公路隧道施工技术规范.doc

公路隧道施工技术规范
洞口、明洞与浅埋段工程
一、洞口工程
1、洞口开挖土石方应遵守下列规定：
1.1、进洞前应尽早完成洞口排水系统。
1．2、安设计要求进行边、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖。
1．3、清除洞口上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石，不留后患。
1．4、石质地层拉槽爆破后，应及时清除松动石块；土质地层开挖后应及时夯实整平边（仰）坡。
1．5、洞门端墙处的土石方，应视地层稳定程度、洞口施工季节和隧道施工方法等选择施工时机和施工方法。
1．6、不得采用深眼大爆破开挖边（仰）坡。
1．7、开挖中应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，保证边（仰)坡稳定和施工安全。
1．8、开挖的土石方不得弃在危害边坡及其他建筑物稳定的地点，并不得影响运输安全。
1、9、洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成。
1、10、开挖进洞时，宜用钢支撑紧贴洞口开挖面进行支护，围岩差时可用管棚支护围岩，支撑作业应紧跟开挖作业，稳妥前进。
1、11、洞门衬砌施工应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ202）的有关规定办理，并符合下列要求：
（1）土质地基应平整夯实，土质松软时，应加碎石，人工夯实，将基础置于稳固的地基上。
（2）基础处的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净。
（3）洞门衬砌拱墙应与洞内相联的拱墙同时施工，连成整体。
如系接唱明洞，则应按设计要求采取加强连接措施，确保与已成的拱墙连接良好。
（4）端墙施工放样时，应保证位置准确和墙面坡度平顺。
（5）灌注砼时应保证模板不移动。
（6）洞门端墙的砌筑与墙背回填两侧同时进行，防止对衬砌边墙产生偏压。
（7）、洞门衬砌完成后，及时处治洞门上方仰坡脚受破坏处，当边（仰）坡地层松软、破碎时，应采取坡面防护措施。
（8）当端墙顶水沟砌筑在填土上时，填土必须夯实。
（9）洞门的排水、截水设施应与洞门工程配合施工，并应与路垫排水系统连通。
二、明洞工程
1、明洞衬砌施工可选用下列几种方法：
（1）当边坡能稳定时，可采用先墙后拱法；
（2）当边坡稳定性差，但拱顶承载力较好，能保证拱圈稳定时，可采用先拱后墙法；
（3）半路堑式明洞施工时，可采用墙拱交替法，且宜先做外侧边墙，继做拱圈，再做内侧边墙；
（4）当路堑式明洞拱脚地层松软，不能采用先拱后墙法施工时，可待起拱线以上挖成后，采用跳槽挖井法先灌注两侧部分边墙，再做拱圈，最后做其余边墙。
（5）具备相应的机具条件时，可采用拱墙整体灌筑。
2、明洞衬砌边墙基础和遮光棚支柱基础等应设置在稳固地基上。如边墙基础挖到设计标高后，地质情况及允许承载力与设计要求不符时，应及时进行处理。
基础混凝土灌注前必须排除基坑内积水，并对基底进行固化处理。边墙基础应采用与边墙同级混凝土一次浇筑而成。
3、明洞衬砌施工应注意下列事项：
（1）灌注混凝土前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮廓线。
（2）拱圈应按断面要求制型定型挡头板、外模和骨架，并应才用取防止走魔的措施；
（3）采取跳槽边墙浇筑拱圈时，应加强对拱脚的基底处理，保持拱脚稳定；当拱脚基底过深时，应先浇筑基础托梁，必要时加设锚杆使拱脚混凝土与岩壁连接牢固，防止拱脚基底松动沉落；
（4）浇注拱圈混凝土达到设计抢渡70%以上时，方可拆除内外支模拱架；
（5）各类棚洞的钢筋混凝土盖板梁宜采用预制构件，用吊装法架设，墙顶支座槽应用水泥沙浆填塞紧密。
4、明洞衬砌完成后进行回填时，应符合下列要求：
（1）在拱圈外模拆除后立即做好防水层及拱脚处的纵向盲沟，保证排水顺畅。
