预应力管桩作业指导说明书.doc

2.4 PHC预应力管桩施工作业指引书
一、编制目
明确震动锤击式和静压式PC型预应力管桩施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺原则，指引、规范PHC型预应力管桩作业施工。
二、适应范畴
本作业指引书合用于三金潭车辆站与综合基地基本工程震动锤击式和静压式PHC型预应力管桩地基解决施工。
三、 材质规定
外购预应力混凝土管桩进场后，应按照《先张法预应力砼管桩》（GB13476-1999）国标或各地区地方原则对管桩外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板平整度、桩身强度以及桩身上材料标记等按规范进行验收，在每根桩上用油漆画出长度标志，并审查产品合格证明文献，把好材料进场验收关。依照设计及施工规范规定级别将不符合规定管桩清退出场。
正式施工前必要先打实验桩，其数量不少于2根，以检查管桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料、桩长和贯入度，拟定工艺参数，并报监理确认。
四、 人员配备
本工程作业工地人员配备按照施工队规定配备（见表1）。
表1 管桩施工重要作业人员配备表
序号
工 种
人员
工作职责
1
现场施工负责人
1
负责现场施工组织
2
现场技术负责人
1
负责现场施工技术工作
3
桩机操作手
4
负责桩机操作
4
吊车司机
1
负责现场倒运管桩
5
安全员
1
全面负责施工中安全
6
质检员
1
全面负责施工中质量
7
实验人员
2
负责现场实验工作
8
测量
2
全面负责施工中量测工作
9
现场施工旁站人员
1
负责对施工现场记录工作
10
修理工
1
负责机械维护和修理
11
电工
1
负责施工用电
12
普工
6
负责现场其她辅助施工
共计
20

其中现场施工负责人、技术负责人、安全员、质检员、旁站人员必要由本单位正式职工担任。
五、重要施工设备
本工程重要采用震动锤击式和静压式沉桩，本工程重要机械配备（见表2）：
表2 PHC管桩施工重要机械设备配备表
序号
机械设备名称
型号
数量
国别产地
备注
1
震动锤击机
DCB80-18
4
国产

2
静压机
ZYJ80
1
国产

3
汽车吊
25T
1
国产
吊管桩及施工材料
4
全站仪

2
国产
施工放样
5
电焊机
BX1-400
16
国产
桩头对接焊接
六、施工工艺和办法
（一）、施工工艺
PHC管桩施工工艺流程见图1。
（二）、测量定位放线
认真复核设计图纸及设计院交桩点位，必要时将坐标控制点、水准控制点按原则设立规定布设在施工现场，根据设计图纸精准算出尺寸关系或各桩位坐标，对桩位进行精准测放样，做好桩顶标高控制工作。
桩位放出后，在中心采用30cm长Ф8钢筋或者竹筷插入土中，依照需要做好标记：钢筋（或竹筷）端头系上红布条或点上白灰,然后画出桩外皮轮廓线圆周，便于对位、插桩。
为防止挤土效应及移动桩机时碾压破坏，针对单桩、独立承台以及大面积筏板基本群桩制定不同放线方案。针对大面积群桩，在场地平整度较高状况下，采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。
（三）、沉桩顺序原则
沉桩顺序可按地形、地质、桩架移动难易等因素拟定，普通从中间向四周进行。依照设计标高宜先深后浅进行施打；依照桩规格宜先大后小，先长后短进行施打；依照桩位与即有构筑物距离宜先近后远进行施打。

