关键工序作业标准指导书汇编.doc

作业指导书汇编
ZYJX/JW-01-

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公布：-5-10 实施： -5-10

目 录

文件名称 页码
目录------------------------------------------------------1
托辊焊接作业指导书----------------------------------------2
托辊装配作业指导书----------------------------------------3
装配作业指导书--------------------------------------------5
滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13
油漆作业指导书-------------------------------------------17

托辊焊接作业指导书

1．目标：明确工作职责，确保加工合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达成安全生产并确保加工质量。
2．范围：适适用于全部托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产关键工序。
3．职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者焊接工作。
,4. 设备调整：检验设备是否完好，按要求要求润滑设备；根据托辊型号选择和之相对应压头，调整设备支座高度使之和加工托辊相适应。
5. 焊接规范：使用CO2气体保护焊：要求焊角高3㎜，电流i=130～160A，电压u=19～22V，CO2气体流量Q=20～25L/min，焊接速度V=40～45㎝/min，焊丝直径1.0㎜，材质H08Mn2SiA。
6. 加工完成轴承座，经过检验合格后方可进行压装和焊接。
7. 第一步压装轴承座：将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个，摆在后在压装机上采取和轴承座相对应压头将冲压轴承座压入管体两端（关键工序：注意摆正，不可压偏）。
8. 第二步焊接轴承座：将压装上轴承座筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承座。要求焊缝均匀一致，接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺点。
9. 焊接：开启焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。
10. 检验：焊接结束后检验两端焊缝，要求轴承座焊接牢靠，焊高符合要求，焊缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺点。
11. 自检合格后，报质检部检验。

托辊装配作业指导书

1．目标：明确工作职责，确保加工合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达成安全生产并确保加工质量。
2．范围：适适用于全部托辊装配作业，是托辊生产关键工序。
3．职责：指导托辊装配作业操作者装配工作。
4. 要求：加工完成零件必需经过检验合格后方可进行装配。
5. 压装规范：使用设备为托辊压装机，压装压力P=5.5Mpa，压装行程L=68mm；压装轴承时必需使用点动压装，压装弹簧卡圈内外密封时可使用自动压装。
6. 调整设备：检验设备是否完好，按要求要求润滑设备；根据托辊型号选择和之相对应压头，调整设备两压头距离和托架高低使之和装配托辊相适应：
7. 清洗：各零件应清洗洁净方可进入装配工序，密封件添加润滑脂时应预防杂质进入密封部位，并应在清洁洁净环境中进行装配。
8. 压装内密封圈及轴承：参考托辊装配图2Sb1401，将序号为3轴穿入图中序号2轴承座孔中后，将序号4密封圈套入轴两端各一个，再将序号5轴承套于轴两端各一个（安装KA系列轴承时，应使尼龙保持架开口向外即轴端方向），摆正后置于托辊压装机上，开启压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动）
9. 压装密封件:将事先已加注好润滑脂由序号6内密封圈和序号7外密封圈和序号8密封盘，序号9内挡圈，序号10外挡圈，序号12挡板组成密封组件，装于轴两端各一组，摆正后置于托辊压装机上，开启压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动）。
10. 装弹性挡圈：将序号11轴用弹性挡圈，用弹性挡圈钳，嵌入轴两端沟槽内各一个。
11. 自检：各部件装配正确，托辊转动灵活无阻滞
12. 检验：自检合格后由质检员按要求抽取样本，进行出厂项目检验。

装 配 作 业 指 导 书

1．目标：明确工作职责，确保加工合理性、正确性及可操作性，确保产品装配质量；规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以确保安全生产。
2．范围：适适用于全部装配作业
3．职责：指导装配钳工装配作业等工作。
4. 工作步骤
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自检