5、回填应两侧同时进行。墙底部应铺填0。5-1。0m后碎石并夯实，然后向上回填。石质地层中墙背与岩壁空隙不大时，可采用与墙身同级混凝土回填；空隙较大时，可采用片石混凝土或浆砌片石回填密实。土质地层，应将墙背坡面开凿成台阶状，用于干砌片石分层码砌，缝隙用碎石填塞紧密，不得任意抛填土石。
6、明洞拱背回填应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m,其两侧回填土面高差不得大于0.5m.回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度。
7、使用机械回填应待拱圈混凝土强度达到设计强度且由人工夯实填至拱顶以上1。0m后方可进行。
8、拱背回填需作粘土隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水下渗影响回填体的稳定。
9、明洞与暗洞衔接施工宜采用先拱后墙法。在仰坡暂时能稳定时，宜由内外进行施工；在仰坡易坍塌的情况下。宜先将明洞拱圈灌注到仰坡脚，再由内向外做洞内拱圈，并确保仰坡稳定。明洞与暗洞拱圈应连接良好。
三、浅埋段工程
1、浅埋段和洞口加强段的开挖施工，应根据地质条件、地表沉陷对地面建筑物的影响以及保障施工安全等因素选择开挖方法和支护方式，并应符合下列规定：
（1）根据围岩及周围环境条件，可优先采用单侧壁导坑法、双侧壁导坑法或留核心土开挖法；围岩的完整性较好时，可采用多台级法开挖。严禁采用全断面法开挖。
（2）、开挖后应尽快施做锚杆、喷射混凝土、敷设钢筋网或钢支撑，当采用复合衬砌锚喷支护。II类以下围岩，应尽快施做衬砌，防止围岩出现松动。锚喷支护及构件支撑的施工应符合要求。
（3）锚喷支护或构件支撑，应尽量靠近开挖面，其距离应小于倍洞跨。
2、浅埋段的地质很差时，宜采用地表锚杆、管棚、超前小导管、注浆加固围岩等辅助方法施工。
3、控制地表沉降，应采取如下技术措施：
（1）宜采用单臂掘进机或风镐开挖，减少对围岩的扰动；当采用爆破开挖时，应短进尺、弱爆破；
（2）打设拱脚锚杆，提高拱脚处围岩的承载力；
（3）及时施作仰拱或临时仰拱；
（4）地质条件差或有涌水时，宜采用地表预注浆结合洞内环形固结注浆；
（5）加强对地表下沉、拱顶下沉的量测及反馈，以指导施工。量测频繁宜为深埋段时的2倍。
开挖
一、 一般规定
1、开挖作业应遵守下列规定：
（1）合理确定开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工；
（2）开挖断面尺寸应符合实际要求；
（3）爆破后，对开挖面合围陈其地段应进行检查，对可能出现的险情，应采取措施及时处理；
（4）开挖作业中，不得损坏支护、衬砌和设备，并应保护量测用的测点；
（5）做好地质构造的核对和素描，地质变化处和重要地段，应有照片记载。
2、岩石隧道的爆破应采用光面爆破或预裂爆破技术，施工中应提高转眼效率和爆破效果，降低工料消耗。
3、开挖爆破应选用适当的炸药品种和型号，在漏税和用水地段应采用非电导爆管起爆。
4、爆破作业及火药物品的管理，必须遵守现行的国家标准《爆破安全规程》的有关规定。对有瓦斯溢出的隧道，应根据工点的地质情况、瓦斯溢出程度和设备条件，制定适宜的施工方案。
5、隧道双向开挖接近接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥，并采取前沿浅眼低药量，控制爆破。当两开挖面间的距离剩下15m时，应改为单向开挖,直到贯通为止。
6、双洞开挖时，应根据两洞的轴线间距、洞口里程距离、地质条件及其它自然条件，选择适宜的开挖方法，确定好两洞开挖的时间差，并采取措施防止后行洞开挖对先行洞先后比轴壁产生不良的影响 。
二、开挖方法
1、开挖方法应考虑围岩条件，并与支护衬砌相协调。
2、开挖方法的适用范围和施工要求如下：
（1）全断面发适用于Ⅵ∽IⅤ类围岩。该法可采用深孔爆破，其深度可取3∽3.5没。
（2）台阶法适用于IV∽II类较软或节理发育的围岩，其施工要
求如下：
I、上下台阶之间的距离，能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量。
II、当顶部围岩破碎，施工支护需紧跟时，可适当延长台阶长度，减少工作施工干扰。
