用全站仪测放出桥墩桩基的中心线位置。然后平行于桥位中心线的前后方向和横向两侧设置十字控制桩，同时做好控制桩的保护工作，防止施工期间被扰动。
2、埋设护筒
陆地上钢护筒埋设，用全站仪测定钻孔桩桩位，并放出护桩，然后利用护桩控制护筒位置，使护筒的十字中心与桩位中心一致，护筒埋设采用人工挖坑，一般埋深在2m～4m，且高出地面标高0.3m或水面1.0～2.0m。钢护简直径比钻孔灌注桩略大2-4cm，放置护简后四周回填粘土并夯实，保证进水后不漏水。
3、制配泥浆
泥浆池和沉淀池连在起，池之间设一隔墙，钻孔桩排出的泥浆通过泥浆沟进入沉淀池，经沉淀后从隔墙槽口流入泥浆池，然后再回孔内重复使用，沉淀后的渣用挖掘机或泥浆泵送入泥浆灌装车运出场外废弃。钻孔泥浆以造浆为主，即向泥浆池投入粘土，经人工搅拌均匀后使用。
4、冲孔
本工程投入冲击钻机钻孔施工，当循环钻机施工时遇到孔内出现大卵石或岩石地质时，可临时更换冲击钻机进行冲击破碎施工。
1）冲击钻机成孔方法
冲击钻机成孔时，在碎石类土、岩石层中采用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层用管形钻头。
按照冲击成孔施工工艺，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，起导向作用，再投放粘土、自造浆护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后进行正常冲击钻孔。钻进过程中，勤松绳，避免打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
松散地层或流砂层，采用小冲程，并增大泥浆浓度以防护壁坍塌；在坚硬的岩石地层中钻孔时，采用大冲程。
软弱地层采用小冲程，且投入片石或增大泥浆浓度以防止孔壁坍塌。钻孔过程中确保孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，防止泥浆溢出。
2）冲击钻孔施工步骤
（1）测量孔底地层面标高。
（2）安装钻机，使钻锥中心对准护筒底部中心。
（3）调整好钢丝绳长度，开始进行冲击钻孔。钻进中，随时调整钢丝绳松紧程度，防止打空锤，或者因钢丝绳放松太多，影响钻进效率。
（4）开钻时宜用0.6～1.0m小冲程钻进，钻进2.0m以内冲程不宜超过1.5m，以便开孔竖直圆顺。钻深超过2.0m后可逐步加大冲程，一般3.5m～5.0m，以便逐步提高钻进效率。
（5）抽渣：一般情况一个工班抽渣2～3次，抽渣时将钻头略略提起，使其离开孔底，将Φ150吸力机插入十字钻头刃口空隙处抽渣。
（6）每抽渣一次就测量一次钻孔深度，了解钻孔进尺。每钻进1m用检孔器检查孔形，防止十字孔出现。
（7）钻孔到达设计标高时，检查孔底岩面，同时测量孔底标高，桩基必须满足设计嵌岩要求。施工时如实际地质情况与钻探资料不一致，及时反馈设计部门按实际地质情况修改桩长。
（8）钢筋制作、安装及混凝土浇灌同见本页第6条。
5、清孔
钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检测，符合要求后方可清孔。终孔后用泵将泥浆通过钻杆孔打入孔底部，使沉渣悬浮排至孔外，使泥浆比重降至1.1即可停止清孔。接着用验孔器检查孔径及垂直度，合格后下钢筋骨架和导管.不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
6、下钢筋笼、导管，进行二次清孔
1）钢筋笼加工
钢筋进场应分批验收，应有出厂合格证并按分批进场，分批进行试验，必须经过试验合格获得通知单方可下料制作，试验包括原材和焊接试件，钢筋下料和制作必须严格根据配筋图进行。
钢筋笼在项目部钢筋加工场制作，采用自卸汽车运至施工场地。钢筋笼加工采用焊接方式。钢筋笼在吊运过程中用两组钢丝绳，设4个吊点，并在护筒口逐节用套筒牢固。钢筋笼上端焊接2根φ25吊环，安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。支架的作用是使钢筋笼定位，以防提升导管时钢筋笼被拔起。
2）检测管加工
根据钢筋笼长度先将检测管在场地上焊接好，但必须保证顺直，接口采用加套管焊接，焊缝用胶带封住，下端用钢板封底焊牢，确保不漏水，浇注混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死，然后用“U型”钢筋将检测管固定在钢筋笼上。
