帽形件复合模具设计与加工-毕业论文.doc

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目 录
1 绪论 1
2 冲压成形工艺分析 2
2.1冲压工艺性分析 2
2.2冲压工艺方案 2
3 冲压模具工艺参数设计 4
3.1模具类型的选择 4
3.1.1定位方式的选择 4
3.1.2卸料方式的选择 4
3.1.3导向方式的选择 4
3.2模具设计工艺计算 4
3.3排样及材料的利用率 4
3.4计算工序压力 5
3.4.1冲裁力的计算 5
3.4.2总冲压力的计算 5
3.5模具压力中心与计算 5
3.6刃口尺寸的计算 6
3.6.1凸、凹模刃口计算的方法 6
3.6.2计算落料凸、凹模刃口尺寸 6
3.6.3冲裁刃口高度的确定 6
4 主要零部件的设计与加工 7
4.1圆形凸模的工艺分析与加工 7
4.2冲孔凸模、落料凹模的加工 8
4.3拉深凸凹模的设计与加工 11
4.3.1拉深凸凹模的设计 11
4.3.2拉深凸凹模加工工艺路线的拟定 11
4.3.3走刀路线的确定 11
4.3.4拉深凸凹模的编制 12
4.3.5拉深凸凹模工艺的制定 13
4.4落料凸凹模的设计与加工 13
4.4.1落料凸凹模加工工艺路线的拟定 13
4.4.2走刀路线的确定 14
4.4.3落料凸凹模工艺的制定 14
4.5卸料板的加工 15
4.5.1卸料板加工工艺路线的拟定 15
4.5.2卸料板走刀路线确定 15
4.5.3卸料板加工工艺卡的制定 16
4.6卸料弹性元件的选取 16
4.7定位零件的设计 17
4.7.1挡料销的选用 17
4.7.2导料销的选取 18
4.7.3卸料螺钉的选取 18
4.8标准模架和导向零件的选取 18
5 冲压设备的校核与选定 19
5.1冲压设备的校核 19
5.2压力机的选取 19
6 模具总装图 20
总 结 22
致 谢 23
参考文献 24
附 录 26

1 绪 论
改革开放以来，随着国名经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需求；另一方面朝着大批量，高效率成产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备成产的方式。模具，做为高效率的成产工具的一种，是工业成产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有太高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成型，不需要进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化特点。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲压制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集，依靠工人的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其它特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。提高模具在生产生活中的运用，并进一步提高模具的设计水平。

2 冲压成形工艺分析

图2-1 零件图
零件图:如图2-1所示。
生产批量：大批量生产；
材料：08钢；
材料厚度：1mm；
毛坯精度：IT14级。
2.1冲压工艺性分析
（1）材料：08钢是优质碳素结构钢，易于拉深成形，具有良好的冲裁和拉深性能。
（2）制件结构：该制件为冒形拉伸件，拉深高度不大，便于成形。
（3）尺寸精度：根据零件图和查表可知制件高度为。工件外轮廓为、内壁尺寸为、孔尺寸为，属于IT14级，对于一般冲压均能满足要求。
2.2冲压工艺方案
（1）工艺方案
该制件包括落料、拉深和冲孔三个基本工序，可以有以下六种方案：
方案一：落料—拉深—冲孔，单工序冲压模；
方案二：冲孔—落料—拉深，单工序冲压模；
方案三：落料—拉深—冲孔，复合模；
方案四：冲孔—落料—拉深，复合模；
方案五：落料—拉深—冲孔，级进模；
方案六：冲孔—落料—拉深，级进模。
（2）工艺方案的分析
方案一模具结构简单，但需三道工序，即需要落料模，拉深模，及冲孔模，三幅模具，生产效率低，操作也不安全，劳动强度大，难以满足该产量的年产量要求，故不宜采用。
方案二同方案一，也需要三道工序，但是其孔的尺寸精度不宜保证，故不宜采用。
方案三只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产效率高。虽然模具结构比方案一要复杂，但由于制件的几和形状和结构简单，模具制造并不困难，因此该方案适合。
方案四与方案三有类似之处，但是由于先冲孔，制件有比较薄，容易在拉深时出现拉裂的现象，故不宜采用。
方案五也只需要一副模具，生产效率高，但冲压件的精度较方案三要低些，并且其模具制造精度比方案三的要高，如果想保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正或导料板，另外该方案的模具外形比方案三的要大些，故模具在制造和安装方面较方案三复杂些。
方案六与方案五类似，制造加工困难，孔得精度不宜保证。
综上所述，该制件采用方案三最适合。