III、台阶不宜多分层，装渣机械应紧跟开挖面，以减少扒渣距离。
3、台阶分步开挖法适用于III∽II类围岩或一般土质围岩地段。一般环形开挖进尺不应过长，以0.5∽1.0m为宜。
4、导坑法适用于III∽II类围岩。下导坑适用于探查开挖面前放地下水情况；中央导坑适用于处理膨胀压力地层；上导坑适用于洞口段辅助开挖。各工序安排应紧凑，支护及时，保证施安全。
5、单侧壁导坑法适用于围岩较差、跨度大、埋深浅、地表沉降需要控制的场合。中壁墙的拆除，必须待围岩完全稳定后方可进行。
6、双侧壁导坑法适用于浅埋大跨度隧道及地表下沉量要求严格而围岩条件很差的情况。施工中应注意各工序的合理安排，加强洞内施工管理和围岩监测工作，并掌握好两侧壁墙的拆除时间。
7、I类围岩必须按辅助施工方法的要求进行处理后方可开挖。
8、当衬砌采用先拱后墙法施工时，下部断面开挖应符合下列要求：
a、拱圈混凝土达到设计强度70%之后方可进行下部开挖断面的开挖；
b、可采用扩大拱脚、搭设拱脚锚杆、加强纵向联接等措施，加强拱脚；
c、下部边墙开挖后，应按设计规定及时做好支护；
d、应及时量测拱顶、拱脚和边墙中部的位移，当变形速率有增大趋势时，应立即采取仰拱封闭或其它有效措施，保证围岩和衬砌尽快处于稳定状态。
9、边墙马口开挖，一般应错开施工，围岩状态较好时可采取对开施工，并符合下列要求：
a、宜采取长短马口结合，减少跳槽次数。首轮马口长度，Ⅵ∽III类围岩不宜大于4m，II~I类围岩不宜大于2m。
b、首轮马口中心宜选在拱圈接缝处，并应这主意岩层倾斜和稳定情况，防止顺层坍塌。
c、回头马口开挖必须待相邻边墙封口24h后进行；有测压力时应在封口3天后进行。
d、洞口加强段开挖马口，拱圈悬臂长度不得超过首轮马口长度。
e、导坑开挖或中槽开挖应采取多循环，并符合以下要求：
①导坑断面应根据地质条件、支护形式、机具设备和运输、通风、排水的要求以及作业安全要求等来确定；
②各类临时支撑不得妨碍坑内运输作业；
③在地质条件较好时，下导坑可保持较长的超前距离；
④当为硬质地层时，下导坑底部保应一次挖至隧道底设计标高；上导坑应一次挖至隧道顶开挖轮廓线。
10、分步开挖扩大时，应符合下列要求；
a、开挖应顺帮打眼，周壁采用光面爆破；
b、围岩压力较大时，分步开挖应与支撑 配合进行；
c、当洞口地质较差或覆盖层较薄时，应在洞内稳定地层处向洞口方向逐步扩挖和浇注拱圈，保证洞口段施工安全；
d、当分层扩大时，应加强断面测量工作，防止超欠挖；并配合出渣进行断面检查，清除欠挖，处理危石。
11、仰拱部位开挖时可采取整幅开挖或半幅开挖，避免引起应力集中，并符合下列要求：
a、挖至设计要求深度，底面平顺，清除杂物；
b、排净积水，做好排水设施；
c、隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中；
d、当遇变形很大的膨胀性围岩时，底面及器两隅应预先打入锚杆或采取其他加固措施后，再进行开挖。
e、仰拱部开挖时，应采取措施保证洞内临时交通畅通。
三、超欠挖控制
1、应严格控制欠挖。当岩层完整、岩石抗压强度大于30MPa并确认不影响衬砌结构稳定和强度时，允许岩石个别突出部分（每1m2内不大于0.1 m2）欠挖，但其隆起量不得大于5cm。拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
2、应尽量减少超挖，不同围岩地质条件下的允许超挖值规定见下表。
允许超挖值（单位：cm）
围
岩
类
别
开
挖
部
位

硬岩，一般相当于VI类围岩
中硬岩，软岩相当于V-III类围岩
破碎松散岩石及土质，相当于II-I类围岩（一般不需要爆破开挖）
拱部
平均10
最大20
平均15
最大25
平均10
最大15
边墙、仰拱、隧底
平均10
平均10
平均10

当采用特殊方法支护时，允许超挖量适当降低。
3、应采取光面爆破、提高钻眼精度、控制药量等措施，并提高作业人员的技术水平，将超欠挖控制在允许值以内。
4、测定超挖量应根据现场条件采用切实可行的测定方法。一般可采取下列方法：
（1）有出渣量或衬砌混凝土量推算；
（2）通过激光投影仪直接测定开挖面面积；
（3）用断面测定仪量测。
5、采用复合式衬砌时，隧道的开挖轮廓应预留变形量。
