试生产方案样本样本.doc

××吨/年焦化装置项目

试

生

产

方

案

××

×年×月×日

依据《中国安全生产法》和《危险化学品安全生产管理条例》相关要求和要求，为了确保试车顺利进行，预防在试车过程中突发性重大危险化学品事故发生，并能在事故发生后快速有效地控制处理危害源，结合本企业实际情况，本着“预防为主，自救为主，统一指挥，分工负责”标准，以达成尽可能避免和减轻突发事故对设备财产、尤其是人员伤害程度，提升预防水平目标，特制订××吨/年焦化装置试生产方案
一、 建设项目概况：
由××投资建设××吨/年焦化装置项目工程建设、安装工作已近尾声，立即进入开车前准备和投料试车阶段。以下是建设项目过程中施工概况：
项目图纸设计时间：12月-----10月
项目土建时间：4月------8月
项目设备安装时间：8月------12月
项目管道安装时间：9月------4月
项目标投料试车时间：7月4日-----8月4日
二、 本项目生产、储存危险化学品品种和设计能力
1、危险化学品品种：
1.1硫化氢
1.1.1硫化氢关键分布区域：加氢生产装置及压缩机区
1.1.2 硫化氢理化特征：
（Hydrogen sulfide）CAS：7783-06-4，分子式H2-S，为无色、有“臭皮蛋”气味有毒气体，分子量34.08，熔点：－82.9℃，沸点：－61.8℃，相对密度（空气=1）：1.19，饱和蒸气压：2026.5kPa（25.5℃），临界温度：100.4℃，临界压力：9.01MPa，爆炸下限：4.3%，爆炸上限45.5%，引燃温度：260℃，最小点火能：0.077mJ，最大爆炸压力：0.490Mpa，和空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高温能引发燃烧爆炸。和浓硝酸、发烟硝酸或其它强氧化剂猛烈反应，发生爆炸。硫化氢比空气重，能在较底处扩散至相当远地方，遇明火快速引着回燃。另外，它易溶于水，易溶于甲醇、乙醇类和石油溶剂和原油中。
1.1.3硫化氢毒害特点
1 硫化氢是强烈神经毒物，侵入人体关键路径是吸入，而且经人体黏膜吸收比皮肤吸收造成中毒来愈加快。硫化氢对黏膜局部刺激作用是由接触湿润黏膜后分解形成硫化钠和本身酸性所引发。因为人中枢神经对缺氧最敏感，所以首先受到损害就是人中枢神经。人若吸入硫化氢70～150毫克/立方米/1～2小时,出现呼吸道及眼刺激症状：流泪、眼痛、畏光、视物模糊和流涕、咳嗽、咽喉灼热，吸2～5分钟后嗅觉疲惫,不再闻到臭气，变得麻木；若吸入毫克/立方米/1小时，6～8分钟出现眼急性刺激症状，稍长时间接触引发肺水肿。吸入760毫克/立方米/15～60分钟，发生肺水肿、支气管炎、肺炎，出现头晕、头痛、恶心、呕吐、晕倒、乏力、意识模糊等症状；若吸入1000毫克/立方米/数秒之内，很快出现急性中毒，忽然昏迷，造成呼吸、心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜会发生水肿和角膜溃疡。而低浓度长久接触，会引发神经衰弱综合症和植物神经功效紊乱等。
硫化氢对粘膜局部刺激作用系由接触湿润粘膜后分解形成硫化钠和本身酸性所引发。对机体全身作用为硫化氢和机体细胞色素氧化酶及这类酶中二硫键(-S-S-)作用后，影响细胞色素氧化过程，阻断细胞内呼吸，造成全身性缺氧，因为中枢神经系统对缺氧最敏感，所以首先受到损害。硫化氢作用于血红蛋白，产生硫化血红蛋白而引发化学窒息，是关键发病机理。急性中毒早期，试验观察脑组织细胞色素氧化酶活性即受到抑制，谷胱甘肽含量增高。中毒者应立即移至空气新鲜处吸氧。眼损伤用生理盐水或1-2%NaHCO3液冲洗。防护需佩戴防毒面具，眼镜及防护服。