3 冲压模具工艺参数设计
3.1模具类型的选择
由上面冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
3.1.1定位方式的选择
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。
3.1.2卸料方式的选择
因为工件厚1mm，相对较薄，卸料力不大，故可以采用弹性卸料装置卸料。
3.1.3导向方式的选择
为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调试，改复合模采用中间导柱的导向方式。
3.2模具设计工艺计算
3.2.1毛坯尺寸计算
根据公式可得：
（3-1）
故毛坯直径为56mm。
3.3排样及材料的利用率
根据制件在条料上的布置方式，排样又可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等排样方式。由于制件结构简单选择直排排样，排样图如图3-1所示。

图3-1 排样图
3.4计算工序压力
3.4.1冲压力的计算
根据模具结构总的冲压力为：
（3-2）

根据总的冲压力，选用J23-16规格的开式双柱可倾压力机压力机。
3.5模具压力中心与计算
由于该零件是一个圆形图形，属于对称中心零件，所以该制件的压力中心在图形的几何中心O处。如图3-2所示：

图3-2 压力中心简图
（1）冲裁模间隙的确定
查《冲裁模具手册》可知08钢的最小双面间隙，最大双面间隙。
3.6刃口尺寸的计算
3.6.1凸、凹模刃口计算的方法
冲裁模凸、凹模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配合加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。
对于该制件厚度只有1mm属于薄板零件，可以采用配合加工，但由于是圆形制件，因此这里采用分开加工。
3.6.2计算落料凸、凹模刃口尺寸
校核
满足间隙公差条件。
3.6.3冲裁刃口高度的确定
该制件厚度为1mm，刃口高度为，取。

4 主要零部件的加工
加工主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用车床加工凸模固定板、卸料板、落料凸凹模、冲孔凸凹模、上下垫板、冲孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个凸凹模的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的加工方法。
4.1圆形凸模的工艺分析与加工
（1）圆形凸模的工艺分析
圆形凸模加工比较简单，工艺顺序可为：备料—车削坯料—热处理淬硬—外圆精度—钳工修正。热处理毛坯经车削加工，配合表面和工作型面应留适当的磨削余量。热处理后，经磨削后加工即可获得理想的工作型面及配合表面。图4-1所示为圆形凸模结构图。

图4-1 圆形凸模
圆形凸模与导柱、模柄一样为回转体表面，因此采用普通车削。淬火后经磨削加工达图样要求。由于其安装部分有同轴度要求，应安排外圆一次车出成形，磨削时也应一次磨出，并同时磨出轴肩，以保证垂直度要求。因此，加工时可选用中心孔作为定位基准。另外，为方便工件在外圆磨床上装夹，在工件左侧表面合适位置钻螺纹孔，并拧入一拨杆以供拨盘带动工件旋转。
（2）加工方法及工艺方案比较
凸模结构通常分为两大类；一类是镶拼式，另一类为整体式。因为该制件不复杂，但有拉深部分，所以落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分一样，可以采用线切割机床加工，也可以采用数控机床加工。它可以直接用两个螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。
（3）凸模长度的确定
由于制件结构简单，凸模的长度可以根据模具的结构来确定。其凸模结构，该凸模的长度是由落料凹模、凸模固定板和垫板高度（自由高度，包括凸模的修模量）的总和。拉深凸模的长度取34mm。
（4）凸模材料的确定
该制件虽然结构简单，但模具寿命要求较高，因选用Cr12作为凸模材料，其热处理后的硬度要求为HRC。
（5）凹模材料的确定
落料凹模的作用是起落料的作用，该零件在模具上所受力较大，对硬度、强度的要求较高。该零件选择材料为Cr12，Cr12具有高强度、较好的淬透性和良好的耐磨性，热处理后硬度能达到60～64HRC。它的强度、硬度，能够满足零件的加工要求。
4.2冲孔凸模、落料凹模的加工
（1）冲孔凸模加工顺序的安排由冲孔凸模零件图样制定出工艺方案为：备料（20mm×40mm）—粗、精车端面—粗车外圆—精车外圆—切槽—切断—磨削。通过该路线能满足零件精度要求和表面粗糙度要求。
（2）最短的空行程路线
1）起（换）刀点；
2）安排“回零”路线；
3）空形程走刀路线；
（3）最短切削走刀路线
根据零件的刚性及加工的工艺性要求，零件走刀路线如图4-2、4-3所示：