6、当采用构件支撑时，如围岩压力较大，支撑可能沉落或局部支撑难于拆除时，应适当加大开挖断面，预留支撑沉落量，保证衬砌设计厚度。预留支撑沉落量应根据围岩性质和围岩压力，并在施工过程中根据量测结果进行调整。
四、钻爆设计
1、钻爆设计应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻研机具、爆破材料和出渣能力等因素综合考虑。
钻爆设计的内容应包括：炮眼（掏凿眼、辅助眼、周边眼）的布置、数目、深度和角度、装药量盒装药结构、起爆方法和爆破顺序等。设计图应包括：炮眼布置图、周边盐装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及必要的说明。
2、硬岩宜采用光面爆破，软岩宜采用预裂爆破，分部开挖时可采用预留光面层光面爆破。
3、采用光面爆破时，应满足以下技术要求：
（1）根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线；
（2）严格控制周边眼的装药量，并使药量沿炮眼全长合理分布；
（3）周边眼宜采用小直径药卷和低爆速炸药。可借助传爆线以实现空气间隔装药；
（4）采用毫秒雷管微差顺序起爆，应使周边眼爆破时产生临空面。周边眼同段的雷管起爆时差应尽可能小；
（5）各光面爆破参数如周边眼间距（E）、最小抵抗线（V）、相对距（E/V）和装药集中度（q）等，应采用工程类比或根据爆破漏斗及成缝试验确定，爆破成缝试验可按附录B进行。在无条件试验时，可按下表选用
光面爆破诸参数
参
数
岩
石
种
类

饱和单轴抗压极限强度
Rb(MPa)
装药不偶合系数
D
周边眼间距
E(cm)
周边眼最小抵抗线
V（cm）
相对距

E/V
周边眼装药集中度
q（kg/m）
硬岩
>60
1.25－1.50
55-70
70-85
0.8-1.0
0.30-0.35
中硬度
30-60
1.50-2.00
45-60
60-75
0.8-1.0
0.20-0.30
软岩
≤30
2.00-2.50
30-50
40-60
0.5-0.8
0.07-0.15

（6）预裂爆破诸参数可在现场由爆破成缝试验获得。在无条件试验时，可按下表选用。
预裂爆破诸参数表
参
数
岩
石
种
类

饱和单轴抗压极限强度
Rb(MPa)
装药不偶合系数
D
周边眼间距
E(cm)
周边眼之至内圈崩落眼间距（cm）
周边眼装药集中度q（kg/m）
硬岩
>60
1.2－1.3
40-50
40
0.35-0.40
中硬度
30-60
1.3-1.4
40-45
40
0.25-0.35
软岩
≤1.4-2.0
1.4-2.0
30-40
30
0.09-0.19
预留光面层光面爆破诸参数
参
岩 数
石
种
类
饱和单轴抗压极限强度
Rb(MPa)
装药不偶合系数
D
周边眼间距
E(cm)
周边眼最小抵抗线
V（cm）
相对距

E/V
周边眼装药集中度
q（kg/m）
硬岩
>60
1.25－1.50
60-70
70-80
0.7-1.0
0.20-0.30
中硬度
30-60
1.50-2.00
40-50
50-60
0.8-1.0
0.10-0.15
软岩
≤30
2.00-2.50
40-50
50-60
0.7-0.9
0.07-0.12
注:表的适用范围:1.0-3.5m,炮眼直径40-50mm,药卷直径20-32mm.
炸药换算系数按公式计算
4、周边眼参数的选用应遵守下列原则：
（1）当断面角消失或围岩软弱、破碎或在区县、折线处开挖成型要求高时，周边眼间距E应取较小值;
(2)抵抗线V应大于周边眼间距。软岩在取较小的周边眼间距的同时，抵抗线应适当增大；
（3）对于软岩或破碎性围岩，周边眼的相对距E/V应取较小值。
5、爆破开挖一次进尺应根据围岩条件确定。开挖软弱围岩时，应控制在1-2米之内，开挖坚硬完整的围岩时，应根据周边炮眼的外插角及允许超挖量确定。
硬岩隧道全断面开挖，眼深为3-3.5米的深眼爆破时,单位体积岩石的耗药量可取0.9-2.0Kg/m3;采用半断面或台阶法开挖,眼深为1.0-3.0m的浅眼爆破时,单位耗药量可取0.4-0.8kg/m3.