不一样浓度硫化氢对人毒害作用

浓 度
（毫克/立方米）
接触时间
出现症状
0.035

嗅觉阈
0.4

感显著臭气
30-40

引发症状阈浓度
70-150
1-2小时
呼吸道及眼刺激症状。吸2-5分钟后嗅觉疲惫，臭味消失。
300
1小时
6-8分钟出现眼急性刺激症状，时间稍长引发肺水肿
760
15-60分钟
发生肺水肿及肺炎、头痛、头昏、步态不稳、恶心、呕吐。
1000
数秒钟
很快出现急性中毒，呼吸加紧后呼吸麻痹而死亡。
1.2石脑油
装置生产石脑油作为石脑油调和组分或化工轻油销售。粗石脑油密度（20℃）0.73g/m3，硫含量﹤500 PPm。石脑油是一个易燃易爆有臭味液体，属于麻酸性毒物。在常温下极易挥发。石脑油关键为烷烃C4—C6成份，是无色或浅黄色液体，不溶于水，可溶于多数有机溶剂，其蒸汽和空气形成爆炸性混合物，遇明火高温能引发燃烧爆炸，其蒸气比空气重，能沿地面扩散到相当远地方，遇火源引发回燃。爆炸极限（V%）1.4—7.6，闪点＜28℃，自燃点510—530℃，火灾危险类别甲B。
1.3焦化柴油
柴油为淡黄色透明液体，关键成份为C13—C24烃类组成混合物，有刺激性气味，燃烧性能好，无腐蚀性。依据成份不一样，有石蜡级柴油、环烷基柴油、环烷—芳烃级柴油等；柴油硫含量小于200PPm，不作为成品销售。柴油闪点≥65℃，遇明火高热或和氧化剂接触，有引发燃烧爆炸危险，若遇高热容器内压增大，有开裂和爆炸危险。自燃点350—380℃，火灾危险类别丙A，爆炸极限（V%）1.5—4.5。引燃温度257℃，沸点200—370℃，熔点≤-18℃，闪点≥55℃，相对密度（水）=0.87
三、 试生产过程中可能出现安全问题及对策
焦化原料是减压渣油；焦化产品是液化气、焦化汽油、焦化柴油、蜡油和副产品石油焦，另外装置还使用氮气作为吹扫置换气源。所以在试生产过程中可能会出现事故有：有毒气体泄漏，如硫化氢气体；易燃易爆气体泄漏，如干气；温度压力超高；中毒窒息；
有毒气体泄漏中毒窒息事故处理：
1、H2S
H2S是刺激性很大气体，有显著类似于臭鸡蛋气味， 关键存在于脱硫化氢汽提塔、加氢酸性水、非净化瓦斯、加氢循环氢中。这些气体或液体排空时，H2S便会泄放出来，所以，在检修设备、采样、仪表放空、泵放空等操作时，全部应采取预防方法，以避免吸入该气体。在操作时，必需戴上防H2S防毒面具，站在上风口作业，并有监护人。当有含H2S物料设备泄漏时，应首先戴上防H2S防毒面具，然后才能去现场处理事故，作业时也要尽可能站在上风口，如泄漏量较大或泄漏H2S浓度较大时，还要立即通知消防队和下风向相邻单位。
H2S中毒抢救方法：
1、发觉中毒者，抢救人员首先佩戴好防毒面具，将中毒者快速转移到空气新鲜地方。
2、解开中毒者衣扣、裤带等紧身衣服，如天气严寒，应立即用棉被、棉衣等保温，假如中毒者停止呼吸，立即进行人工呼吸、心肺复苏（口对鼻）。
3、立即打电话给消防队，消防人员到现场后，依据中毒者情况进行输氧或人工呼吸或立即送医院。
4、眼睛受害，给中毒者戴上暗色眼镜或移居暗处。
2、窒息
如空气中氧由其正常浓度21%下降至15%，则会使人体肌肉功效减弱，氧浓度深入下降至10%时，人已失去判定能力，并很快疲惫，若在10—6%范围内，人即虚脱。所以在设备内作业时要分析氧气是否充足，即氧浓度≥20%，尤其是在用氮气吹扫过设备中作业时要戴上防毒面具。
窒息抢救方法为。
四、 采取安全方法
4.1、备有防护用具用具等安全设施（如防毒面罩、胶手套、便携式硫化氢报警器、正压式空气呼吸器、消防器材完好）并使其处于良好和备用状态；
4.2、设有备用排毒设备，并处于完好待开状态；
4.3、备有急用阀门、备品备件、生料带等；
4.4、应抢救援装备
设施名称
数量
存放地点
保管人
备注
防毒面罩
5个
主控室
各班班长