开 始

桩架走道

立桩架或安设吊机和导向设备

整备并布置好沉桩机具及起重设备

移桩架对位

吊装、插桩

否 桩位及桩体斜度符合规定
是
下 沉 否

首节桩体斜度符合规定
是
接 桩

最后阶段锤击或静压

达到沉桩结束控制条件
是
结 束
图1 PHC混凝土管桩施工工艺流程图
（四）、桩基就位
在对施工场地内表层土质试压后，保证承载力满足桩机施工及移动过程中不至于浮现沉陷，对局部软土层可采用事先换填解决或采用整块钢板铺垫作业。桩机进场后，检查各部件及仪表与否敏捷有效，保证设备运转安全、正常后，按照打桩顺序，移动调节桩机对位、调平、调直。
（五）、管桩检查
1）管桩进场验收
管桩进场后，按湖北省地方原则对管桩外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板平整度、桩身强度以及桩身上材料标记等按规范进行验收，并审查产品合格证明文献，把好材料进场验收关。依照设计及施工规范规定级别将不符合规定管桩清退出场。管桩外观质量检查项目参见Error! Reference source not found.，管桩尺寸容许偏差表见Error! Reference source not found.，外观质量和尺寸检查工具与检查办法见Error! Reference source not found.。
表3 管桩外观质量检查项目表
项目
合格品质量规定
粘皮和麻面
局部粘皮和麻面合计面积不不不大于桩总外表面积0.5%；每处粘皮和麻面深度不不不大于5mm，且应修补
桩身合缝漏浆
漏浆深度不不不大于5mm，每处漏浆长度不不不大于300mm，合计长度不不不大于管桩长度10%，或对称漏浆长度不不不大于100mm，且应修补
局部磕碰
磕损深度不不不大于5mm，每处面积不不不大于50cm2，且应修补
内外表面露筋
不容许
表面裂缝
不得浮现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹或内壁浮浆层中收缩裂纹不在此限
桩端面平整度
管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高于端板平面
断筋，脱头
不容许
桩套箍凹陷
凹陷深度不不不大于5mm，面积不不不大于500mm2
内表面混凝土塌落
不容许
接头和桩套箍与桩身结合面
漏浆
漏浆深度不不不大于5mm，漏浆长度不不不大于周长1/6，且应修补
空洞和蜂窝
不容许

表4 管桩尺寸容许偏差表
项目
合格品容许偏差
L
±0.5%L
端部倾斜
≤0.5%D
D（mm）
≤600
+5 -2
t
+20 0
保护层厚度（mm）
+5 0
桩身弯曲度
≤L/1000
桩端板（mm）
外侧平面度
0.5
外径
0 -1
内径
0 -2
厚度
正偏差不限 0
注：表内尺寸以设计图纸为基准。

表5 外观质量和尺寸检查工具与检查办法表
检查项目
检查工具与检查办法
测量工具精度（mm）
长度
用钢卷尺测量，精准至1 mm
1.0
外径
用卡尺或钢直尺在同一断面测定互相垂直两直径，取其平均值，精准至1mm
1.0
壁厚
用钢直尺在同一断面互相垂直两直径上测定到处壁厚，取其平均值，精准至1mm
0.5
桩端部倾斜
两端支承，将直角靠尺一边紧靠桩身，另一边与端板紧靠，测其最大间隙处，精准至1mm
0.5
桩身弯曲度
将拉线紧靠桩两端部，用钢直尺测量其弯曲处最大矢距，精准至1mm
0.5
保护层厚度
用深度游标卡尺在管桩中部同一圆周两处不同部位，精准至0.1mm
0.02
漏浆长度
用钢卷尺测量，精准至1mm
1.0
漏浆深度
用深度游标卡尺测量，精准至0.1mm
0.02
裂缝宽度
用20倍读数放大镜测量，精准至0.01mm
0.01
2）预制桩施工过程中应进行下列检查:
（1）打入深度、停锤原则及桩身（架）垂直度检查；
（2）接桩质量、接桩间歇时间及桩顶完整状况；
（3）每米进尺锤击数、最后1.0m锤击数、总锤击数、最后三阵贯入度及桩尖标高等。
（六）、管桩堆放、吊运及插桩
1）管桩堆放
现场管桩堆放场地应平整坚实，采用软垫(木垫) 在垂直于桩长度方向地面上设立2道垫木，且支撑点大体在同一水平面上，见Error! Reference source not found.，垫木应分别位于距桩端0.2倍桩长处，当场地条件允许时，宜单层堆放，当叠层堆放时，不适当超过4层，底层最外缘桩应在垫木处用木楔塞紧；当在桩位附近准备施工时宜单层放置，且必要设支垫。管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错。