6、炮眼布置应符合下列要求:
（1）掏凿炮眼布置在开挖断面的中央稍靠下部，以使底部岩石破碎，减少飞石。
7、周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置。
8、辅助炮眼应交错均匀地布置在周边眼与掏凿眼之间，并垂直于开挖面打眼，力求爆下的石渣块体大小适合装渣的要求。
9、开挖断面底面两隅处，应合理布置辅助眼，适当增加药量，消除爆破死角。断面顶部应控制药量，防止出现超挖。
10、宜用直眼掏凿，眼深小于2m时可用斜眼掏凿，两个掏槽炮眼间距不得小于20cm。
11、斜眼掏槽的炮眼方向，在岩层层理或节理发育时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。
12、周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，保证开挖面平整。但掏槽炮眼应比辅助炮眼底深10cm。
13、掏槽中空孔的孔数、布置形式及其与装药量的间距，应根据中空孔和装药眼的直径、深度、地质条件和装药眼起爆顺序等来确定。
当中空孔孔径为10cm时，深眼爆破可采用三中空孔形式或中空孔形式；浅眼爆破可采用单中空孔形式。
14、装药形式应按掏槽眼孔径rh与药卷径rc的比值D(不偶合系数)确定。也可按两者的体积之比D’确定，D值可取2左右，D’值可取4～６。
选用小直径药卷时，应防止爆破中断现象。岩石很软弱时可采用导爆管装药形式。眼深小于2m时，可采用空气柱装药型式。硬岩或炮眼较深时，眼底可按一节加强药包,以保证爆破效果．
15、当采用全断面开挖时,应采用导爆管、毫秒雷管起爆周边眼,不得采用火花起爆.开挖断面一次起爆时,如毫秒雷管的 间隔时间小,周边眼的雷管应与内圈炮眼的雷管跳段起爆，二段炮眼之间起爆时差可取50～100ms。
16、对内圈眼的爆破诸参数应加以严格控制，防止围岩过渡龟裂。
17、导坑活局部开挖，宜采用浅眼爆破，防止振动对支撑结构产生不良影响。
18、当钻爆设计与围岩条件不相应时，应及时调整使其合理。
五、钻爆作业
1、钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、接线和引爆。
2、钻眼前应定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置经检查符合设计要求后方可钻眼。
3、炮眼的深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合下列精度要求：
（1）掏槽眼 眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。
（2）辅助眼 眼口排距、行距误差均不得大于5cm。
（3）周边眼 沿隧道设计断面轮廓线上的距离误差不得大于5cm，周边眼外斜率不得大于5cm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得大于15cm。
（4）内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5cm时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。
（5）当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整装药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼眼底在同一垂直面上。
4、应根据钻爆设计要求选定钻眼效率高的钻眼机械。当采用液压式多臂凿岩台车作业时，应密切注意钻眼石屑的排除情况，保护好钻头。
5、钻眼完成后，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的钻眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破。
6、装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。以装药的炮眼应及时用炮泥堵塞密封。周边眼的堵塞长度不宜大于20cm，采用预裂爆破时，应从药卷顶端进行堵塞，不得只堵在眼口。
7、采用电力爆破时，除应按国家现行《土方和爆破工程施工及验收规范》的有关规定执行外，尚应遵守下列规定：
（1）装药前电灯及电线应敷设撤离开挖面，装药时可用投光灯，矿灯风灯照明；
（2）起爆主导线应敷设在电线和管路的对侧，不得已设在同一侧时，与钢轨、管道等导电体的间距必须大于1.0m，并悬空架设。
（3）多工序掘进依次放炮时，应检查主线的连接，确认起爆顺序无误后方可起爆；
（4）在地下水较多的地段，所用爆破材料应能防水，连接线应采用塑料导线，敷设爆破网络时接头不得侵在水中，如不能避免时应加强接头的防水与绝缘处理。
8、周边眼宜一次同时起爆。当必须对爆破震动加以控制时，周边眼可根据地质条件分组起爆。
9、爆破后，开挖断面应进行检查并符合下列要求：
a、欠挖或超挖量应符合本规范5.3.1条和5.3.2条的规定。
b、周边炮眼痕迹率按下式计算：
（残留有痕迹的炮眼数/周边眼总数）*100%
炮眼痕迹保存率可依岩质不同而有不同要求，即应满足：硬岩≥80%，中硬岩≥70%，软岩≥50%。周边眼痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。
C、两茬炮衔接时出现的台阶误差不得大于15cm。
10、开挖工程中，应监测围岩爆破扰动深度以及爆破震动对周围其他结构物的破坏程度。监测爆破震动应注意以下事项：
（1）应考虑爆破方法、药量、距离、地质状况等因素，确定爆破最大振幅、频率；
（2）监测爆破对地面的震动影响，宜在铅垂方向及相正交的二个水平方向（其中一方向为爆破点方向）上同时测定；
（3）监测爆破震动值的空间衰减情况时，至少应设三个测点。
11、钻爆机械和其他电动机械的使用、管理、维修和保养，应按有关规定办理，并遵守以下规定：
（1）机械运转不得超过其最大负荷强度；
（2）燃料、润滑油脂和用水应符合有关规定；
（3）严禁对机械及零件乱拆乱卸，互换装用；
（4）新型机械使用前，应对操作人员进行技术培训，熟悉其性能，掌握机械的安全操作规程。
12、进行爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必须待有害气体排出后方可进至开挖面工作。
六、施工支护
1、一般规定
1.1、施工支护应配合开挖及时施做，确保施工安全。