胶手套
20个
主控室
各班班长

便携式硫化氢报警器
4个
主控室
各班班长

正压式空气呼吸器
3个
主控室
各班班长

4．5、应抢救援贮备物资
物资名称
规格
数量
贮存地点
用途
除臭剂

2吨
大污水处理
防酸性气体泄漏
及作污水处理用

4．6、应抢救援贮备药品
抢救药品名称
规格
数量
存放地点
创可贴

1大盒
抢救药箱
胶带

6盒
抢救药箱
湿润烧伤膏
40g
3盒
抢救药箱
吡哌酸片
0.25g×12片
9板
抢救药箱
五、 事故应抢救援预案
5.0装置关键危险目标
加热炉进料泵、加热炉出口至四通阀、分馏塔入口、蜡油个换热器
事故发生路径：（1）管线跑、冒、滴、漏（2）工艺失控（3）操作失误（4）腐蚀（5）置换不根本（6）压力超高（7）明火（8）超温（9）物质泄漏
潜在危害：（1）火灾、爆炸（2）高温烫伤（3）高处伤害（4）中毒窒息（5）化学灼伤（6）触电（7）噪声污染
汽轮机、富气压缩机
减压渣油 自二储运罐区来
液化气 去液化气罐区
石脑油 去一储运罐区
焦化柴油 至加氢车间或一储运
蜡油 至二储运罐区
污油 至工厂罐区
不合格油 至工厂罐区
含硫气体 至硫磺装置
事故发生路径：（1）管线跑、冒、滴、漏（2）工艺失控（3）操作失误（4）腐蚀（5）置换不根本（6）压力超高（7）明火（8）超温（9）物质泄漏
潜在危害：（1）火灾、爆炸（2）高温烫伤（3）高处伤害（4）中毒窒息（5）化学灼伤（6）触电（7）噪声污染
焦化干气 至加氢或燃料气管网
天然气 自装置外来
事故发生路径：（1）管线跑、冒、滴、漏（2）工艺失控（3）操作失误（4）腐蚀（5）置换不根本（6）压力超高（7）明火（8）超温（9）物质泄漏
潜在危害：（1）火灾、爆炸（2）高温烫伤（3）高处伤害（4）中毒窒息（5）化学灼伤
５.1、生产过程中可能发生泄漏、火灾、爆炸等事故。事故发生后，企业分部应成立应抢救援小组，由主任、安全员、技术员、班组长及维修和机动部门组成。
其职责为：
５.2、发生事故时，由领导小组公布和解除应抢救援命令、信号。
5.3、组织指挥救援队伍实施救援行动。
5.4、向上级汇报和向友邻单位通报事故情况，必需时，向相关单位发出求援请求。
5.5、组织事故调查，总结应抢救援工作经验教训。
6
其分工为：
组长：组织指挥车间应抢救援工作。
组员：负责必需通讯联络、救援物资供给和运输工作，及受伤、中毒人员抢救。
5.6应抢救援方法：
5.6.2应急方法
5.6.3发觉严重泄漏情况后，应快速通知相关部门，查明泄漏部位和原因，下达应抢救援预案处理命令，同时通知应抢救援领导小组组员和各救援队伍快速赶至事故现场。
5.6.4救援队伍抵达后，救援人员配置好氧气呼吸器，首先检验现场有没有中毒和受伤人员，以最快速度将中毒或受伤人员救离现场，严重者立即送到医院抢救。
5.6.5抢险抢修队在指挥下，快速进行抢修设备，控制事故以防扩大。
5.7、救援方法
５.7.1、皮肤接触：脱去污染衣着，立即用水冲洗最少20分钟，或就医。
5.7.2、眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗最少20分钟，就医。
5.7.3、吸入：快速脱离现场至空气新鲜处，呼吸困难时给输氧就医。
5.8、发生火灾、爆炸事故时处理程序和相关要求
5.8.1、发觉情况后，快速通知相关部门，下达应抢救援处理指令，并通知小组组员和各救援队伍快速赶往事故现场。
5.8.2、救援队伍抵达后，救援人员戴好必需防护器材，首先检验现场有没有受伤人员，以最快速度将受伤者救离现场，严重立即送医院抢救。
5.8.3、事故现场周围设岗，划分禁区并加强巡查检验，如火灾有可能蔓延，相关人员协调组织现场人员往上风安全地带疏散。
5.8.4、抢险抢修队在现场指挥下，对火周围不可移动罐体进行喷淋降温，以免发生爆炸或泄漏引发更大事故。
事故假如较大，则车间应报知企业安全科及生产副总，方便愈加好商讨对策，控制事故发展蔓延。(详见《事故应急预案》)
5.9报警、通讯联络方法
企业内部报警电话：××
火灾、爆炸：119
伤员抢救：120；0533——××
××镇安全办：××
××县安检局：××
××镇医院：×× ××
