门式起重机检验规程.doc

门式起重机
检
验
规
程
机械有限公司
本规程适用于门式起重机的检查，本规定是参照JB/ZQ8001-89检验规程结合本公司实际制订。
A1 一般规定
A1·1检测仪器和量具应经检定合格后方可使用，仪器和量具精度的选择，应与被检零部件的技术要求相适应。
A1·2检测用各类量具的示值允许误差不大于表A1的规定值。
表A1
量 具
名 称
千 分 尺
游标卡尺
钢尺(直尺)
钢 卷 尺
布 氏
硬 度 计
洛 氏
硬 度 计
允许
误差
0.005mm
0.02mm
0.05mm
10m以上
1mm
HB10
HRC1
10m以下
0.5mm
A1·3检测时，量具的温度与被检件的温度应基本一致。
A1·4金属结构的非加工面测量计数单位为0.5mm。
A1·5桥架有关项目的检测应在无日照温度影响下进行。
A1·6表1中的考核项目均应在周检合格期限内。
A2、检测方法
A2·1静载试验
用户现场测试。在确定各机构能正常运转后，起升额定载荷（亦可逐渐增至额定载荷）开动小车在桥架全长往返运行，卸去载荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，起升1.25倍的额定载荷（逐渐增加载荷），离地面100-200mm，停悬10min后，卸去载荷，检查桥架有无永久变形，如此重复三次后，桥架不应再产生永久变形。然后将小车开至跨端，除吊钩以外的取物装置放在地面，此时检查实际上拱，其值应不小于0.7⊿F′。静载试验后，起重机各部分不得有裂纹、连接松动等影响使用性能和安全的质量问题出现。
A2·2 静刚度（跨度中点下挠度）
静载试验后 将小车停在桥架中间，起升额定载荷，检查主梁跨中的下挠度不得大于S/800，均由实际上拱⊿F′算起。
A2·3 动载试验
以1.1倍的额定载荷做动载试验，试验应同时开动两个机构，使起升机构和运行机构按工作级别、按规定的循环时间，做重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作，累计时间至少应达到lh，各机构动作应灵敏，工作平稳可靠，各项性能参数要达到设计要求，各限位开关及安全保护联锁装置的动作应准确可靠，各零部件应无裂纹和连接松动等影响性能和质量的破坏现象，各电动机、接触器等电气设备应不过热。
A2·4抓斗抓满率
在新堆放的松散物中，物料面成水平状态，抓取五次，以平均值
计抓满率。
物料的粒度，当抓斗容积不大于2m3时在40mm以下，容积大于2m3时在80mm以下。
当试验物料的堆积密度小于（-0.1以上）设计密度时，以体积计抓满率，当大于（+0.1以上）设计密度时，以抓取重量计算抓满率。
试验、计量应在无风的天气，有良好的视野、无障碍物、平坦地面及面积不小于25m2的场地上进行。
体积计量法是：在计量场地中心向外成90°拉钢卷尺，以0.5m单位连续做标志。由操作熟练，经验丰富的司机操纵抓斗，从物料堆抓取物料标志中心处投放，连续抓取投放五次。取新物料堆在标志线接触处数值的平均值，测量新物料堆底圆半径R、高度h，然后按圆锥体体积公式V=1/3πR2h计算实际抓取物料的体积，除以5与抓斗设计容积之比即为抓斗抓满率。
重量计量法是：将五次抓取的物料放入一个容器内，称取总重量，再除以5，实际与设计抓取重量之比，即为抓斗抓满率。
A2·5电磁吸盘吸重能力
用表面平面度小于3mm，面积大于电磁吸盘面积、重量与电磁吸盘额定吸持能力相等的钢或铁进行吸持试验。
将电磁吸盘放在被吸持物的平面上，电磁盘通电后，开动起升机构离地100-200mm，若能吸持，则判为合格，否则吸持能力不足。
A2·6司机室水平视野
方法1：操纵方式为联动控制台