1.2、选择支护方式时，应优先选用锚杆、喷射砼或锚喷联合作为临时支护。在软弱围岩中采用锚喷支护时，应根据地质条件结合辅助施工方法综合考虑。
1.3、对不同类别的围岩，应采用不同结构型式的施工支护。
1、4、VI类围岩可不支护，V类围岩支护时，宜采用局部喷砼或局部锚杆。为防止岩爆和局部落石，可局部加栓钢筋网。
1.5、IV-III类为围岩可采用锚杆、锚杆挂网、喷混凝土或锚喷联合支护。III类围岩必要时可加设钢架。
1.6、II-I类围岩宜采用锚喷挂网的联合支护形式，并可结合辅助施工进行施工支护。
1.7、当地质条件差，围岩不稳定时，可采用构件支撑。
1.8、施做锚杆、喷射砼和结构支撑时，应做好记录。
2、锚杆施工
1.1、采用系统锚杆作为衬砌施工的一部分时，应符合设计要求和《公路隧道设计规范》的有关规定。
1.2、锚杆安设作业应在初喷砼后及时进行。
1.3、锚杆施工的准备工作如下：
（1）检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能是否与设计相符；
（2）根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；
（3）采用砂浆锚杆时，应按设计要求截取杆体，并整直、除锈和除油；
（4）采用楔缝式锚杆时，应检查杆体长度，楔缝、楔块、螺母与螺栓的尺寸和配合情况。
1.4钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为±15cm。
1.5、钻孔应符合以下要求：
（1）钻孔应圆而直，钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直；
（2）水泥砂浆锚杆孔径应大于杆体直径15mm；其它形式锚杆孔径应符合设计要求。
（3）钻孔深度应符合下列要求：
a、水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为±50mm；
b、楔缝式锚杆孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30mm；
c、树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合恰当。
1.6、普通水泥砂浆锚杆的施工要求如下：
a、砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为1：1-1.5：(0.45-0.5),砂的粒径不宜大于3mm.
b、砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。
c、灌注作业应遵守以下规定：
注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆灌极其管路。
注浆孔口压力不得大于0.4MPa。
注浆管应插至距孔底5-10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢均匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体出重新注浆。
d、锚杆安设后不得随意敲击，其端补天内不得悬挂重物。
1.7、早强水泥砂浆锚杆的施工要求如下：
a、早强水泥砂浆锚杆采用铝酸盐早强水泥并掺早强剂；
b、注浆作业开始或中途停止超过30min时，应测定砂浆塌落度，其值小于10mm时，不得注入罐内使用。
1.8、楔缝式锚杆（包括胀壳式锚杆）的施工要求如下：
（1）楔缝式锚杆安装前，应将杆体与部件（楔子、胀壳、托板）组装好；锚杆插入钻孔时，楔子不得偏斜或脱落，锚头必须楔紧，保证锚固可靠；安设杆体后应立即上好托板，拧紧螺帽。锚杆施加预张拉力时，其拧紧力距不应小于100N。m。
（2）拧紧斜块时不得损坏丝扣。
（3）楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固，以后还要定期检查，如发现有松驰情况，应再行紧固。
（4）楔缝式锚杆只能作为临时支护，如作为永久支护应补注水泥浆或水泥砂浆。
1.9、树脂锚杆的施工要求如下：
（1）安装前应检查树脂卷质量，变质者不得使用。
（2）安装时用杆体将树脂卷送如孔底，用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体，搅拌时间一般为30S。搅拌完毕后将孔口处杆件临时固定，15min后可安装托板。
1.10、早强药包锚杆的施工要求如下：
将药包推入孔内要配备专用工具，中途药包不得破裂。锚杆杆体插入时应注意旋转，使药包充分搅拌。
1.11、在有水地段，采用普通水泥砂浆锚杆时，如遇孔内流水，应在附近另行钻孔后在安设锚杆，亦可采用速凝早强药包锚杆或采用锚管锚杆向围岩压浆止水。
1.12、锚杆钻孔可采用一般凿岩机械，当在土层中钻孔时，宜采用干式排渣的回旋钻机。注浆可采用风动牛角泵，也可使用挤压式注浆泵。
1、13、锚杆宜采用II级钢筋制作。灌注锚杆宜采用螺纹钢筋，杆体直径以16-22mm为宜。楔缝锚杆的杆体直径以16-25mm为宜。
2、喷锚混凝土
1.1、应根据对喷射混凝土的质量要求和作业条件的要求，以及现场的维修养护能力等选择喷射方式，同时尚应考虑对粉尘和回弹量的限制程度。
1.2、喷射混凝土、砂浆材料应符合下列要求：
（1）水泥 应优先采用普通硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥；在软弱围岩中宜选用早强水泥。水泥标号不得低于425#，使用强应做强度复查试验。
（2）速凝剂 必须采用质量合格的产品。应注意保管，不使其变质。使用前应做速凝效果试验，要求出宁不超过5民，终凝不超过10民。应根据水泥品种、水灰比等，通过试验确定速凝剂的最佳掺量，并应在使用时准确计量。
（3）砂 喷射混凝土应采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率一般为5%-7%，使用前应一律过筛。
（4）石料 采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15名马，钢纤维喷射混凝土的碎石粒径不应大于10mm,且级配良好。当使用碱性速凝剂时，石料不得含活性二氧化硅。
（5）水 水质应符合工程用水的有关标准，水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。