专检

5．基础要求
5.1 必需根据设计、工艺要求及本要求和相关标准进行装配。
5.2 全部零部件（包含外购、外协件）必需经检验合格后方能进行装配。
5.3零件在装配前必需清理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合对应清洁度要求。
5.4 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
5.5油漆未干零件不得进行装配。
5.6 相对运动零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
5.7 各零、部件装配后相对位置应正确。
5.8 装配时标准上不许可踩机操作，特殊部位必需上机操作时应采取特
殊方法，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。
6 螺钉。螺栓联接方法要求
6.1. 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不适宜板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
6.2有要求拧紧力矩要求紧固件，应采取力矩扳手按要求拧紧力矩紧固。未要求拧紧力矩螺栓，其拧紧力矩可参考附录2要求 。
6.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销螺钉或螺栓开始。
6.4用双螺母时，应先装厚螺母后装薄螺母。
6.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓通常应露出螺母1-2个螺距。
6.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应和被紧固零件贴合。
7 键连接
7.1 平键和固定键键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
7.2 间隙配合键（或花键）装配后，相对运动零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
8.滚动轴承装配
8.1 轴承在装配前必需是清洁。
8.2 对于油脂润滑轴承，装配后通常应注入约二分之一空腔符合要求润滑脂。
8.3 用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得经过滚动体和保持架传输压力或打击力。
8.4 轴承内圈端面通常应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承间隙应小于0.05mm，其它轴承应小于0.1mm。
8.5 轴承外圈装配后，其定位端轴承盖和垫圈或外圈接触应均匀。
8.6 装配可拆卸轴承时，必需按内外圈和对位标识安装，不得装反或和别轴承内外圈混装。
8.7 可调头装配轴承，在装配时应将有编号一端向外，方便识别。
8.8 滚动轴承装好后，相对运动件转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。.
8.9 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
8.10轴承外圈和开式轴承座及轴承盖半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,和轴承座在对称于中心线120°范围内应均匀接触;和轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm塞尺检验时,不得塞入外环宽度三分之一。
9. 防松装置
9.1 弹簧垫圈防松：紧固时，以弹簧垫圈压平为准，弹簧垫圈不能断裂或产生其它变形。
9.2 开口销、带槽螺母：先将螺母按要求力矩拧紧，装上开口销，将开口销尾部分开60-900。
9.3 a、止动垫圈、圆螺母防松：装配时，先把垫圈内翅插入螺杆槽中，然后拧紧螺母，再把垫圈外翅弯入圆螺母外缺口内。
b、止动垫圈、六角螺母防松：拧紧螺母后，将垫圈耳边弯折，
使其和零件及螺母侧面贴紧。
9.4 双螺母防松：安装时，薄螺母在下，厚螺母在上，先紧固薄螺母，达成要求要求后，固定薄螺母不动，紧固上面厚螺母。
9.5 串联钢丝防松：螺栓拧紧后，将钢丝穿过一组螺栓头部小孔并扎牢。应注意钢丝穿入方向，使螺栓一直处于旋紧状态。
10 回转支承安装
10.1.回转支承安装前，回转支承安装基准面和零件安装面必需清理洁净，去除油污，毛刺，油漆，和其它异物。并依据不一样使用条件填充润滑脂。
10.2.回转支承填充钢珠处堵头请安装于非主负荷区域，10点-2点钟方向10.3.回转支承吊装到位时，用塞尺检验零件安装面平整度，如有间隙应重新进行机械加工，假如不能再进行加工应采取局部垫铜皮消除间隙，预防螺栓拧紧后回转支承变形影响回转支承性能
10.4.拧紧螺栓应根据180°方向对称连续地进行。最终检验一遍，确保圆周上螺栓有相同预紧力
11 齿轮、蜗杆和蜗轮装配
11.1、装配前应熟悉设备技术文件，了解安装位置、转动方向、转速和润滑方法等。
11.2、装配前应做好下列检验：
⑴齿轮（或蜗轮）模数、外径、节圆直径；
⑵齿轮（或蜗轮）孔和轴配合，键和键槽配合；
⑶如发觉主动轴和从动轴距离、平行度或垂直度（尤其是人字齿轮）有超差时，应提请相关部门处理后，方可装配；
11.3、齿轮（或蜗轮）装于轴上时，应检验其径向跳动和端面跳动。检验时将齿轮和划针盘、百分表等固定在支架上，转动齿轮测量其偏差值。
11.4、每对齿轮装配后，应按下列方法检验装配间隙和接触情况。
⑴用塞尺检验两齿啮合时侧间隙，将小齿轮转向一侧，使两齿轮紧密接触，然后用塞尺在两齿未接触面间测量；检验顶间隙时，应使一齿顶和另一齿根相互对正后再进行。侧间隙应符合下表要求：
正齿轮之齿侧间隙（mm）
精度等级
模数
两齿轮间之中心距离（mm）
300以下
300-500
500-1000
1000-1600
1600-2400
2400以上
最小
最大
最小
最大
最小
最大
最小
最大
最小
最大
最小
最大
Ⅱ
≤10
0.10
0.50
0.15
0.60
0.20
0.75
0.30
0.80

＞10

1.17
0.35
1.00

1.50

0.15
0.70
0.20
0.90
0.25
1.10

1.30
0.40
1.60

Ⅲ
≤10
0.15
0.70
0.20
0.90
0.25
1.20
0.30
1.50

10-24
0.20
1.00
0.25
1.20
0.30
1.45
0.40
1.60
0.50
2.00

＞24

2.70

0.30
1.45
0.40
1.70
0.50
2.00
0.60
2.30
0.70
2.20
Ⅳ
≤24
0.30
2.00
0.40
2.20
0.50
2.60
0.60
3.00
0.80
2.90
1.00
4.00