在距司机室地板面1200-1500mm水平面测量。将司机椅子置于两联动控制台之间的中线上，距联动手柄中心连线300mm处，以距椅子转轴中心470mm处为圆心，作φ180mm圆，过司机室左、右侧窗透光玻璃边外与φ180圆连切线，两切线所夹钝角即为司机室水平视野（此法允许按比例放样确定）。
方法2：操纵方式为直立式控制器
与方法1基本相同，只是将司机室内前方两个小型立式控制器手柄转动中心视同联运控制台手柄转动中心来确定司机室水平视野。
A2·7起重机跨度偏差
在无日照影响时，以车轮端面为基准，用钢卷尺测量。测量时钢卷尺应自由下垂，但不得随风飘动，钢卷尺的拉力和测量修正值均按表A2规定，起重机的跨度偏差等于实测值加测量修正值和钢卷尺计量修正值与理论跨度之差，如一对车轮的两个端面测得不同数值时，取两者平均值为跨度实测值。
A2·8大车（右）端车轮轴线水平偏斜
测量车轮端面水平偏斜代替车轮轴线水平偏斜，车轮轴线的水平偏斜应不大于表A2的规定。
表A2
机 构 级 别
允 许 偏 差 值
优 等 品
一 等 品
合 格 品
M2-M4
M5-M8
0.00080
0.00050
0.00100
0.00070
装在平衡梁上的车轮
0.00075
0.00090
方法一：适用于车轮轴承座为角型轴承箱式
测出车轮基准端面圆跳动最大值（A点），使之处于铅垂方向位置，在车轮基准端面侧测量。
在同一地梁的两个车轮基准端面下部，用φ0.49-0.52mm钢丝拉一直线，线端固定在专用支架上，将等高块分别放在两个车轮上支持钢丝，使钢丝离开车轮端面，然后测量P1与P2值，P1与P2与等高块的差值和测量长度的比值，即为此项实测值。
方法2：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式
建立测量点：各车轮处均以O为圆心，在接近于车轮踏面直径的φE圆周上确定四个测量点A、B、C及D，其中前三点需在腹板上分别钻出φ18的孔备测量用。
确定基准线：在小车轨道两端S1、S2距离处，用卡子固定一根钢尺（或钢卷尺）。并以两轨道的内侧面为量点，分别找出两钢尺上的小车轨距的中分点，并做标记。
将经纬仪放置在端梁外侧的中间部位，待整平后，观察两根钢卷尺上的读数（轨距中分点），一直调到两中分点重合为止，然后将经纬仪的照准部转动90°，这时从望远镜中观察出的方向（通过镜中的十字线）可作为一条垂直于大车横向中心线（或平行于纵向中心线）的测量基准线。
测点读数：将内径千分尺的固定测头碰靠在测点上（或通过φ18的孔）。为使测量稳定，可用一个磁铁支架支住内径千分尺。
检测时，一人拧动内径千分尺的微分筒；另一人则从经纬仪的望远镜中进行观察，先使固定套管的纵刻线与望远镜中的刻线相重合，然后再调整微分筒，使微分筒端面与望远镜中的垂直线相重合。这时，内径千分尺上的刻度值，即为该点的第一次读数，当各点的测值读出后，再将被测车轮转过180°；仍用上法，对各个测点读数，故此法亦可称为“二次读数法”。
当一个车轮各点测读定毕，可以将经纬仪的镜筒垂直反向转动180°，这样就可以测另一个车轮上四个测点的二次读数了。
另一根端梁上的两个车轮，如上所述的测量方法可分别测量测得各点的二次读数。
计算偏斜值：车轮的偏斜方向为正，则反其者为负。量出相应各测点到基准线之间的距离。在计算中，所注下脚编号即表示某车轮的数据，所注上脚“′”和“″”即表示该点的第一及第二次读数。
车轮轴线水平偏斜：
tgψ=[（a1′+a1″）/2-（b1′+b1″）/2]/E1
A2·9大车左（右）端车轮轴线垂直偏斜
将门架调整至水平位置，跨度方向偏差不大于5mm，轮距方向不大于2mm，调平的基准点为起重机车轮端面，测量车轮端面垂直偏斜代替轴线垂直偏斜，在车轮基准端面测量。