图2 二点支撑示意图
管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，宜采用吊机及平板车配合操作。如场地条件不具备时，采用拖拽方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采用一定保护办法，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。
2）管桩吊运及插桩
单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法，见Error! Reference source not found.。管桩起吊运送过程中应免平稳轻放，以免受振动、冲撞。

图3 管桩起吊示意图
管桩吊起后，缓缓将桩一端送入桩帽中，待管桩放入桩机夹桩箱内扶正就位后，依照需要焊接开（闭）口型桩尖，然后将桩插入土中0.5m～1.0m深度后，用2台经纬仪（在接近90度夹角方向）双向控制桩垂直度，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架旋转、滑动进行调节，保证管桩位置和垂直度符合规定后打桩（压桩）。
（六）、沉(压)桩
1) 锤击法
①沉桩时，管桩倾斜率应严格控制，第一节管桩就位插入地面后，应认真检查桩位及桩身垂直度偏差。桩位偏差不得不不大于20mm，桩身垂直度偏差不得不不大于0.5%，并宜先用长条水准尺和经纬仪等测量仪器校正。必要时，宜拔出后重插。
②当管桩一插入地表土后就遇上厚度较大淤泥层或松软回填土时，柴油锤应采用不点火（空锤）方式施打，液压锤应采用落距为20~30cm方式施打，使管桩缓慢下沉。
③施打中，桩锤、桩帽和柱身中心线应重叠，宜重锤低击，沉桩过程中应经常观测桩身垂直度，当桩身倾斜率超过0.8%时，应找出因素并设法纠正；当桩尖进入硬土层后，禁止用移动桩架等强行回扳办法纠偏。
④在较厚粘土，粉质粘土层中施打管桩，不适当采用大流水打桩施工办法，每根桩应一次性打究竟，尽量减少中间休歇时间，且尽量避免在接近设计深度时进行接桩。
2）静压法
用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开纵横两向油缸移动桩机调节对中，同步用互相垂直两个方向经纬仪检查垂直度。第一节桩压入土中50cm后检查和校正垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数，保持持续压桩并控制压桩速度0.8-1.2m/min，做好原始记录。
在整个压桩过程中，要使桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调节。要注意尽量不使管桩受到偏心受压，以免管桩受弯。每根桩宜持续一次压完，不要中断，以免难以继续压入。打桩时采用桩相适应桩帽和硬木垫层。打桩时详细、精确地填写打桩记录。
（七）、接桩
当管桩需要接桩时，其入土某些桩段桩头宜高出地面0.5～1.0m左右。接桩时上下节桩段应保持顺直，上、下节桩应接直焊牢，错位偏差不适当不不大于2mm。管桩对接前，上下端板表面用铁刷子清刷干净，坡口处刷至露出金属光泽，上下节桩间缝隙应用铁垫片垫实焊牢。焊接接桩除应符合现行行业原则《建筑钢构造焊接技术规程》（JGJ81-）规定，焊接时先在坡口圆周上对称点焊4~6点，待上下节桩固定后再分层施焊，为减少焊接变形引起节点弯曲，施焊宜由两个焊工对称进行，焊接层数不得少于两层，内层焊渣必要清晰干净后方能施焊外层，焊缝应饱满持续，焊好桩街头应自然冷却后才可继续施工，自然冷却时间不适当少于8min，禁止采用水冷却或焊好即施打。
预应力混凝土管桩接桩时，同截面桩接头数量不超过总数量1/4，接头位置应错开1米。接桩速度要快，尽量缩短接桩时间，减小因停桩“休息”时间过长，而导致桩身阻力增大，增长施打难度。
（八）、送桩或截桩
当桩顶设计标高较自然地面低时必要进行送桩，送桩深度不适当不不大于2m。送桩时选用送桩器外形尺寸要与所压桩外形尺寸相匹配，并且要有足够强度和刚度，普通为圆形钢柱体。送桩时送桩器轴线要与桩身相吻合，送桩器上依照测定局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过布置在现场水准仪跟踪观测，精确地将送桩送至设计标高。