企业安全科联络电话：9057 9630
企业调度室联络电话：9603 9666
车间值班电话：5565、5570
六、试车领导小组：
总指挥：××
组长：××
组员：××、××、××、××、××
七、焦化装置试车方案：
一 前提条件
焦化装置工程质量全方面大检验，着重于静态工艺设备及管线检验，检验是否含有系统向装置内引进水、电、汽、风和燃料等条件，是否含有装置开始全方面吹扫、冲洗及单机试运条件。
二 装置全方面大检验
1 大检验要求
1.1 由企业相关单位统一安排，组织人员检验，其检验分区分专业，实施定人、定职、定则。
1.2 车间组织各岗位人员和技术人员及班长进行分区分岗具体检验。
1.3 有不便检验设备和建筑物，则看完工资料，系统管线查到装置边界阀门处法兰。
1.4 检验要严格根据设计（包含修改设计通知单）和生产要求认真进行，每一项全部要做好具体统计方便处理。
2 大检验内容
2.1 工艺大检验
（1）施工项目清理，检验有没有遗漏项目和尾项。
（2）检验焦化装置各区域工艺步骤是否按设计要求安装，管线部署是否符合设计规范和生产要求。
（3）检验设备制造、安装及保温是否符合设计规范。
（4）管线上阀门、法兰、垫片及螺栓是否符合设计要求和满足生产要求。
（5）仪表控制方案是否满足设计和生产要求。
（6）流量孔板、温度计、压力表、热电偶、液位计和热力赔偿是否符合设计要求。
（7）安全阀安装位置、方向是否正确，定压值是否符合要求，有没有铅封标识，截断阀门处于全开位置。
（8）管线支架选型是否正确，托架是否灵活好用，支架基础是否牢靠。
（9）检验全部阀门是否好用，手轮是否齐全，阀门盘根是否加够，垫片是否符合生产要求。
（10）管线伴热、保温、刷漆是否确保质量，符合设计要求。
（11）装置内部区域下水井、下水管线、管沟要疏通清理，确保通畅，管沟、下水井要盖好盖子。
（12）进出装置动力系统管线、工艺系统管线等对接是否合理。
（13）盲板位置是否符合工艺要求，是否按要求进行拆装。
2.2 设备大检验
2.2.1 塔、容器检验
（1）检验塔和容器安装是否符合技术规范要求。
（2）检验塔体、容器各处接头和焊缝质量情况。
（3）检验塔体、容器各部开孔连接短管阀门、螺栓、垫片质量是否符合技术规范和生产要求。对于关键部位设备要关键检验。
（4）检验塔器附件如：压力表、温度计、热电偶、液面计、浮球、安全阀、消防线等是否齐全好用。
（5）检验塔体、容器基础有没有下沉和裂缝现象，地脚螺丝有没有弯曲、脱扣和回松现象。
（6）检验塔内结构是否按要求安装，浮球、过滤器等是否安装适宜，螺丝是否牢靠。
（7）塔、容器内部清扫是否洁净。
（8）检验施工图纸及资料是否齐全。
2.2.2 加热炉检验
（1）加热炉炉体附件是否安装完成，全部焊缝焊接质量是否符合质量要求。
（2）加热炉炉管、炉管吊架、回弯头安装是否合理。
（3）检验加热炉热管换热器，热管有没有损坏现象。
（4）检验炉体耐火砖、保温层、保温材料是否符合要求，检验炉体垂直度。
（5）看火孔、防爆门、烟道挡板是否灵活好用。
（6）全部火嘴及其隶属设备是否满足设计和生产要求，火嘴喷孔有没有堵塞。
（7）各测温点、取压点位置选择是否正确、齐全，氧化镐、压力表、热电偶是否全部安装完成，热电偶套管材质是否符合要求。
（8）吹灰器是否灵活好用。
（9）鼓风机安装是否符合设计要求，风门等是否好用。
（10）消防蒸汽、皮带及消防设施是否齐全好用、灭火蒸汽位置是否正确。
（11）炉子完工资料齐全。
（12）炉子内外卫生打扫洁净。
2.2.3　冷换设备检验
（1）检验冷换设备头盖、垫片、螺丝是否符合设计要求。
（2）检验冷换设备头盖、垫片、螺丝是否按规范安装，能否满足设计和生产要求。
（3）检验进出口温度计套管、压力表是否齐全好用。
（4）检验空冷器、空冷风机安装是否符合设计规范要求。
（5）各扫线点、低点排空是否齐全通畅。
（6）完工资料是否齐全。
2.2.4　机泵检验
（1）机泵安装是否符合技术规范，解体是否完成，盘车是否灵活。
（2）全部机泵是否符合设计要求。
（3）电机选型和泵是否配套。
（4）机泵防护罩、地脚螺丝、电机接地是否完好并符合设计要求。
（5）机泵基础是否符合设计要求。