方法1：
将矩形水平仪靠在车轮的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪恢复水平，此时所垫塞尺总厚度与测量长度之比即为此项实测值。
方法2：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式
参见A2.8节中方法2的内容，得出各车轮测量点C、D的第一次和第二次读数，然后计算偏斜值。
车轮的轴线垂直偏斜：
tgψ=[（d1′+d1″）/2-（c1′+c1″）/2]/E1
A2·10机构制动距离
在0～45℃相对温度不大于85%的环境中测量。
在起吊重物上作一明显刻度标志，同时用水平仪找准标志，当重物下降时，其标志超过水平仪刻线时，立即断电，重物标志与水平仪刻线之差即为机构制动距离。
A2·11主梁跨中上拱度
应在室内或无日照影响时测量，用直径为φ0.49-φ0.52mm钢丝，
重锤15kg拉好，其位置应在主梁上翼缘宽度中心，当小车轨道已辅设时，钢丝允许偏离一段距离，但以避开轨道压板为宜。然后再将两根等高的测量棒分别置于端梁中心处，并垂直于端梁盖板和钢丝，测量主梁在肋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离找出拱度最高点，该点测量值为h1，测量长度h，钢丝自重修正值为△，则实测拱度值为F=h-h1-⊿。
A2·12主梁腹板局部翘曲
测量方向和位置可以任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限，，其量具内侧与腹板间隙的最大值和最小值之差即为主梁腹板局部翘曲数值，测量长度按主梁腹板高度选用1m或2m。
A2·13大、小车轮踏面直径公差
用外径千分尺分别在直径的任意方向测得车轮踏面直径公差不得超过h9。
A2·14双颚板抓斗斗口接合间隙
将抓斗起升适当高度后，反复开闭（不抓取物料）三次后用标准检验棒φ1.0, φ1.5,φ2.0, φ2.5, φ3.0, φ3.5检验斗口接合处间隙。
A2·15主梁对接焊缝
使用X射线探伤仪或超声波探伤仪进行检测。焊缝质量的检查，原则上应在现场检查成品。
A2·16制动器
按照JB/ZQ8021中5.2条规定的检测方法检测。
A2·17绝缘性能
在空气的相对湿度小于85%，冷态时，用500V兆欧表分别测量各机构主回路，控制回路，对地的绝缘电阻。
A2·18电磁起重机安全性
当电磁吸盘吸持重物时，切断起重机内的机构控制线路电源（如拉下司机室内总开关），用目测吸持物是否脱落。
A2·19安全防护装置
按GB6067表17中规定的1，3，4，5，8，12，17，19，20，22，25项查安全防护装置的齐全性和可靠性。
A2·20起重机噪声
起重机在非密闭厂房内起升额定载荷，分别同时开动两个机构，在司机室座位上，用声级计按A档读数测定噪声，测试时脉冲声峰值除外，总噪声减以背景声之差应大于3dB(A).总噪声值减以背景噪声影响值测量三次取其最大值即为起重机的实际噪声值。表A3
总噪声减去背景噪声的差值
3 4 5 6 7 8 9 10 ＞10
背景噪声影响值
3 2 2 1 1 1 0.5 0.5 0
A2·21司机室内温度
在室外露天测量，但允许遮阴，不允许挡风。
将两支温度计或寒暑表悬挂在（或置于）闭式司机室内座椅的左、右两侧，并避开冷、热风的直接影响，关好司机室门、窗后20min，按记录℃记录温度读数，每隔lh记录一次，共记录3次，每次取两温度计读数的平均值为实测值，取两次的差值的平均值为波动温度。
A2·22钢质大、小车轮踏面硬度