3）导管安装
导管采用内径ф250mm壁厚为5mm的钢管，40米/套， 按0.5、1.5、3、5m分节，连接口为丝扣，导管使用前进行水密、接头抗拉试验，水密试验的水压不小于孔底水压的1.3倍，合格后方可使用。
4）二次清孔
在钢筋笼和导管安放完成后，重新检测孔底沉淀。如果沉淀超过设计要求，则钻孔队利用导管进行二次清孔。清孔后沉渣控制在5cm以内，泥浆比重在1.15～1.2之间。
7、灌注水下混凝土
混凝土为C30水下混凝土，其坍落度应控制在18～22cm，并保证混凝土的连续性。混凝土采用灌车运输，直接将混凝土倒入漏斗内，吊车配合灌注。在灌注过程中，随时测量和记录孔内混凝土标高，计算导管埋置深度，一般控制在2m~6m。
首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部空隙的需要。在灌注混凝土开始前，导管底部距离孔底以40cm为宜。采用储料斗容量为不小于2.5m3，漏斗混凝土储满后，打开悬挂钢丝，在漏斗混凝土泄入导管的同时，罐车混凝土迅速放入漏斗，第1车混凝土要7m3以确保管端部的混凝土封底成功。首批混凝土灌注正常后，然后换成0.8m3储料斗进行灌注，且要连续不断灌注混凝土，严禁中途停工，在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。混凝土灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。
混凝土的最终灌注标高要求为须高出设计标高50～100厘米。
在混凝土浇注完毕后24小时内，距桩位5m以内不得进行钻孔施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇注的混凝土。
8、桩基检测
灌注桩灌注完成并破除桩头7d后，由施工单位进行申报，由施工单位、监理会同桩基检测单位对桩基进行检测，合格后进行下一道工序施工。
3.3.3承台、系梁施工
1、施工方法
1）分项工程开工申请：施工之前，将承台、系梁施工方案、拟采用的混凝土施工配合比、测量放样资料、原材料的检验资料、机械设备及施工人员的配备情况等资料报监理工程师，未经批准不得开工。
2）技术交底：承台、系梁施工前，专业工程师向工段及班组人员进行书面技术交底和要点讲解，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。
3）测量放线：用全站仪放出承台、墩的纵、横中心线。
4）放坡开挖：按1：1放坡，采用机械作业为主，人工清槽。开挖过程中注意坑壁的支护。
5）基底处理：机械开挖基坑至承台底标高以上20cm ,然后用人工进行基底开挖、整平，超挖5cm，铺设5cm厚混凝土进行基底处理，并养生，便于后续施工。
6）钢筋工程：在垫层混凝土面上进行二次精确放样。按照图纸要求，在场地集中下料制作，现场绑扎钢筋，在此过程中要特别注意墩身预埋钢筋的位置的准确。
钢筋接头采用单面搭接焊帮条焊，接头焊接不小于10d,焊接接头与钢筋弯曲处不应小于10d，也不得位于最大弯距处。
7）模板工程：钢筋绑扎完毕检查合格后，进行模板安装。模板采用钢模板，安装后检查模板的平整度和支护是否牢固。
8）混凝土施工：
采用吊车配吊斗及溜槽施工，混凝土按配合比通知单拌合站。浇筑混凝土前，模板内的杂物清除干净，不得有积水。混凝土浇筑从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。使用插入式振动器，其分层厚度为30cm。振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振动器开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振动器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。混凝土浇筑完底层后，在浇筑上层时，振动器机头应稍插入至下层使两层结合一体。混凝土应振动到停止下沉，无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现薄层水泥浆时为止。
混凝土浇筑应连续进行，如因故间歇时，不应超过允许间歇时间，以便在前层混凝土初凝前将续灌层混凝土振捣完毕。
9）拆模与养生：侧模板属非承重构件，一般混凝土强度达2.5MPa时既可拆除，混凝土养护采用塑料布或土工布封闭洒水养生。