（6）润滑油、封油、冷却水系统是否符合机泵设计要求。
（7）高温热油泵配管是否符合设计规范。
（8）机泵排凝、压力表、单向阀、入口过滤器是否安装齐全，按要求装好。
（9）电机接线是否封严。
（10）全部机泵安装完工资料齐全。
2.3　系统大检验
（1）检验水、汽、风步骤，走向是否符合设计要求，能否满足生产需要。
（2）检验全部进、出装置油品管线步骤是否正确，和系统对接是否满足生产要求。
（3）整个装置供水步骤是否符合设计要求，下水道、排污沟是否符合设计要求，下水道、排污沟是否通畅。
（4）检验循环水系统设备、管线安装是否符合要求，步骤是否通畅。
（5）检验设备安装是否符合规范要求，管线是否和系统对接。
2.4　安全大检验
（1）检验塔、容器、加热炉、换热器等设备接地，避雷针安装是否适宜。
（2）全部安全消防设施是否设计合理并齐全好用，消防通道通畅。
（3）转动设备是否装好安全罩。
（4）加热炉瓦斯排空高度是否适宜。
（5）全部垃圾、易燃、易爆物要清除洁净，道路要通畅无阻。
（6）各排水井、污油井、自流循环热水井要盖好盖板。
（7）劳动保护设施是否灵敏可靠。
（8）瓦斯、硫化氢报警仪是否灵敏可靠。
（9）塔器消防蒸汽胶带是否安装齐全。
（10）事故预案紧急处理方法是否落实。
2.5　DCS及自控系统检验
（1）在检验工艺步骤和辅助步骤同时，检验自控步骤。
（2）检验每一自控回路测量主体，如热电偶、孔板、浮球、沉筒，一次表是否周全、符合设计要求。
（3）检验DCS安装、设置、检测回路是否符合设计要求，操作方便。
（4）检验各调整阀规格及安装是否符合要求。
（5）检验各压力表、热电偶、温度计、测压计是否安全，位置是否符合设计。
（6）检验自控、自保系统灵敏性是否符合要求。
三、蒸汽贯通吹扫试压
一、贯通吹扫目标：
1、检验管线是否通畅，步骤连结有没有错误。
2、清除设备管线里杂物，确保正常开车。
3、检验设备管线法兰、阀门、各密封点密封性能，深入检验
工程质量。
二、贯通吹扫相关要求：
1、管线通常正向吹扫，按方案要求接好扫线头。
2、全部回流线由分馏塔憋压向外吹扫，在调整阀前排空。
3、要尽可能避免脏物进入设备，吹扫介质一律只走付线，如确需经过设备则待管线吹扫洁净后方可进入。
4、按贯通吹扫路线改好步骤，冷换设备入口短节、调整阀孔板、计量表一律拆开或拆除。
5、吹扫蒸汽通常不进泵，走泵付线，如确需经过泵，须在泵人口加过滤网。
6、吹扫前应将各取压点压力引线阀关死。
7、缓慢引汽以各供汽点，先小汽贯通，后大汽吹扫。
8、要配合仪表将工艺管线上仪表导管进行吹扫。
9、贯通吹扫后，拆开法兰要全部装好，应关闭阀门要关闭好。
三、贯通吹扫注意事项：
l、引蒸汽要小心，做到排凝洁净，缓慢引汽，严禁水击。
2、要慢开排凝，预防蒸汽伤人。
3、给汽要慢，要先贯通后吹扫，逐步给大汽量。
4、要分段吹扫，不要一下全方面铺开。
5、贯通吹扫步骤时，注意不要把脏物吹到已扫净管线里。
四、蒸汽贯通吹扫步骤：
l、原料油进装置线：
油品车间注汽一一原料油进装置线一一原料缓冲罐(D-1001) 底部放空
2、原料缓冲罐(D-1001) 分馏塔线(C-1002)
原料缓冲罐(D-1001)抽出注汽 原料泵(P-1001／A、B)副线 柴油一原料油换热器(E-1005／A-D) 蜡油一原料油换热器(E-1008／A、B)副线 上、下进料线 分馏塔
3、分馏 焦炭塔线
分馏塔(C-1002)抽出线注汽 一 辐射泵(P-1002／A、B)副线及开停工泵(P-1011／A、B) 辐射段 焦炭塔 放空
4、蜡油线
集油箱抽出注汽 蜡油泵(P-1009／A、B)副线 稳定塔底再沸器(E-1206)、副线一解析塔底再沸器(E-1203)副线 蜡油燃料油换热器(E-1008／A、B)副线 蜡油蒸汽发生器(E-1007)副线 分馏塔打上下回流线
蜡油软化水换热器(E-1010／A-D)一一蜡油空冷器(A-1004／A-D)
急冷油
出装置
燃料油罐
5、柴油线
柴油汽提塔(C-1004)抽出注汽 柴油泵(P-1010／A、B)副线
柴油---原料油换热器(E-1005／A-D)副线 富吸收油---柴油换热器(E-1006／A、B)副线 柴油空冷器(A-1003／A-D)