（6）采用钢纤维喷射混凝土时，其钢纤维可用普通碳素钢，其抗拉强度不得低于380MPa，且不得有油啧及明显的锈蚀。钢纤维直径宜为0.3-0.5mm，长度宜为20-25mm，且不得大于25mm。钢纤维含量宜为混合料质量的3%-6%.钢纤维喷射混凝土强度等级不应C20。
1.3、喷射混凝土配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺的要求。也可参照下列数据选择：
灰骨比 1：4-1：5
骨料含沙率 45%-60%
水灰比 0.4-0.5
应增大混凝土与岩石的粘结力和减少灰弹.初喷时,水泥:砂:石应取1:2:(1.5-2)。
软弱围岩条件下可考虑提高喷射混凝土强度等级。
1.4、混合料应拌和均匀，随伴随用，并采用强制搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。
1.5、喷射混凝土的配合比及拌和均匀性每班检查不得少于两次。喷射混凝土材料计量，一般应以质量计算，其允许误差为：
水泥与速凝剂各为2%；砂与石料各为5%。
1.6、喷射混凝土作业应符合下列要求：
（1）在喷射混凝土之前，应用水或高压风管将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净。
（2）喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土的物件时，应及时清除。
（3）喷射作业应分段、分片由上而下顺序进行，每段长度不宜超过6米。
（4）一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不得小于4-6米。
（5）喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1小时以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压气体、水清洗干净。岩面有较大凹坑时，应结合初喷予以找平。
（6）回弹率应予控制，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。应尽量采用经过验证的新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
（7）喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般不少于7天。
1.7、喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷砼作业完成时间的间隔，不得小于4天。
1.8、冬季施工时，喷射作业区的气温不应低于5℃。在结冰层面上不得喷射混凝土。混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。混合料应提前运进洞内。
1.9、采用钢筋网喷射混凝土时，可在岩面喷射一层混凝土后再进行钢筋网的铺设，并在锚杆安设后进行，钢筋网的铺设应符合下列要求：
（1）钢筋使用前清除锈蚀。
（2）钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。
（3）钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
1.10、采用钢架喷射混凝土时，钢架的形式、制作和架设应符合设计要求：
（1）钢架支撑必须具有必要的强度和钢度，钢架的设计强度，应保证能单独承受2—4m高的松动岩柱重量，其形状应与开挖断面相适应。
（2）支撑接头由螺栓连接牢靠，当作为衬砌骨架时，接头应焊接。
（3）格栅钢架的主筋材料应采用II级钢筋或I级钢筋，直径不小于22mm，联系钢筋可根据具体情况选用。
（4）钢管钢架应在钢管上设置注浆孔，架设后应注满水泥砂浆。
（5）钢架应按设计位置架设，钢架之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固的基础上。钢架与围岩应尽量靠近，但应留2-3cm间隙作混凝土保护层。当钢架和围岩之间的间隙过大时应设垫快。如钢架支撑作为衬砌混凝土骨架时，应用预制混凝土背板或填快固定牢靠。
（6）钢架应垂直于隧道中线、上下、左右允许偏差±5cm，钢架倾斜度不得大于20。拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。拱脚高度应低于上半断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。
（7）当钢架喷射混凝土作为永久性支护结构时，钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用钢楔或混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于个。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。
1.11、有水地段喷射混凝土应采取以下措施；
（1）当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射；当涌水范围大时，设树枝状排水导管后在喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。
（2）改变配合比，增加水泥用量。先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再在导管附近喷射。
1.12、砂层地段喷射混凝土时采取以下措施：
（1）紧贴砂层铺挂钢筋网，并用Φ22mm环向钢筋压紧；
（2）在正式喷射前应适当减小喷射机的工作气压，先喷射一层加大速凝剂掺量的水泥砂浆，再喷射混凝土。
1.13、喷射混凝土施工配套机具应符合以下要求：
（1）机具密封性能良好；
（2）输送连续、均匀、允许输送的最大骨料粒径为25mm；
（3）输送距离（干混合料）应满足使用要求；
（4）输送管应具有良好的耐磨性能；
（5）生产能力（干混合料）为3-5m3/h；
（6）混合料的拌和应采用强制式搅拌机；
（7）供水设施应保证喷头处的水压为：0.15-0.2MPa。
1.14、喷射机使用过程中应遵守下列规定：
（1）对喷射机应随时保养维修，使之经常处于不漏气、不堵塞的良好工作状态。
（2）喷射机的工作气压应控制在0.1-0.15MPa。可根据喷出料速情况适当调节气压。喷头处的水压应大于气压(干喷时水压应比气压高0.05-0.1MPa左右).