图4-2 粗车冲孔凸模走刀路线示意图

图4-3 冲孔凸模零件图
（4）落料凹模走刀路线的确定
（5）落料凹模最短的空行程路线
1）起（换）刀点；
2）安排“回零”路线；
3）空形程走刀路线；
根据对零件的分析以及加工中的实际情况，零件走刀路线如图4-4、4-5所示：

图4-4 粗车落料凹模走刀路线示意图

图4-5 落料凹模零件图
4.2.1冲孔凸模、落料凹模加工工艺的制定
（1）冲孔凸模加工工艺过程卡见附录一。
中心孔的类型和尺寸在国家标准中已有规定，可从有关有关手册中查到，由于工件中心以有一个3mm圆孔,故中心孔尺寸应适当较大，以免钻孔后破坏中心孔。另外，中心孔在热处理后能会产生变形或存有氧化皮，故在精加工之前应对中心孔经行研磨，研磨的办法一般是在车床上用金刚石或硬质合金顶针加压进行。
（2）冲孔凸模加工工序卡见附录二。
1）有关工艺装备的准备。
2）夹具的选择；车削时应用三抓自定心卡盘固定毛坯棒料，棒料尾部用反顶尖顶紧。
3）刀具的选择：5mm外圆车刀。
（3）冲孔凸模加工刀具卡见附录三。
具体加工工序过程如表4- 1所示：

表4- 1 冲孔凸模的加工工序卡片
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
将毛坯锻造成20mm×40mm圆棒
锯床
2
热处理
退火

3
车外圆
按图车全形，单边留0.2mm精加工余量，钻中心孔
车床
4
热处理
淬火并回火，检验硬度58~62HRC

5
磨削
磨外圆、两端面达设计要求
万能外圆磨床
6
钳工精修
全面达到设计要求

7
检验

（4）落料凹模加工工艺过程卡见附录四。
（5）落料凹模加工工序卡见附录五。
（6）落料凹模加工刀具卡见附录六。
4.3拉深凸凹模的设计与加工
4.3.1拉深凸凹模的设计
（1）拉深凸凹模的基本结构的确定
拉深凸凹模的外缘为圆角刃口，内缘为直角刃口。内外缘之间的壁厚取决于工件的尺寸。该零件为圆柱形，且与压边圈、凸凹模固定板配合，采用车削加工。其设计简图如4-6所示：

图4-6 拉深凸凹模
4.3.2拉深凸凹模加工工艺路线的拟定
拉深凸凹模的加工方法一般采用车床加工，根据零件图可知该零件的工作型面为圆形的拉深凸凹模，其一般采用的车床加工工艺路线是：备料—车端面钻中心孔（车床）— 车外圆—热处理—钳工休整。通过该加工路线可达到其精度等级和表面粗糙度值。
4.3.3走刀路线的确定
（1）有关工艺准备的准备：
1）夹具的选择，车、磨削时，需用三抓自定中心卡盘固定毛坯。
2）刀具的选择，60度的外圆车刀。
（2）最短的空行程路线
1）巧用起（换）刀点；
2）合理安排“回零”路线；
3）巧排空形程走刀路线；
根据对零件的分析以及加工中的实际情况，零件走刀路线如图4-7、4-8所示：