出装置

分馏塔打回流

6、塔顶油气线
向分馏塔给汽憋压 分馏塔顶空冷器(A-1001／A～J)副线 水冷(E-1001／A～F)副线 分馏塔顶气液分离罐(D-1002)
火炬
吸收稳定
燃料气管
含硫污水装置
汽油泵(P-1007／A、B)出口给汽 汽油出装置
轻污线
汽油至吸收稳定
7、过热蒸汽线
软化水进装置线注汽 蜡油---软化水换热器(E-1010／A～D)副线 汽包(D-1003)憋压 加热炉(F-l001)对流室过热段 蒸汽管网前放空
8、焦炭塔塔底进料和放空线
10米平台大量给汽 焦炭塔(C-1001／A、B) 塔顶部——
一 分馏塔(C-1002)
接触冷却塔(C-1004) 空冷 水冷 气液分离罐（D-1006）
(A-1005/A-H) (E-1009/A-D)
9、安全阀放空线
焦炭塔顶安全阀注汽
分馏塔顶安全阀注汽 一放火炬凝缩油罐(D-1020)一一 放空
D-1006注汽
P-1014副线 罐区
10、甩油线
底部放空
10米平台注汽 D-1005 安全阀后注气 D-1020
（甩油罐） 分馏塔排空
泵P-1012出口给汽 分馏塔(C-1002)
一一甩油水箱(E-1011) 罐区
11、汽封线
过热蒸汽总管——一焦炭塔(C-1001/A、B)10米平台四通阀倒淋排空
12、燃料气线
吸收稳定燃料气线注汽 燃料气罐(D—1013) 一火炬放空
加热炉火嘴放空
13、封油线
污油线放空
塔底循环泵（P-1003）前放空
封油泵出口注汽 辐射泵（P-1002/1.2）前放空
蜡油泵（P-1009/1.2）前放空
轻蜡油泵（P-1006/1.2）前放空
中段回流泵（P-1005/1.2）前放空
五、 塔、容器试压
塔、容器在开工进油前均应用蒸汽试压至正常生产压力1.5倍。
1、焦化系统塔、容器试压
1.1 C1002、D1001联合试压
（1）关闭C1002、D1001各抽出、返回阀，关闭去D1201入口阀、反飞动控制阀下游阀、付线阀，关闭C1001至C1002油气总阀、C1002顶安全阀前手阀。
（2）打开D1001顶至C1002油气平衡阀，C1002、D1001顶装好校验好压力表。
（3）打开C1002、D1001顶、底放空阀，从C1002、D1001底给蒸汽赶空气，顶、底放空阀见汽后关闭开始憋压，C1002、D1001顶有专员盯好压力表，当压力达0.2Mpa时停汽，检验C1002、D1001各抽出、返回阀门、法兰、焊口、人孔、热电偶、压力表等泄漏情况，发觉问题立即联络处理，处理完后按原试压方法重新试压，直至试压合格，停汽撤压。
1.2 其它塔试压
方法同C1002试压方法，试压标准见附表1。
1.3 其它容器试压
其它容器试压方法同D1001基础相同，试压标准见附表1。
2、精制系统塔、容器试压
（1） 按试压标准要求进行稳定系统塔C1201、C1202、C1203、C1204及D1201、C1201;C1203、D1204联合试压。脱硫系统进行塔C1301、C1302、D1301、D1302 、D1303联合试压。液化气碱水洗系统D1310、D1311、D1312、D1313、D1315联合试压。
（2）塔C1201、C1202、C1203、C1204及D1201、D1204顶装好校验好压力表，稳定系统各塔底给汽、塔顶及D1201、D1204底放空，各塔底排凝。
（3）塔C1301、塔C1302、D1301、D1302、D1303、 D1310、D1311、D1312、D1313、D1315 顶装好校验好压力表， 脱硫联合试压系统塔底给汽、塔顶及D1301、D1302 、D1303底放空，各塔底排凝。
（4） 联合试压系统关各放空，憋压至蒸汽最大压力(≮0.8MPa)对人孔、法兰进行全方面检验。
（5）闪蒸罐D1304和塔C1303依据附表中试压标准要求分别进行单独试压，试压前关闭安全阀前手阀，待试压合格后打开安全阀前手阀。
（6）发觉问题立即联络处理，处理完后按原试压方法重新试压，直至试压合格，停汽撤压。
附表 1 焦化装置设备试压标准一览表
序号
设备名称
工艺编号
规格型号
重量（kg）
容积m３
设计压力Pma
工作压力Pma
试压压力
安全阀定压PMa
1
富液闪蒸罐
D1304
φ2200×7204×12
6012
25
0.48
0.3
0.6
0.64
2
干气分液罐
D1301
φ1600×6374×12
3762
12
1.18
1
1.475
0.96
3
液化烃溶剂沉降罐
D1303
φ1200×4674×12
2364
5
1.41
0.95
1.41