当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。截桩规定必要用专门截桩器，禁止用大锤横向敲击、冲撞。送桩完毕后，移动调节机械进行下一根管桩施工。送桩后遗留桩孔应及时回填或覆盖。
（九）、终结
1）锤击法
当落锤高度已达规定最大值和每击贯入度不大于等于2mm时，及时停锤。但沉桩深度尚未达到设计规定期应查明因素，采用换锤等办法。
桩尖设计位于硬塑及半干硬状态黏性土、碎石土、中密状态以上砂类土或风化岩层时，按贯入度变化和工程地质资料，经与关于单位会商，确认桩尖已沉入设计土层，贯入度符合规定期即可停锤。当设计考虑硬层有冲刷时，应采用办法使桩尖达到设计高程。
桩尖设计位于普通土层时，应以桩尖设计高程控制为主，贯入度为辅。桩尖达到设计高程，但贯入度与试桩所拟定最后贯入度相比，或与地质资料对比有出入时，应与设计部门研究停锤控制原则。
2）静压法
正常状况下按设计压力送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）10min且每分钟沉降时不超过2mm后方可结束送桩。非正常状况下桩长按双控原则执行。
七、 常用质量通病及防止办法
（一）锤击法
1）桩身断裂
（1）现象
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增长或突然增大，同步在桩锤跳起后，桩身随之浮现回弹现象，这时也许是桩身发生断裂。
（2）因素
①桩制作时混凝土强度不够，管壁厚薄不均匀，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩纵轴线较大，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
②接桩焊缝不饱满，焊后自然冷却时间不够，接桩时两节桩不在同一轴线上，产生了曲折
③地质土层软硬变化或有坚硬障碍物时，把桩尖挤向一侧；四是施工场地不平、烂泥、积水多，导致压桩时机身不平稳。
3）防止办法
①对桩身质量进行全面检查，测量管桩外径、壁厚、桩身弯曲度等关于尺寸，并详细记录，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上不适当使用。桩堆放、吊运应严格按照关于规定执行；
②在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不适当采用移架办法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规程；
③施工前应对桩位下障碍物进行清理，必要时对每个桩位用钎探理解；
④应保证施工场地平整坚实，有排水办法，让机台行走或施压过程机身平稳不晃动。
2）桩顶破裂
（1）现象
在沉桩过程中，桩顶浮现砼掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋所有外露打碎。
（2）因素
①设计时没有考虑到工作地质到条件、施工机具等因素，砼设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片局限性，主筋距桩顶面距离过小。
②桩预制时，砼配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。
③砼养护时间短或养护办法不当，致使钢筋与砼在冲击荷载下，不能较好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。
④桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，使桩顶面倾斜，导致桩顶面局部受集中应力而碎裂。
⑤沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏，未及时更换，时桩顶直接承受冲击荷载。
⑥锤重选取不当，桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶砼容易产生疲劳破坏而打碎；桩锤大，打击力过大，桩顶砼承受不了过大打击力，也会发生碎裂。
（3）防止办法
①桩制作时，要振捣密室，主筋不得超过第一层网片，桩成型后要严格加强养护。在达到设计强度后，宜有1-3个月自然保护，以增长桩顶抗冲击能力。
②应依照工程地质条件，桩断面尺寸及形状，合理地选取桩锤。
③沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸状况，桩定平面与否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范规定桩不适当采用或通过修补等解决后方可使用。