(3)喷头与受喷面宜垂直,距离应与工作气压相适应,以0.6-1.2米为宜.有钢筋网,喷射距离可小于0,6m,喷射角度可稍偏一些,喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上.
(4)严格控制水灰比,喷到岩面上的混凝土应湿润光泽,粘塑性好,无干斑或滑移流淌现象.
(5)控制喷层厚度,使其均匀,操作时喷头应不停且缓慢地作横向环形移动,循序渐进.
(6)作业完成后,喷射机和输送管内的积料必须及时清除干净.
(7)突然断水或断料时,喷头应迅速移离喷射面,严禁用高压气体\水冲击尚未终凝的混凝土.
(8)喷射作业人员必须穿戴安全防护用品.
3、锚喷支护的质量要求
1.1、喷射混凝土抗压强度检查应按下列要求进行：
（1）隧道（2车道隧道）每10延米，至少在拱脚部和边墙各取一组试样，材料或配合比变更时另取一组，每组至少取三个试块进行抗压试验。
（2）满足以下条件者为合格，否则为不合格。
A、同批（指同一配比）试块的抗压强度平均值，不低于设计强度或C20。
B、任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计强度的80%。
C、同批试块为3-5组时，低于设计强度的试块组数不得多于1组；试块为6-16组时，不得多于2组；17组以上，不得多于总组数的15%。
（3）检查不合格时，应查明原因并采取措施，可用加厚喷层或增设锚杆的办法予以补强。
1.2喷层与围岩粘结情况的检查，可用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。必要时应进行粘结力测试。
1.3、喷层厚度检查可分为喷射过程和支护完成后两个阶段进行，喷射时可插入长度比设计厚度长5cm的铁丝，纵、横向1-2m设一根，作施工控制用。支护完成后每10延米至少检查一个断面，再从拱顶中线起每隔2m凿孔检查一个点。每个断面拱、墙分别统计，全部检查孔处喷层厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不得小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的1/2。
1.4当发现喷混凝土表面有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况时，应予修补，凿除喷层重喷或进行整治。
1.5、锚杆安设后每300根至少选择3根作为1组进行抗拔力试验，围岩条件或原材料变更时另作一组。同组锚杆28天的抗拔力平均值应满足设计要求；每根锚杆的抗拔力最低值不得小于设计值的90%。
1.6、锚喷支护施工时，一般应做以下几项施工记录：
（1）喷锚支护施工记录
（2）喷射混凝土强度、厚度、外观尺寸，锚杆锚固力或抗拔力等项检查和试验应制定相应报告表，准确记录（锚喷支护有关的试验和测定方法）；
（3）按设计要求进行的监控量测记录；
（4）在地质条件复杂地段应提供地质素描资料；
（5）隐蔽工程报告表
5、构件支护
（1）、构件支护适用于分部开挖、导坑开挖。
（2）、构件支护应根据围岩条件、隧道开挖断面的尺寸、埋深、开挖方式、开挖方法、构件支护的施作时间等进行设计。
（3）、构件支护可使用型钢、木、钢木混合及钢筋混凝土预制构件等材料。
（4）、构件支护的结构应符合下列要求：
a、支护结构形式及其接头，应简单牢固，方便装拆；构件应多次周转使用，并尽可能定型化。
b、构件支护相互之间应用纵撑连接牢固，构成整体。