图4-7 拉深凸凹模粗车走刀路线示意图

图4-8 拉深凸凹模零件图
4.3.4拉深凸凹模的编制
根据拉深凸凹模零件的形状和尺寸以及数控加工所使用的机床设备编制加工程序，并在机床上进行试运行模拟仿真对数控加工程序进行校核修改得到最终程序。
4.3.5拉深凸凹模工艺的制定
通过对拉深凸凹模零件的工艺分析、尺寸要求、精度要求等选择最优的加工路线。工艺卡片是对零件加工过程的一种整体的体现也是具体加工方法的详细体现。在拉深凸凹模的加工过程中工艺卡的制定如下：
（1）拉深凸凹模加工工艺过程卡见附录七。
（2）拉深凸凹模加工工序卡见附录八。
（3）拉深凸凹模加工刀具卡见附录九。
4.4落料凸凹模的设计与加工
由于落料凸模要与落料凹模相配，拉深凹模与拉深凸模相配，因此凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度、韧性和修磨量，一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。其设计简图如图4-9所示：

图4-9 落料凸凹模简图
由于落料凸凹模具有落料和拉深的作用，因此材料要有良好的耐磨性、高强度和硬度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、抗回火稳定性、可切削性、可磨削性、热处理工艺性、适用于连续落料、拉深等。Cr12钢具有较好的淬透性、淬硬性、耐磨性、抗回火稳定性和热处理变形小等优点。为了满足工作需求，在该模具中采用Cr12作为凸凹模的材料。
4.4.1落料凸凹模加工工艺路线的拟定
落料凸凹模的加工方法一般采用车床加工，根据零件图可知该零件的工作型面为圆形的落料凸凹模，其一般采用的车床加工工艺路线是：备料—车端面钻中心孔（车床） —车外圆-热处理—钳工休整。通过该加工路线可达到其精度等级和表面粗糙度值。
4.4.2走刀路线的确定
（1）最短的空行程路线
1）用起（换）刀点；
2）合理安排“回零”路线；
3）巧排空形程走刀路线。
（2）根据对零件的分析以及加工中的实际情况，零件走刀路线如图4-10、4-11所示：

图4-10 落料凸凹模粗车外圆走刀路线示意图

图4-11 落料凸凹模零件图
4.4.3落料凸凹模工艺的制定
通过对落料凸凹模零件的工艺分析、尺寸要求、精度要求等选择最优的加工路线。工艺卡片是对零件加工过程的一种整体的体现也是具体加工方法的详细体现。落料凸凹模的加工过程中工艺卡的制定如下：
（1）落料凸凹模加工工艺过程卡见附录十。
（2）落料凸凹模加工工序卡见附录十一。
（3）落料凸凹模加工刀具卡见附录十二。
4.5卸料板的加工
4.5.1卸料板加工工艺路线的拟定
根据零件图样，制定出以下加工工艺方案：
首先车2mm的夹持面—粗精车端面外圆—钻孔—翻面装夹—粗精车端面外圆—钳—攻丝—去毛刺—整理。
此方案的加工顺序是先加工零件的端面和钻孔，这样有利于翻面装夹方便，且工件的强度不会受到较大的影响，加工中产生的变形也相对减小。同时也减少了切削量和走刀次数，粗加工过后马上就对其进行精加工会减少换刀次数节约时间，这样缩短了加工时间提高了加工效率。
4.5.2卸料板走刀路线确定
（1）最短的空行程路线
1）用起（换）刀点；
2）合理安排“回零”路线；
3）巧排空形程走刀路线。
（2）符合零件的工艺性要求，零件走刀路线图4-12、4-13、4-14、如下：

图4-12  卸料板粗车端面走刀路线示意图

图4-13 钻孔走刀路线示意图

图4-14 手工攻丝走刀路线示意图
4.5.3卸料板加工工艺卡的制定
（1）卸料板加工工艺过程卡见附录十三。
（2）卸料板加工工序卡见附录十四。
（3）卸料板加工刀具卡见附录十五。
4.6卸料弹性元件的选取
在冲裁模卸料与出件装置中，常用的元件是弹簧和橡胶，考虑本模具的结构，该模具采用的弹性元件为弹簧。
4.6.1压边圈的设计
由于制件简单，模具结构也简单，因此稳定的压力能够满足设计的需求，该副模具采用弹性压边装置。根据拉深凸模的设计，这里将压边圈设计成阶梯圆形，一方面起到压边作用，另一方面也可以起到顶件的作用。其基本尺寸为56mm×9mm，其结构简图如图4-15所示：