④检查桩帽于桩接触面处替打木与否平衡，如不平整应进行解决方能施工。
⑤稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合规定要更换。
3）沉桩达不到设计深度
（1）现象
沉桩还到设计深度，贯入度已达设计规定。
(2）因素
①勘探资料粗，勘探点不够，对局部硬夹层、软夹层及地下障碍物理解不够；
②中断沉桩时间过长，由于设备故障或其她特殊因素，致使沉桩过程突然中断，或接桩时，桩尖停留在硬土层内，若延续时间过长，沉桩阻力增长，使桩无法沉到设计深度；
③在群桩施工时穿越较厚砂夹层，由于其构造不稳定，同一层土强度差别很大，桩沉入到该层时，砂层越挤越密，最后会有沉不下现象。
3）防止办法
施工前详细查明工程地质状况，对的选取持力层或标高，合理选取施工办法及压桩顺序。
4）桩顶位移
(1）现象
在沉桩过程中，相邻桩产生横向位移或桩身上浮。
(2）因素
①桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧；
②两节桩或多节桩施工时，相接两桩不在同一轴线上，产生弯曲；
③桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻桩被浮起；四是在软土地基施工较密集群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻桩推向一侧或浮起。
(3）防止办法
①施工前应对桩位下障碍物进行清理，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上不适当使用；
②在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照规程操作；
③采用井点降水、砂井和盲沟等降水或排水办法；四是沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔恰当时间方可开挖，相隔时间应视详细地质状况、基坑开挖深度、面积、桩密集限度及孔隙水压力消散状况来的确。
（二） 静压法
1)挤土效应和振动影响
（1）因素
静压法施工预应力管桩属于挤土类型，往往由于沉桩时使桩四周土体构造受到扰动，变化了土体应力状态，产生挤土效应；桩机施工过程中焊接时间过长；桩接头较多并且焊接质量不好或桩端停歇在硬夹层；施工办法与施工顺序不当，每天沉桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密，加剧了挤土效应。
（2）防止办法
①控制布桩密度，对桩距较密某些管桩可采用预钻孔沉桩办法，孔径约比桩径小50～100mm，深度宜为桩长1/3～1/2，施工时应随钻随打；或采用间隔跳打法，但在施工工程中禁止形成封闭桩。
②控制沉桩速率，普通控制在0.8-1.2m/min左右；并制定有效沉桩流水路线，并依照桩入土深度，宜先长后短、宜先高后低，若桩较密集，且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进行；若桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行；若桩较密集，且一侧接近建筑物时，宜从相邻建筑物一侧开始，由近向远进行；桩数多于30根群桩基本，应从中心位置向外施打；承台边沿桩，待承台内其她桩打完并重新测定桩位后，再插桩施打；有围护构造深基坑中静压管桩，宜先压桩后再做基坑围护构造，这样施工顺序可以避免由于基坑四周边护构造使压桩土体无法扩散，导致先施工管桩被后施工管桩挤上来，使桩承载力达不到设计规定，又避免了在基坑压桩过程中土体扩散而挤坏四周边护构造及减少基坑围护构造止水效果；同步应对日成桩量进行必要控制。
③设立袋装沙井或塑料排水板，消除某些超孔隙水压力，减少挤土现象；设立隔离板桩或地下持续墙；开挖地面排土沟，消除挤土效应。
④控制施工过程中停歇时间，避免由于停歇时间过程，摩阻力增大影响桩机施工，导致沉桩困难。同步，应避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接，制定合理桩长组合。桩机施工时应注意同一承台内群桩，需接桩接头不适当在同一截面内，应互相错开、避免产生土压力以及水压力效应较大时，对整体桩身产生剪切破坏；同步应认真查看地质报告，理解土层分布状况，合理拟定桩身组合长度，避免接头处在土层分界处及土层活动较多处，以防土层活动时对桩身破坏。