10）质量标准
钢筋加工及安装质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
受力钢筋间距（mm）
±20
2
横向水平钢筋间距（mm）
0，-20
`3
保护层厚度（mm）
±10
钢筋混凝土承台质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
混凝土抗压强度（MPa）
在合格标准内
2
断面尺寸（mm）
±30
3
顶面高程（mm）
±20
4
轴线偏位（mm）
15
3、大体积混凝土施工方案
1）操作工艺
大体积混凝土防裂措施
选用中低热水泥，掺加粉煤灰，掺加高效缓凝型减水剂，均可以延迟水化热释放速度，降低热峰值。
2）大体积混凝土浇筑
本工程采用斜面分层法浇筑混凝土：混凝土采用“分段定点，循序渐进、一个坡度、一次到顶”的方法,当混凝土大坡面的坡角接近端部模板时，改变混凝土的浇筑方向，即从顶端往回浇筑
3）大体积混凝土振捣和泌水处理：
（1） 每浇筑一层混凝土都应及时均匀振捣，保证混凝土的密实性。 混凝土振捣采用赶浆法，以保证上下层混凝土接茬部位结合良好，防止漏振，确保混凝土密实。振捣上一层时应插入下层约50毫米，以消除两层之间的接槎。平板振动器移动的间距，应能保证振动器的平板覆盖范围，以振实振动部位的周边。
（2）在混凝土初凝之前，适当的时间内给与两次振捣，可以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋握裹力。两次振捣时间间隔宜控制在2小时左右。
（3）混凝土的泌水处理：斜面分层法浇筑混凝土采用泵送时，在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆将顺坡向集中在坡面下，应在侧模适宜部位留设排水孔，使泌水顺利排出。采取全面分层法时，每层浇筑，都须将泌水逐渐往前赶，在模板处开设排水孔使泌水排出或将泌水排至施工缝处，设水泵将水抽走，至整个层次浇筑完。
4）大体积混凝土养护和测温：
采用保温法对大体积混凝土的养护：在混凝土成型后，覆盖塑料薄膜和保温材料养护。
（1）在混凝土结构内部有代表性的部位部置测温点，测温点布置应在边缘与中间，间距为3-5m,沿浇筑高度应布置在底部中间和表面，测点距离底板四周边缘要大于1米。通过测温全面掌握混凝土养护期间其内部的温度分布状况及温度梯度变化情况，以便定量、定性地指导控制降温速率。
（2）采用埋设测温管、玻璃棒温度计测温方法。温差不能超过25℃。每日测量不少于4次（早晨、中午、傍晚、半夜）。
5）应注意的质量问题
（1）降温收缩裂缝：
采用水化热低的材料。在保证混凝土不出现施工缝的前提下，尽量延缓上层覆盖下层表面的时间，使混凝土内部热量得以充分散发。浇筑时，混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时则必须采用下串筒等措施。
（2）表面温度裂缝：
基础混凝土终凝前进行表面二次抹压，以消除其早期硬化过程中产生的表面硬化收缩裂缝。
（3）蜂窝：
混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应拌合均匀 ，颜色一致，其延续搅拌最短时间按相关规范执行。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
（4）缝隙夹层：
在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。
6）成品保护
（1）安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。
（2）钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50mm.其钢筋垫块不得遗漏。
（3）冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。
（4）拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。
（5）冬期施工在已浇的模板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。
3.3.4桥墩立柱、肋板台施工
1、桥墩立柱、肋板台施工