图4-15 压边圈简图
4.7定位零件的设计
为保证冲裁出外形完整的合格零件，毛坯在模具中应该有正确的位置，正确位置是依靠定位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多，设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择，定位包括控制送料进距的挡料和垂直方向上的导料等。
4.7.1挡料销的选用
查《冲压模具手册》取标准为GB/T699-1999中的圆柱头挡料销，作为该模具中的固定挡料销，选取该模具的挡料销直径d=6mm的圆柱头固定挡料销，其结构形，尺寸规格见图4-16。

图4-16 挡料销
4.7.2导料销的选取
导料销的选取与挡料销的选取类似，也采用固定导料销，这样结构简单又能满足工作需求。其直径，由于采用前后送料，该模具中将其设在模具的左侧。
4.7.3卸料螺钉的选取
卸料螺钉用于连接卸料板，主要承受拉应力。卸料板上设置3个卸料螺钉，按表4-2选取螺钉10其公称直径为10mm，螺纹部分为。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。
表4-2 卸料螺钉的选用
凹模厚/mm
≤13
＞13～19
＞19～25
＞25～32
＞35
螺钉规格/mm
M4，M5
M5，M6
M6，M8
M8，M10
M10，M12
4.8标准模架和导向零件的选取
并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该模具采用的是中间导柱模架。由于模座厚度为凹模厚度的1.5～2倍，查冲压模具手册按标准GB/T 2855.11-90选取模座为：
上模座：。
下模座：。
闭和高度：。
查《冲压模具手册》模座上下平面的平行度公差为0.015。

5 冲压设备的校核与选定
5.1冲压设备的校核
由以上设计可知，该模具的闭合高度由以下零件高度相加之和求得。
该模具闭合高度为：
（5-1）
式中：—拉深后制件的内壁高度，。
根据公式（5-1）有：

5.2压力机的选取
通过校核，该冲裁件所需的冲裁力为95.695KN，选择开式双柱可倾压力机J23-16能够满足使用要求。其主要技术参数如下：
公称压力：160KN；
滑块行程：55；
封闭高度：220；
连杆调节量：45；
工作台尺寸：300×450；
模柄孔尺寸40×60；
最大倾角高度：35°；
滑块地面尺寸：180×200。

6 模具总装图
通过设计，可得到模具装配图。模具的上部分由上模座、上模座垫板、凸凹模、凸凹模固定板和卸料版等零件组成；其卸料方式采用弹性卸料版卸料。上模座、上模座垫板和凸凹模固定板由3个M10内六角圆柱头螺钉和2个10圆柱销固定。
下模部分由下模座、拉深凸模板、垫块及固定板等组成。下模座、凹模固定板和凹模板用3个M10内六角圆柱头螺钉和2个10的圆柱销固定。其装配简图如图6-1所示，UG造型如图6-2所示：

图6-1 装配简图

图6-2 总装配图三维造型

总 结
经过这次的毕业设计，使我受益匪浅。不仅使自己的专业技能有所发挥并且更为熟练，也加强了在大学阶段所学到专业理论知识的巩固。
在毕业设计的过程中，在设计方面遇到了一些问题，经过老师和同学的指导，再加上自身不懈的努力，问题得到了解决。这次的毕业设计使我对模具设计有了一定的认识，在模具设计过程中，不仅把大学三年所学到知识加深了，还能够把各科灵活的运用到设计中去。
这次的毕业设计不仅是对自己大学三年的考核，也是在工作之前对自身的一次全面、综合型的测试。这为今后的工作做好了铺垫和奠定了一定的基础。

致 谢
这次毕业设计说明书、零件图、装配图及模具制造的完成，首先要感谢我的指导教师刘勇老师，在编写毕业设计说明和在画装配图、零件图以及模具制造过程中，对我不懂知识及模糊地方的无微不致的指导和帮助，再次向他表示衷心的感谢。还要感谢曾经的任课教师曾欣、刘光虎、唐永艳、罗宗平、袁永富、张锐丽、杨宇、张云成等教师，是他们让我学到了很多知识才使我的毕业设计能够按期完成，感谢学校给予的支持和帮助，感谢同学们的无私帮助。同时要感谢在百忙之中来参加我毕业答辩的评审老师们。