0.70
3.30
0.90
3.80
1.20
4.40
1.45
5.20
＞24

1.40

正齿轮之顶间隙，若无要求时可用公式(1)计算：
C=0.20M---0.25M------------------ ---------(1)
C—为顶间隙，mm
M—为该齿轮模数。
⑵用压铅法检验齿轮顶间隙和侧间隙时，铅丝长度不得少于5个齿距，铅丝直径不宜超出顶间隙3倍，齿面两端各放一根铅丝，用油脂贴在齿面上，对于齿宽较大齿轮，沿齿宽方向应均匀放置最少2根铅条，转动两齿轮后取出压扁后铅丝，用千分尺测量被压铅丝厚度。
⑶用塞尺或压铅法检验啮合间隙，应在齿轮周圈选择0°、90°、180°、270°四处测量。
⑷用着色法检验齿轮接触面，其接触斑点百分值应符合下表：
接触斑点百分值
齿轮类别
精度等级
测量部位
3
4
5
6
7
8
9
10
11
接触百分值不应小于
圆柱齿轮（渐开线齿形）
齿高
55
60
55
50
45
40
30
25
20
齿长
95
90
80
70
60
50
40
30
25
圆柱齿轮（圆弧齿形）
齿高

70
65
60
50

齿长

90
85
80
75

圆锥齿轮
齿高

75
70
60
50
40
30
30
齿长

75
70
60
50
40
30
30
圆柱蜗杆
齿高
齿高
60
60
60
50

齿长
75
75
75
60

齿高
齿高

60
60
60
50
30

齿长

70
70
65
50
35

11.5、蜗轮和蜗杆装配前应做检验，二者压力角应一致，转动应灵活。蜗轮蜗杆通常出厂时全部已装在轴上，如需现装配，蜗轮和轴，蜗杆和轴配合全部为过盈制，即轴比孔大0.10~0.04mm。
11.6、蜗轮和蜗杆纵向中心应相互垂直，其转动中心距许可偏差，应按设计或设备技术文件要求实施，无要求时按下表检验。
蜗轮副转动中心距偏差（μm）
转动中心距a(mm)
精度等级
1
2
3
4
5
6
7
8
9
19
11
12
a≤30
3
5
7
11
17
26
42
65
30＜a≤50
3.5
6
8
13
20
31
50
80
50＜a≤90
4
7
10
15
23
37
60
90
90＜a≤120
5
8
11
18
27
44
70
110
120＜a≤180
6
9
13
20
32
50
80
125
180＜a≤250
7
10
15
23
36
58
92
145
250＜a≤315
8
12
16
26
40
65
105
160
315＜a≤400
9
13
18
28
45
70
115
180
400＜a≤500
10
14
20
32
50
78
125
200
500＜a≤630
11
15
22
35
55
87
140
220
630＜a≤800
13
18
25
40
62
100
160
250
800＜a≤1000
15
20
28
45
70
115
180
280
1000＜a≤1250
17
23
33
52
82
130
210
330
11.7、蜗轮和蜗杆侧间隙通常为0.30~0.65mm，顶间隙应随蜗轮和蜗杆位置而定；如蜗杆在上，蜗轮在下，其顶间隙不得小于1mm；如蜗杆在下，蜗轮在上，其顶间隙不得小于轴瓦间隙。蜗杆和蜗轮啮合间隙可按下表进行检验和调整。
蜗轮和蜗杆啮合间隙（mm）