2） 沉桩时遇到浅层障碍无法继续沉桩
（1）因素
由于地质勘查报告中未能特别强调浅层障碍物及局部土层分部深度和性质，导致沉桩时遇到浅部（3～4m）老基本、大孤石，较深部（20m左右）硬塑老粘土和非常密实砂层、沙砾石层等状况无法施工。
（2）防止办法
①打桩前应对场地原有建筑物状况进行详细理解，并安排进行探桩施工；对浅层障碍物可采用挖土机挖除，当无法操作施工时，可采用钻机将障碍物钻穿，然后在孔内插桩后沉桩，禁止移动桩架等强行回扳办法纠偏。
②当桩已入土较深，桩无法拔出时，可采用小型钻机将钻具放入管桩中间空洞中钻孔，将障碍物钻穿后继续沉桩。
③选用桩机能量大小应与设计规定、桩径、桩长及地质条件相匹配，即桩机选型、配重应符合施工规定。
3） 斜桩
（1）因素
①静压桩机机械维修不及时，如液压系统漏油导致桩机支撑下滑；
②静压桩机自重加配重总重量大，桩机基本如不平整坚硬，沉桩过程中，桩机容易产生不均匀沉降，桩身极易发生偏移；
③施工中桩身不垂直，桩帽、桩身不在同一条直线上；
④接桩时桩身、桩帽不在同始终线上；
⑤施工顺序不当，导致应力扩散不均匀；特别时有地下室深基坑承台相邻桩身过近过密，使先施工一边已有孔洞，再施工一面时桩身极易滑动。
⑥沉桩过程中遇到大块坚硬物，把桩挤向一侧；
⑦桩布置过多过密，沉桩时发生挤土效应；
⑧基坑开挖办法不当，一次性开挖深度太深，使桩一侧承受很大土压力，使桩身弯曲变形。
（2）防止办法
①静压桩桩机施工前注意机械设备维修，以避免影响施工质量；
②场地要平整坚硬，在较软场地中恰当铺设道渣，不能使桩机在打桩过程中产生不均与沉降，静压桩桩机对施工现场规定较高，由于桩机及配重达280吨以上，为防止桩机下陷而导致桩身倾斜、桩机挤压对桩位影响，影响施工质量及施工安全，必要对施工场地局部回填平整，采用必要办法提高地基承载力，使其达到静压桩施工规定。
③施工过程中要严格控制好桩身垂直度，重点应放在第一节桩上，垂直度偏差不得超过桩长0.5%，桩帽、桩身及送桩杆应在同始终线上，沉桩时宜设立经纬仪在两个方向上进行校准。
④尽量减少接桩，预制管桩接头不适当超过3个，接桩宜在桩进入硬土层后进行。接桩时上、下段桩中心线偏差不适当不不大于2mm，节点弯曲矢高不得不不大于桩段0.1%。
⑤控制合理施工顺序，桩基施工后孔洞应及时回填，施工过程中加强对垂直度控制。
⑥当遇到障碍物时应及时排除后再进行沉桩；沉桩时法线不垂直应及时纠正，必要时把桩拔出重打，桩进入一定深度后，不适当采用移动机架进行校正，以避免发生断桩，应采用其她办法。
⑦采用预钻孔法时，严格控制垂直度。
⑧合理布置桩位，桩与桩间距不不大于3倍桩径。
⑨桩基施工后应在停歇期后再进行基坑开挖施工，基坑开挖应分层均匀进行，必要加强围护办法，防止土体对桩侧压力在桩身上产生附加弯矩，以保证桩基工程桩身构造完整性。
4） 桩身破坏
（1）因素
①施工过程中由于斜桩现象浮现或桩端、送桩杆不平整导致桩端应力集中，使桩帽滑落或桩头爆裂。
②桩机施工压力值超高。
③桩基施工过程中桩机擅自移动机架进行校正桩位、桩身垂直度，导致桩身断裂；施工结束后人工凿桩野蛮施工以及桩机施工后不合理土方开挖。
④桩身材料质量。
（2）防止办法
①选用桩机合理有效施工办法，控制桩身垂直度，避免斜桩发生。
②控制好桩机施工终结条件，对纯摩擦桩，终结条件宜以设计桩长为控制条件；对于不不大于21m端承摩擦桩，宜以设计桩长控制为主，终压力值作为对照；对长达14～21m静压桩，应以终压力达满载值为控制条件，开挖后采用截桩解决；当压力值未能达到设计规定，但桩顶标高已达到设计标高，宜继续送桩（1m范畴内），直至压力值达到设计规定，施工结束后及时与设计单位联系，出具解决方案。
③桩机施工结束后合理进行土方开挖以及凿桩施工，必要强调土方开挖过程中施工质量与水平，将直接关系到桩基成功核心，施工过程中要慎之又慎。
④施工过程中应加强对桩身原材料检查验收。施工中发生桩身破坏，宜采用小应变等有效手段检测桩身状况，拟定解决办法。
5） 桩身抬高
（1）因素
施工过程中由于挤土效应也许引起局部桩身抬高，特别是端承桩或端承摩擦桩会由此引起基本不均匀沉降。
（2）防止办法
①桩基完毕后宜对桩身进行复压1-2次，甚至多次，即所谓“跑机”。同步，桩基完毕后来应在嵌固期后才干进行土方施工，嵌固期依照土质有不同规定，普通在7～21天。
②桩基施工完毕后宜进行必要静载检测，以检查与否达到设计规定。