4
稳定塔顶回流罐
D1204
φ2200×7212×16

1.23
5
富气分液罐
D1201
φ2600×9420×20

1.38
序号
设备名称
工艺编号
规格型号
重量（kg）
容积m３
设计压力Pma
工作压力Pma
试压压力
安全阀定压PMa
6
分馏塔顶油气分离罐
D1002
φ3600×12408×14

7
接触冷却塔顶气液分离罐
D1006
φ4000×12612×16

8
再生塔顶回流罐
D1306
φ1200×4662×6
1220
5
0.1
0.08
0.125

9
碱液配制罐
D1315
φ1200×4666×8
1423
5
常压
常压
盛水

10
氨水罐
D1017
φ1200×4316×8
1327
4.6
常压
常压
盛水

11
净化风罐
D1012
φ1200×3983×8
1196
3
0.78
0.6
0.98

12
甩油罐
D1005
φ2600×7910×(12+3)
9809
36
0.48
0.3

13
封油罐
D1007
φ2200×7208×14
6520
25
常压
常压
盛水

14
烧焦罐
D1004
φ1000×3483×8

1.8

15
冲洗油罐
D1015
φ1200×3983×8

16
高压凝缩油罐
D1202
φ1100×3762×12
1660
3
1.68
1.5
2.1

17
低压凝缩油罐
D1203
φ1100×3758×8

序号
设备名称
工艺编号
规格型号
重量（kg）
容积m３
设计压力Pma
工作压力Pma
试压压力
安全阀定压PMa
18
二硫化物罐
D1313
φ1400×4766×8
1703
6.9
0.58
0.4
0.73