1）桥墩桩基破除桩头后，开始进行变径和肋板台施工，待混凝土强度达到设计强度的70%后，即可开始墩柱施工。
2）为了确保立柱外观的光洁平滑，计划采用定型钢模，钢模拼缝处用泡膜双面胶进行处理，因本工程桥墩立柱不高，桥墩立柱钢模拼装为整长一节或两节，采用对拼式螺栓连接，外用箍式框架固定。
3）在破桩头的同时，开始钢筋加工，在浇筑变径和系梁混凝土前将墩柱钢筋骨架与桩基和系梁钢筋骨架焊接为一体。进场的钢筋按规定分批验收，进行力学性能试验，合格后，在钢筋模板加工厂对钢筋下料、绑扎，采用自卸汽车进行场内运输。因桥墩立柱高度不高，截面尺寸Φ160cm，施工时将钢筋沿高度方向一次到位，并搭设脚手架固定钢筋骨架。钢筋骨架安装时在内侧用垂球检查垂直度，控制定位，组装完毕后再用全站仪校核，也可以利用四周风绳进行纠正，垂直度纠正后收紧固定，缆风绳斜率控制在1.0-1.2左右。
4）桥墩、肋板台混凝土施工前在模板底部与桩基表面接触处，用同配合比砂浆填平嵌实，加强立柱与桩基连接，并待砂浆达到一定强度后浇筑立柱混凝土，浇混凝土时随时检查模板垂直度和稳定性。立柱混凝土集中拌合吊车配合料斗提升，料盘配合串筒进行浇注，用插入式振捣器振捣密实，且每层浇筑混凝土高度不大于规范要求，每根立柱必须一次连续浇筑完成。同时为了确保混凝土立柱表面光滑平整，在混凝土浇筑振捣时，派专人在模板外侧用木锤适度敲打。
3.3.5盖梁施工
1、施工放样
1）盖梁放样是控制梁跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁测设时要确保精度。具体测设时可根据桥墩控制点坐标计算盖梁底板4个角的设计坐标，然后从控制点直接测设4点位置，再用钢尺检查4点的相对距离并丈量相邻跨径作为校核。
2）根据设计图纸，盖梁顶面和板（T）梁支承面均设置2%横坡，故在标高控制时必须对盖梁底板标高和顶面标高进行双重控制，确保梁底标高、断面高度和顶面横坡符合设计要求。标高可采用水准仪测设，对于高度较高的盖梁可利用经标定的钢尺代替塔尺进行引测。
3）严格控制好支座垫石高程及平整度，相对高差小于2㎜。
2、地基加固
利用碎石土或道渣换填分层碾压密实，在顶面浇注10㎝C20素混凝土面层，承载力不低于350kN/㎡，用大槽钢或枕木或混凝土预制块作支垫，管架纵横间距30㎝×60㎝(大盖梁)、60㎝×60㎝(一般盖梁)，步距120㎝。
3.5.6箱梁施工
1、技术准备
1）计算张拉力和张拉伸长值，充分考虑预应力筋松弛造成的应力损失。
2）张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线。张拉设备的标定期限不应超过半年。当在使用过程中出现反常现象时或在千斤顶检修后，应重新标定。
3）计算预应力筋下料长度，应考虑预应力钢材品种、夹具和连接器形式、台座长度、张拉设备与施工方法等因素。
4）预应力钢绞线计算
（1）张拉计算

  P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）； 
 θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，对于圆曲线，
为该段的圆心角，如果孔道在竖直面和水平面同时弯曲时，则θ为双向弯曲夹角之矢量和。设水平角为α，竖直角为β，则θ=Arccos（cosα×cosβ）。  
 x—从张拉端至计算截面的孔道长度，分段后为每个分段长度。 
 k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数（1/m），管道内全长均应考虑该影响； 
μ—预应力筋与孔道壁之间的磨擦系数，只在管道弯曲部分考虑该系数的影响。 
 注： a)钢绞线的弹性模量Ep是决定计算值的重要因素，它的取值是否正确，对计算预应力筋伸长值的影响较大。所以钢绞线在使用前必须进行检测试验，计算时按实测值Ep’进行计算。 
       b) k和μ是后张法钢绞线伸长量计算中的两个重要的参数，其大小取决于多方面的因素：管道的成型方式、预应力筋的类型、表面特征是光滑的还是有波纹的、表面是否有锈斑，波纹管的布设是否正确，弯道位置及角度是否正确，成型管道内是否漏浆等，计算时根据设计图纸确定
（2）划分计算分段 
a )工作长度：工具锚到工作锚之间的长度，Pp＝千斤顶张拉力； 
b )波纹管内长度：计算时要考虑μ、θ，计算一段的起点和终点力。每一段的终点力就是下一段的起点力，例如靠近张拉端第一段BC的终点C点力即为第二段CD的起点力，每段的终点力与起点力的关系如下式：       