中心距（a）
≤40
40＜a≤80
80＜a≤160
160＜a≤320
320＜a≤630
630＜a≤1250
1250＜a
啮合间隙
0.055
0.095
0.130
0.190
0.260
0.380
0.530
11.8、伞齿轮装配，应先将两根轴中心线调整到同一平面上，先调好齿轮间隙，后调轴窜动量，用塞尺检验，许可偏差参考下表。齿轮转动啮合时应无咬牙及异常声音。
伞齿轮之侧间隙
传输精度等级
模数
侧间隙（mm）
最小
最大
Ⅲ
5以下
0.20
0.75
5~10
0.25
0.80~0.85
10以上
0.30
0.90
Ⅳ
10以下
0.30
1.10
10~16
0.40
1.20
16以上
0.50
1.40
11.9、伞齿轮接触面着色检验时，在转动中不得使轴串动。在没负荷情况下，其接触面应靠近齿轮小头边缘2~4mm，偏向小头一侧，接触面积为齿工作面积30%~35%，且沿齿高中部接触；
11.10、用着色法检验传动齿轮啮合接触斑点，应符合下列要求：
⑴将颜色涂在小齿轮（主动齿轮）或蜗杆上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3~4转；
⑵圆柱齿轮和蜗轮接触斑点应趋于齿侧面中部，伞齿轮接触斑点应趋于齿测中部并靠近小端。对可逆转齿轮传动，两侧面均应检验；
⑶接触斑点百分数值按公式(2)、(3)计算：
齿长方向百分值=（a-c）/B×100%------------------------(2)
齿高方向百分值=hp/hg×100%-------------------- ----(3)
式中：a—接触痕迹极点间距离，mm
c—超出模数值断开距离，mm
B—齿全长，mm
hp—接触痕迹平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长接触痕迹中部高度（对圆锥齿轮），mm
hｇ—齿工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮），ｍｍ；或对应于ｈｐ处有效齿高（对圆锥齿轮），ｍｍ

滚筒焊接作业指导书

1、 使用前检验：
1．1、 检验电源线，焊把线，地线橡皮绝缘有没有破损，若有必需时可用兆欧表进行检验。
1．2、 检验焊机外壳接地是否良好。
1．3、 新更换电源线，焊把线时应选择500V单芯或多芯焊机电缆，截面积可按3～6A/mm2选择。
1．4、 焊钳外壳无破裂和电缆连接牢靠可靠，无金属线裸露现象。
1．5、 使用直流焊机时要依据焊条要求，正确选择次级接线柱极性。
1．6、 检验面罩护目玻璃是否完好，其色号是否符合下表要求：
玻 璃 色 号
适 用 电 流(A)
9~10
100～300
1．7、检验电焊手套，脚盖是否完好，若有破损不能使用时要立即更换新品。
2、 工艺要求：
2．1、焊接时应依据板厚正确选择焊条直径，依据选择焊条直径选择适宜焊接电流，具体数据可参考下表：
名称
规格型号
所用设备
技术要求
焊丝（条）规格
焊接次数
电流
电压
滚筒
DT-Ⅱ
DSJ
CO2气体保护焊
Φ1.2
2层
1层打底焊
180-200
22-24
2层堆焊
220-250
24-27
手工电弧焊
Φ4
2层
1层打底焊
160-210
380
2层堆焊
160-210
380