通常采用手击硬度计检验，在车轮踏面上沿圆周三等分测三点，其中有二点合格者即为合格。
A2·23钢质大小车轮踏面淬硬深度及硬度
将车轮用气割割开（为消除热影响区，加工余量为20mm），然后再加工成径向剖面试样，并划线，最后用硬度计进行逐点检验，从踏面起，在深度15mm或20mm处硬度大于HB260者为合格，或提供有效期内（半年）的试样和检测报告。
A2·24制动轮制动面硬度
用洛氏硬度计（或肖氏硬度计）布氏硬度计进行检测。将制动面沿圆周方向分三等分，在每等分上距边缘5mm以内各侧一点，其中有两点合格为合格（如遇淬火交接处可改变测试点）。
A2·25制动器制动衬垫材料
查对制动器衬垫出厂合格证书。
A2·26小车轨道局部平面度
用刚性良好，四个车轮支承点平面度符合9级精度的模拟小车放在小车轨道上，在全长上移动，在任意位置上停止，用塞尺检查车轮踏面与轨道之间的间隙，在全长上取最大值定为此项实测值。
A2·27小车车轮支承点高度差
将被测小车安放在标准轨道上（也可在平台上放置等高块来代替），然后用塞尺检查每个车轮跳面与轨道之间的间隙。
A2·28小车轨道侧向直线度
将等高支架放在主梁端部第一块大肋板处的轨道外侧，用φ0.49-φ0.52mm钢丝拉紧，然后用钢尺测量。取测量值与等高支架之差的最大值为全长侧向直线度。
局部直线度用2m专用尺接触轨道侧，避开轨道接头，用塞尺测量间隙数值，取最大值为局部侧向直线度。
A2·29小车轨距偏差
在跨中和跨端分别用钢卷尺测量。用测得的三个数值L1、L2、L3与轨距公称尺寸K之差，定为轨距偏差值。
A2·30同一截面小车轨道高度差
将等高支架放在主梁端部第一块大肋板处小车轨道上方，用
φ0.49-φ0.52mm钢丝，钢丝一端固定，另一端悬挂15kg重锤用以拉紧钢丝，同时用钢尺测量两根主梁相应的大肋板的钢丝到轨顶尺寸，测得的两个尺寸之差的最大值，定为此项实侧值。
A2·31小车轨道中心线与轨道梁腹板中心线偏差（对偏轨道箱形梁）
用150mm钢尺测量轨道底部尺寸得出数值除以2为a值，轨道梁腹板厚度值除以2为a1值。用钢尺分测量X，X1值，则：
d=丨（a+x）-（a1+x1）丨为实测值。
A2·32油漆漆膜厚度
使用漆膜测厚仪（HCC-18）在主梁、端梁上任取十点进行测量，测得的平均值定为实测值。
A2·33漆膜附着力
按GB9286中规定的刀具，用划格方法在主梁取六处，在端梁取四处进行测试，划格时刀具与被测面垂直，用力均匀，划格后用软毛刷沿对角线方向轻轻地顺、逆各刷三次，再检查漆层剥落面积，若八处以上符合GB9286中一级质量要求，判定为一级，若八处以上符合GB9286中二级质量要求，判为二级。
GB9286质量要求，见表A4
分 等 级 别
说 明
切割区表面外观
一级质量要求
在切口交叉处，涂层有少许薄片剥落，其剥落面积不大于5%

二级质量要求
涂层沿切割边缘或交叉处有明显脱落，其面积大于5%，小于15%

A2·34钢材预处理
在钢材预处理后，未涂防锈油漆前，按照GB8923附录A《涂装前钢材表面除锈质量等级》的规定进行检查。
A2·35电气设备
起重机常用电气设备中，电器元件（交流凸轮控制器、凸轮非调整式主令控制器、起重机用行程开关、直流制动电磁铁），电动机等，检查其是否按照《低压电器产品质量分等》中的相应标准和JB/DQ3344.4《中小型电机产品质量分等 起重冶金用三相异步电动机》标准供货，质量等级是否与本分等标准要求一致。
其他电气设备（起重机电控设备、小车馈电、防震灯具、敷设电线防护措施等）检查实物是否与要求相符。
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