参考文献
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[8]许发樾主编.模具标准应用手册.北京：机械工业出版社，1987
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[11]顾京主编.数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社，2005
[12]吕思科主编.机械制图.北京：北京理工大学出版社，2007

附 录
附录一
冲孔凸模加工工艺过程卡

工艺过程卡片

零件名称
冲孔凸模
模具编号
27
零件编号

零件材料
Cr12
毛坯尺寸
20mm×40mm
件数
1
工 序 号
工序名称
工序内容
定额工时
实做工时
制造人
检验
1
备料
将毛坯锻造成20mm×40mm圆棒

2
热处理
退火

3
车外圆
按图车全形，单边留0.2mm精加工余量，钻中心孔

4
热处理
淬火并回火，检验硬度58~62HRC

5
磨削
磨外圆、两端面达设计要求

6
钳工精修
全面达到设计要求

7
检验

工艺员

年 月 日
零件质量等级

附录二
冲孔凸模的加工工序卡片
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
将毛坯锻造成20mm×40mm圆棒
锯床
2
热处理
退火

3
车外圆
按图车全形，单边留0.2mm精加工余量，钻中心孔
车床
4
热处理
淬火并回火，检验硬度58~62HRC

5
磨削
磨外圆、两端面达设计要求
万能外圆磨床
6
钳工精修
全面达到设计要求

7
检验

附录三
冲孔凸模加工刀具卡
产品名称

零件名称
冲孔凸模
零件图号

序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀具半径
备注
1

2

3
T01

T02

T03
90度的硬质合金外圆车刀
60度的硬质合金外圆车刀
2mm的切槽刀
1

1

1
车端面及粗车外轮廓

精车外轮廓

切2mm槽

编制

审核

批准

共1页
第一页

附录四
落料凹模加工工艺过程卡

工艺过程卡片

零件名称
落料凹模
模具编号
5
零件编号

零件材料
Cr12
毛坯尺寸
130mm×35mm
件数
1
工 序 号
工序名称
工序内容
定额工时
实做工时
制造人
检验
1
备料
将毛坯锻造成130mm×35mm圆棒

2
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度31.5mm
钻10mm中心孔
车56的中心孔
车76mm×22mm中心孔孔
掉头车端面，保证长度31mm
钻中心孔达设计要求

3
车外圆
车外圆，留0.2~0.3mm磨削余量

4
检验

5
钻孔
端面钻3×8mm孔
3×6mm孔

6
钳
攻3×8mm孔达3×M10
孔螺纹沉孔到要求

7
磨外圆
磨外圆至尺寸

8
检验

工艺员

年 月 日
零件质量等级
附录五
落料凹模的加工工序卡片
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
将毛坯锻造成130mm×35mm圆棒
锯床
2
热处理
淬火 硬度达60~64HRC

2
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度31.5mm
钻10mm中心孔
车56的中心孔
掉头车端面，保证长度31mm
钻中心孔达设计要求
车床
3
车外圆
车76mm×22mm外圆，留0.2~0.3mm磨削余量
车床
4
检验

5
钻孔
端面钻3×8mm孔
3×6mm孔
钻床
6
钳
攻3×8mm孔达3×M10
孔螺纹沉孔到要求

7
磨外圆
磨外圆至尺寸
磨床
8
检验

附录六
落料凹模加工刀具卡
产品名称

零件名称
落料凹模
零件图号

序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀具半径
备注
1
2
3

4

5
T01
T02
T03

T04

T05
10mm钻头
6mm钻头
90度的硬质合金外圆车刀
60度的硬质合金外圆车刀
砂轮
1
1
1
1
1
钻10mm孔
钻6mm孔
车端面及粗车轮廓

精车轮廓

精磨轮廓

编制

审核

批准

共1页
第一页

附录七
拉深凸凹模加工工艺过程卡

工艺过程卡片

零件名称
拉深凸凹模
模具编号
28
零件编号

零件材料
Cr12
毛坯尺寸
35mm×50mm圆棒
件数
1
工 序 号
工序名称
工序内容
定额工时
实做工时
制造人
检验
1
备料
将毛坯锻造成35mm×50mm圆棒

2
热处理
硬度达 58~60HRC

3
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度44.5mm
钻8mm中心孔
掉头车端面，保证长度44mm