2．3、焊接操作方法
2．3．1、引弧
2．3．1．1擦弧法：即用焊条直接在工件表面磨擦引燃电弧。其优点是易掌握且不受焊条端部有没有熔渣影响。其缺点是在操作不熟练时，易污染焊件，在箱柜体面板表面不宜采取此法引弧，以免影响外观质量。
2．3．1．2、碰击法：即用焊条端部在工件表面碰击，引燃电弧。优点是可用于困难位置，污染工件轻。缺点是受焊条端部清洁情况限制；用力过猛时，药皮易大块脱落，造成临时性偏吹；操作不熟练时，易粘住工件。
2．3．2、运条：运条同时存在三个基础动作，即直线动作横向摆动和焊条送进动作。
2．3．2．1、直线动作快慢关键影响焊缝金属截面积。
2．3．2．2、横向摆动常见手法有打圈、弧形、8字形、锯齿形等。
2．3．2．3、焊条送进代表焊条熔化快慢，从而最终影响焊缝熔宽和熔深。
2．3．3、收弧：
不管何种位置焊缝，结尾时均维持熔池温度，做无直线移动横摆点焊动作逐步填满熔池，以后将电弧拉向一侧提起灭弧。
2．4、操作关键点和操作技术：
2．4．1、操作关键点关键包含：焊条角度，横摆动作，稳弧动作，直线动作，焊条送进动作等。
2．4．2、多种位置操作技术共同关键点是：
经过保持正确焊条角度和掌握好运条三个通动作，严格地控制熔池温度在正常范围内，就能使熔池金属冶金反应完全。气体，杂质排除根本并和基体金属很好熔合。
经验证实：熔池温度和熔池形状和大小相关，所以在操作时要仔细观察并控制熔池形状和大小，并依据其改变情况，不停调整焊条角度和运条动作，就能达成控制熔池温度，确保操作质量目标。
3、注意事项：
电焊中电弧是极强光源，所发出强烈紫外线、红外线和可见光，对于人体健康有不一样影响。
3．1．1、紫外线对人体皮肤和眼睛有较大影响，能发生日晒脱皮状，有时要起泡。眼睛被灼伤后，出现猛烈痛疼，怕光流泪，有砂粒进入之感。同时泪膜发炎，如正常情况下，要连续2~3日，但对视力影响不大。
3．1．2、红外线对人体关键影响是热影响，其热量经护目镜以后，大部分被吸收，人体没有什么不良反应。
3．1．3、可见光特点是高色温(6000~7000℃)超出人肉眼能承受10000倍以上，强烈刺激眼内脉管膜和网状膜，能造成失明现象，对眼睛伤害程度随灼伤时间增加而加重。
3．1．4、为了预防灼伤发生，操作者应着工作服，带焊工用皮手套，面部用防护面罩做好防护，面罩目镜色度应适宜，能起到保护眼睛和便于观察电弧及焊缝熔池作用。
3．1．5、操作者在需要同伴帮助时，同伴也应做好对应防护，当同伴不能使用防护面罩时，操作者在引弧前要向同伴示意使其头部扭向一侧，预防灼伤同伴眼睛。
3．1．6、为了预防弧光灼伤周围工作人员，操作应在施焊处设挡板。
3．1．7、操作者有通知其它人员不要进入施焊处10米以内。
3．2、预防空气污染
3．2．1、电焊时分解烟尘和气体，含有金属氧化物和氟化物，对操作者身体影响较大有锰(Mn)氧化物和氟化物。
3．2．2、在施焊时，操作者应将通风扇放置于施焊点周围，立即将分解烟尘和气体排走，在气温较低时也不忘记。
3．3、预防触电
3．3．1、在施焊过程中，操作者自始至终全部在和电发生联络，要接触电路中导电部分，接触带电工作台、焊件、焊钳、焊条等。一旦出现意外全部会发生触电。
3．3．2、在施焊前，操作者切实根据本规程要求，做好使用前检验工作，以防意外发生。
3．3．3、操作者在施焊前，对焊机放置周围环境进行检验，不要将焊机放置在积水、潮湿处，室外施焊时，要预防水浸入焊机和工作区域。
3．4、预防火灾
3．4．1、因为电焊引燃可燃物酿成火灾惨痛教训极多，且后果十分严重。必务使操作者高度警惕。
3．4．2、操作者在施焊前应清理工作场所周围可燃物，如木制品、棉纱头，各类气瓶等，严防火灾发生。

油漆作业指导书

一：准备工作
1.1熟悉图纸和工艺，搞清涂漆要求，那些部位涂漆，那些部位不涂漆。
1.2.涂漆材料应配套，使用前检验合格后统一调配，同一产品或同批次产品油漆应一次调配完。多种喷漆必需进行过滤。
二、安全事项
2.1应按劳保相关要求进行涂漆。
2.2涂漆工地严禁烟火，并采取通风除尘方法，杜绝事故发生。
三、操作规程
3.1准备工作做好以后，对涂漆部位和不涂漆部位进行处理，并按涂漆工艺要求进行涂漆，上道工序合格后才能进入下道工序，
3.2对涂漆部位进行处理。
铸件涂漆面对表面显著突起、毛刺等应用工具进行清理平整，不然，不准涂漆。
3.3对钢板件，涂漆前应进行除锈去刺处理。
3.4对机加工后零件、部件涂漆前须用工业汽油等消除表面油污。。
3.5刮涂腻子在油漆前进行，腻子刷涂不宜过厚，涂油漆应在腻子干燥后进行，刮好为准，要求平面平整，棱角圆滑，不改变工件几何形状。
3.6清理工件表面锈以后，要立即涂防锈油漆，油漆应搅拌均匀，粘度应该确保符合工艺要求。
3.7表面不涂漆应贴油贴纸，喷漆后应消除洁净。
3.8喷漆使用压缩空气压力调制工艺要求，无要求调到0.4-0.6Mpa，必需用油水分离器，除去压缩空气中油污，油水分离器应定时作清理处理（每批次进行）。
3.9总喷面漆时，应在相对温度小于85%环境总进行，相对温度大于85%时，须加入防潮剂，以防漆顺工件流。
3.10部件结合漆面必需界限分明，不一样颜色漆层不得相互污染。
3.8涂漆厚度要求应符合设计工艺要求，设计工艺不要求时涂一遍底漆，两遍面漆，底漆厚度应为25—35mm，面漆单层厚度应为25-35mm，总厚度不得低于75 mm，用测厚仪测试。
3.11涂漆时，无配合面部件在总装前除锈，涂防锈底漆，之分别涂相同颜色面漆各两遍，有配合要求，多种部件组装前非配合面应除锈、涂防锈底漆，组装后涂面漆。