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下料工序作业指导说明书.doc
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1、下料工序作业指导书1.0 目标使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。2.0 范围适适用于本企业物控部下料工序。3.0 职责物控部:负责本指导书实施及下料设备维护和保养。工艺部:负责工艺步骤及参数界定和修订。品质部:负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。机修班:负责对开料工序全部设维修、维护及保养。4.0 作业内容4.1 下料作业步骤查对生产指示 选料下料自检圆角磨边写(刻)档案号清洗板面烘烤转下工序。4.2 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1依据
2、步骤卡确定下料件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。4.3.1.2依据步骤卡选定所需要板料,(使用边料时需检验测量板厚、铜厚和板材类型)。4.3.1.3以剩下最小边料为标准,合理利用材料,确定下料方法。4.3.2 下料4.3.2.1依据已确定下料方法先测量所下料板材板厚、铜厚和板材类型,再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。4.3.2.2依据尺寸定位线裁一件首板,测量尺寸是否符合步骤卡上尺寸要求,测量无误开始批量生产,如不符合步骤卡上尺寸要求,则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确定板件四面切断口需整齐平整、无显著毛刺、铜皮翻起。4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0m
3、m)以上不能叠板剪裁,板厚小于1.0mm能够叠板但总叠板厚度不能超出1.0mm(0.6-0.9mm板料在开大料时不能叠叠板,开成小料后能够叠两块剪裁)4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向一致性,同一批量方向保持一致。本企业板材型号有3648、4048、4349,其中36、40、43为经向,48、49为纬向,当所下料为正方形时,经向以剪角标识(以下图所表示)。假如有内层芯板厚度不一致时,必需切角标识,且在步骤卡上注明清楚。 经向4.3.2.6特殊板料、客供板料下首件板时需切角标识,同一步骤卡上如有两种或两种以上板厚、板材类型时,且内层芯
4、板之间板厚相差0.2MM以下,应切对角做或切多角进行标识区分,(且在步骤卡备注栏中注明相对应板材类型和板厚)。4.3.2.7下料完成后,应将所剩边料放置于原处,而且在边料上用粉笔注明板厚、铜厚和板材类型,以预防混料或错用板料;不一样尺寸板件叠放时需用纸隔开;并将用料统计填报在板料使用统计表中。4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口(每个刀片有四个刀口,当四个刀口使用完成后需返磨),当刀口有显著缺口或剪裁板件有显著毛刺、铜皮翻起也须更换另一个刀口。4.3.3 板料处理4.3.3.1板厚在0.8MM(含0.8MM)以上需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成,砂带使用240目标,当砂带破损或砂
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