4
车内孔
钻10mm×40mm内孔

5
车外圆
车26mm×40mm外圆

6
检验

工艺员

年 月 日
零件质量等级

附录八
拉深凸凹模的加工工序卡片
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
将毛坯锻造成35mm×50mm圆棒
锯床
2
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度44.5mm
钻8mm中心孔
掉头车端面，保证长度44mm
车床
3
车内孔
钻10mm×40mm内孔
车床
4
车外圆
车26mm×40mm外圆
车床
5
检验

附录九
拉深凸凹模加工刀具卡
产品名称

零件名称
拉深凸凹模
零件图号

序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀具半径
备注
1
2
3

4
T01
T02
T03

T04
8mm钻头
10mm钻头
90度的硬质合金外圆车刀
60度的硬质合金外圆车刀

1
1
1

1
钻8mm中心孔
钻10×40mm孔
钻10的销钉孔
车端面及粗车轮廓
精车轮廓

编制

审核

批准

共1页
第一页

附录十
落料凸凹模加工工艺过程卡

工艺过程卡片

零件名称
落料凸凹模
模具编号
20
零件编号

零件材料
Cr12
毛坯尺寸
100mm×45mm
件数
1
工 序 号
工序名称
工序内容
定额工时
实做工时
制造人
检验
1
备料
将毛坯锻造成100mm×45mm圆棒

2
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度42.5mm
钻10mm中心孔
车28mm×28mm中心孔孔
掉头车端面，保证长度42mm
钻中心孔

3
车外圆
车外圆，留0.2~0.3mm磨削余量

4
检验

5
钳
划线 凸凹模固定螺纹、螺钉、过孔中心线

6
钻孔
端面钻3×10mm孔
3×8mm孔

7
钳
攻3×8mm孔达3×M10
孔螺纹沉孔到要求

8
磨外圆
磨外圆至尺寸，保留加工余量0.01mm

9
检验

工艺员

年 月 日
零件质量等级

附录十一
落料凸凹模的加工工序卡片
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
将毛坯锻造成100mm×45mm圆棒
锯床
2
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度42.5mm
钻10mm中心孔
车28mm×28mm中心孔孔
掉头车端面，保证长度42mm
钻中心孔

车床
3
车外圆
车外圆，留0.2~0.3mm磨削余量
车床
4
检验

5
钳
划线 凸凹模固定螺纹、螺钉、过孔中心线

6
钻孔
端面钻3×10mm孔
3×8mm孔
钻床
7
钳
攻3×8mm孔达3×M10
孔螺纹沉孔到要求

8
磨外圆
磨外圆至尺寸，保留加工余量0.01mm
万能外圆磨床
9
检验

附录十二
落料凸凹模加工刀具卡
产品名称

零件名称
落料凹模
零件图号

序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀具半径
备注
1
2
3

4

5
T01
T02
T03

T04

T05
10mm钻头
12mm钻头
90度的硬质合金外圆车刀
60度的硬质合金外圆车刀
砂轮
1
1
1

1

1
钻10mm中心孔
钻12mm中心孔
车端面及粗车轮廓

精车轮廓

精磨轮廓

编制

审核

批准

共1页
第一页
附录十三
卸料板加工工艺过程卡

工艺过程卡片

零件名称
卸料板
模具编号
6
零件编号

零件材料
45
毛坯尺寸
130mm×12mm圆棒
件数
1
工 序 号
工序名称
工序内容
定额工时
实做工时
制造人
检验
1
备料
毛坯锻造成130mm×30mm圆棒

2
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度8.5mm
钻56mm中心孔
掉头车端面，保证长度8mm

3
车外圆
倒角
车125mm×8mm外圆
倒斜角

4
车内孔
车56mm内中心孔

5
钳
划线 端面划出螺钉、销钉孔

6
钻孔
钻3×10mm孔
钻3×8mm孔

7
钳
攻螺纹3×M10mm孔

8
检验

工艺员

年 月 日
零件质量等级

附录十四
卸料板的加工工序卡片
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
毛坯锻造成130mm×30mm圆棒

2
车端面、钻中心孔
车端面、保证长度8.5mm
钻56mm中心孔
掉头车端面，保证长度