 （公式3） 
  Pz—分段终点力（N） 
  Pq—分段的起点力（N），θ、x、k、μ—意义同上 各段的起终点力可以根据上述公式从张拉端开始进行逐步的计算。
   c )根据每一段起点力Pq代入公式2中求出每一段平均张拉力Pp。 
d )根据Pp代入公式计算出每一段的伸长值ΔL，相加后得出全长钢绞线伸长量。
（3）伸长量计算(简化计算法 )

 P——预应力钢筋张拉端的张拉力，N; 
L——从张拉端到计算截面的孔道长度，m； 
θ——从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad； 
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
u——预应力筋与孔道壁的摩擦系数； 
Eg——预应力钢筋弹性模量，MPa；
Ay——预应力钢筋截面面积，mm； 
P——预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面与计算截面处扣除孔道磨阻损失后的拉力的平均值。 
在后张法预应力结构中，预应力筋的布置多采用由直线、曲线混合组成，伸长值的计算比较繁琐。规范建议其伸长值宜分段计算，然后叠加。
2、施工准备
1）预制场地布设
预制场设置在十字河东南处，离桥头距离200m左右。根据设计要求及计划工期，预制场共设置3套模板，其中35米模板2套，20米模板1套。预制箱梁台座35米设12座，20米设4座，具体位置见预制场平面图。运梁平车两辆，大龙门2台。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场适当位置专门设置钢筋加工场。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。
2）基础、梁底盘制作
预制场场地范围内，用挖掘机平整后，用18t振动压路机进行碾压，压实整平后，然后用C25混凝土浇筑15cm厚进行硬化处理（预制场硬化层顶面设置在同一平面上）。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。在预制场场地整体硬化处理后，浇筑30cm厚混凝土底座，同时预留好对拉杆预埋孔。
3）施工工艺流程
施工放样→台座施工→立侧端模→浇底板砼→安内模→浇梁肋及顶板砼→拆内模→拆侧模→穿预应力筋→张拉预应力筋（砼强度达到85%以上）→压浆→封锚→验收→移梁安装架设
4）箱梁施工主要施工步骤如下：
（1）预制梁场地、台座和模板：
a、预制场布置：
本预制厂根据场地情况，模板一共3套，其中35米2套，20米1套；制作制梁台座16个，35米台座12座，20米台座4座；
b、模板加工
模板加工与安装班组共计10人，具体负责模板的加工、整修、安装加固、拆模等工序。
a )底模
考虑到台座要周转多次，应坚固无沉陷，平整光滑，根据现场土质设置1.8米宽、0.5米高、39米长的扩大基础，其上浇筑30cm厚混凝土，顶面铺设3mm钢板面层。
预制箱梁台座尺寸为35.00m×1.00m×0.30 m，箱梁模板与台座固定宜采用在台座预埋PVC管、直径50mm、间距1000mm、距台座顶105mm的横向对拉孔。由于箱梁在施加应力后会产生上拱度，为防止张拉预应力后及存梁期间起过大的上拱度，在底模上按设计要求设置下拱度，下拱度按二次抛物线布设。移梁时，为使吊具不至于破坏底座，在预制梁吊点对应底座处预留30cm宽的槽口，槽口用钢板垫平，便于吊装时抽出。
b )侧模
为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的定型钢模。钢模采用6mm厚钢板作为面板，肋带和框架由槽钢和工字钢构成，形成刚性整体。模板拼接采用螺栓连接，侧模和底模拼接处加两层双面胶带，起到止浆作用。
c )端模
端模采用专制钢模，确保预应力筋孔位置准确，并略大于力筋直径。
d)内模
内模采用活动式组合钢模，钢模纵向联接采用“U”型扣件与Φ48 螺栓结合。
(2)钢筋加工
钢筋班组共计12人，具体负责钢筋下料、焊接、绑扎、骨架安装、预埋件安装定位等工序。
a、钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