序号
协议标物
工艺编号
规格型号
重量（kg）
容积m３
设计压力Pma
工作压力Pma
试压压力PMa

19
非净化风罐
D1011
φ1200×3983×8
1196
3
0.88
0.7
1.1

20
燃料气分液罐
D1013
φ1600×6633×8
2576
11
0.78

0.98

21
碱液二硫化物分离罐
D1312
φ1400×5776×（10+3）
3822
8
0.68
0.5
0.85

22
阻泡剂罐
D1009
φ1200×3983×8

3
常压
常压
盛水

23
缓蚀剂罐
D1008
φ1200×3983×8
1196
3
常压
常压
盛水

24
压缩机入口分液罐
D1205
φ×10835×10
6448
22
常压
0.05
盛水

25
放火炬凝缩油罐
D1020
φ2800×15400×10
12431
67
0.2
0.1
0.454

26
液化烃碱洗罐
D1310
φ1600×5874×12
3841
11
1.03
0.85
1.29

27
液化烃水洗沉降罐
D1311
φ1600×5874×12
3538
11
1.18
0.9
1.35

28
原料缓冲罐
D1001
φ3200×26102×12
27147
160
0.43
0.25
０.７３２／０.５４２

序号
设备名称
工艺编号
规格型号
重量（kg）
容积m３
设计压力Pma
工作压力Pma
试压压力
安全阀定压PMa
29
燃料油罐
D1019
φ2400×10800×10

30
溶剂配制回收罐
D1307
φ1400×4920×10
2129
7
0.48
0.3
0.6

31
定时排污扩容器
D1014
LP-0.75
445
0.75
0.75
0.69
1

32
蒸汽分水器
D1021
DN300

1.01
1.3

33
蒸汽分水器
D1016
DN250
405
0.54
1.3
1
2.14

34
除氧器
D1018
XMC-20D
4081
10
0.3

0.45

35
水封罐
D1314
φ400×1300

36
溶剂贮罐
D1308
φ6000×8816

1
焦炭塔
C1001AB
φ8800×35367

2
分馏塔
C1002
φ4800×51907
116508
796
0.34

0.63/1.058

3
吸收塔
C1201
φ×36192×（14+3）
33507
99
1.43
1.25
2.07

4
解吸塔
C1202
φ×31396×（18+3）

70
1.52
1.4
2.34

5
稳定塔
C1203
φ1400/φ2400×44042×（14+3）/（20+3）
57175
113
1.33
1.15
2.4

序号
设备名称
工艺编号
规格型号
重量（kg）
容积m３
设计压力Pma
工作压力Pma
试压压力
安全阀定压PMa
6
再吸收塔
C1204
φ1400×27998×（10+3）

7
接触冷却塔
C1004
φ4000×29557×（14+3）
5935
115
0.43
0.25

8
干气脱硫塔
C1301
φ1400×27998×（10+3）
14240
29
0.83
0.65
1.22

9
干气溶剂沉降罐
D1302
2394
4
0.83
0.65
1.06

五、　柴油冷运、热运方案
1 柴油冷运、热运目标
（1）全方面考察装置设计能力及各项经济指标，考察工艺步骤走向是否合理。
（2）考察装置工艺设计、设备、机泵、管道、仪表、电气、系统等装置施工、制造安装质量。
（3）考察水、电、汽、风、瓦斯和燃料油消耗情况。
（4）考察并了解装置工艺设备及仪表性能，全方面掌握设备操作。
（5）对岗位操作人员进行一次技术练兵。
（6）冲洗管线、设备残留部分水分。
（7）检验验收设备管线、法兰、焊缝等泄漏情况。
2　柴油试运应含有条件
（1）要组织一个强有力指挥机构和一支技术精、作风硬试车队伍，岗位人员配置应确保开工需要。
（2）装置内工艺设备及系统管线必需冲洗、试压完成，设备内赃物已清除洁净，仪表已校正合格待用，压力表上红线已划好，加热炉辐射出口温度仪表校正单确保各班长人手一份，压力表灌好隔离液。
（3）各机泵、仪表经单机试运和水联运全部合格，电流表红线已划好。
（4）准备好开工用具，装置道路要通畅，排污水井要盖好盖板，气体报警器已正确安装在各测量点周围。
（5）联络总厂调度准备好开工用油：100吨汽油、400吨柴油、500吨蜡油，渣油随时供给，准备好成品罐、退油罐、原料罐。
（6）紧急放空和低压瓦斯放火炬系统已经通畅。
（7）总厂相关部门配合焦化开工准备。
3　柴油冷运、热运方案见《柴油冷运、热运方案一览表》
六、　蜡油－渣油开工方案
1　蜡油-渣油开工方案见《蜡油－渣油开工方案一览表》
柴油冷运、热运方案一览表
阶段
总体方案
各岗位操作法