b、钢筋骨架绑扎在台座上进行。台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。
c、钢筋外侧和底部绑扎塑料垫块以及钢筋内撑配合使用，确保保护层厚度。
d、钢筋的加工和制作要符合规范要求，钢筋的制作质量满足质量验收规范要求。
(3)预应力管道成孔的方法
预制梁预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：
a、波纹管接头处理
对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为20~30cm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生。
b、波纹管固定
波纹管采用坐标法定位，用φ8钢筋及扎丝配合定位，沿梁长方向曲线段每50cm设一道，直线段每100cm设一道，确保波纹管在浇注混凝土时位置准确。
(4）梁体混凝土施工：
混凝土班组共计10人，与模板班组人员交叉，具体负责混凝土的放料、布料、振捣、找平、养生等工序。
箱梁的结构特点是：斜腹板厚度较薄仅18cm，且钢筋密又有波纹管，空隙较小，混凝土浇注困难，如何保证混凝土浇注质量是箱梁施工的重点和难点。混凝土浇注质量的好坏主要取决于两点：1.混凝土拌和质量；2.混凝土的振捣质量。为了保证预制梁的浇注质量，主要采取如下具体措施：
a、严格控制混凝土拌和质量：
a)混凝土的配制：严格控制混凝土原材料质量，原材料的各项性能必须符合规范要求。
b )外加剂的选用：因混凝土浇注方量较大，选择缓凝型外加剂，延缓初凝时间，以利于分层浇注。
c)混凝土拌和质量：混凝土拌合按重量比采用自动计量拌和机拌制，严格控制配合比。严格控制混凝土坍落度，保证混凝土的和易性。
d)混凝土以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于1.5min。
a、振捣设备的选用：
    针对箱梁的结构特点，施工前需准备Φ50、Φ30的插入式振动棒各2个，并准备铁锹、铁锤数把。
b、优化施工组织：
浇注前对振捣工人进行技术交底和工艺交流，分工明确，责任到人，划分振捣区域。
本箱梁采用C50高强度、高标号配合比，水化热大，为保证混凝土梁体质量，应避开高温时段浇筑。
c、严格振捣操作规范：
混凝土分层浇注厚度控制在30cm左右，一定要本着“少下料勤振捣”的原则，确保混凝土振捣密实。浇注上层混凝土时，振动棒要插入下层混凝土中5~6cm，振动棒振捣时本着快插慢拔的原则，移动距离不超过作用半径1.5倍。振捣时间以表面泛浆，混凝土不再下沉并无气泡冒出为准。浇注时经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。注意保证捣固质量，尤其锚下混凝土不易触及部分应加强捣固。
d、合理安排浇注顺序：
混凝土拟从一端逐步向另一端推进，采取水平分层、斜向分段法浇注，即分层浇注斜层推进，具体如下：
混凝土分层浇注，浇注顺序是：底板→腹板下部→腹板中部→腹板上缘→顶板。
第一层先浇底板，底板采取人工下料，先将混凝土卸在顶面的钢板上，然后人工用铁锹从预留的天窗口下料。
第二层浇注腹板下部及中部，浇注该段时，因波纹管较多，采用30振动棒与50振动棒配合振捣，波纹管处因厚度较薄，振捣棒难以完全插入，从而影响振捣质量，因此在混凝土浇筑到此位置时，除了使用￠30型振捣棒振捣外，安排专人使用铁锤轻轻敲打该处模板，做到混凝土浇筑和模板敲打同步。必要时根据波纹管的设计位置，安装附着式振捣器，在混凝土下料的同时开动振捣；同时在混凝土浇筑工程中，安排专人利用手电等工具及时检查混凝土的振捣情况，发现漏振及时补振。
第三层浇注腹板上部，该处倒角较多，容易产生蜂窝、麻面现象，为了保证该处混凝土浇注质量，一定要坚决执行少下料，勤振捣的原则。
第四层浇注顶板混凝土，浇注时要注意控制混凝土面高度和平整度；振捣时先用插入式振捣器振捣，然后人工找平收面。
梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，每片梁统一编号，标明型号、生产日期，并按规定制作混凝土试件。
(5) 施工组织及安排：
合理组织是预制箱梁混凝土浇注成功的关键性因素，具体组织及安排如下：
a、混凝土搅拌及输送：拌合站安排专人负责检测，根据批准的配合比，对每盘混凝土逐一检测，并在现场开始浇注前，逐车认真检查混凝土和易性，做现场坍塌度。
b、振捣设备：浇注前准备齐全各种振捣设备