某石化项目可行性投资环境风险评价专题报告书.doc

10 环境风险评价
10.1 评价目的及工作程序
10.1.1 评价目的
环境风险评价的目的是通过分析和预测项目存在的潜在危险，有害因素，项目运行期间可能发生的突发性事件，引起有毒有害和易燃易爆等物质泄漏、爆炸和火灾，所造成的人身安全与环境影响和损害程度，提出合理可行的防范、应急与减缓措施，以使建设项目事故率达到可接受水平，损失和环境影响达到最小。
环境风险是指在自然环境中产生的或者通过自然环境传递的，对人类健康和幸福产生不利影响同时又具有某些不确定性的危害事件，而环境风险评价就是评估事件发生概率以及在不同概率事件后果的严重性，并决定采取适宜的对策。环境风险评价的主要特点是评价环境中的不确定性和突发性的风险问题，关心的风险事故发生的可能性及其产生的环境后果。
10.1.2 评价工作程序
根据《建设项目环境风险评价技术导则》HJ/T169-2004，评价工作程序见图10.1.2。
风险识别
步骤
对象
方法
目标
原料、辅料、中间和最终产品、工厂综合评价法
检查表法，评分法，概率评价法
确定危险因素和风险类型
源项分析
已识别的危险因素和风险类型
定性
类比法
加权法
确定最大可信事故及其概率
定量
指数法
概率法
事故树法
后果计算
最大可信事故
大气扩散计算
水体扩散计算
综合损害计算
确定危害程度
危害范围
风险评价
最大可信事故风险
风险评价标准体系
外推法
等级评价法
确定风险值和可接受水平
风险
可接受水平
风险管理
否
是
应急措施
可接受风险水平
不可接受风险水平
代价利益分析
确定减少风险措施
事故现场
周围影响区
类比法
模拟
事故损失
减至最少

图10.1.2 风险评价程序流程图
10.2 环境风险识别
10.2.1 环境风险的类型
根据引发环境事故的诱因，环境风险类型包括自然因素引发的环境风险和非自然因素引发的环境风险。从自然因素和非自然因素的不同组成，环境风险类型进一步划分，见图10.2.1。
环境风险
自然风险
非自然风险
洪水
雷电
地震
人为风险
非人为风险
操作失误
人为破坏
火灾爆炸
设备事故
系统衔接失常
事故控制能力不健全
运输事故（翻车、撞车等）

图10.2.1 拟建项目环境风险类型
通过类比，确定本项目存在的主要危险有害因素有：(1)物料泄漏、(2)火灾、(3)爆炸。
(1)物料泄漏
从物质的危险特性分析得知，在生产、储存过程中主要是液态化工品，导致液态化工品泄漏的主要原因主要有几种可能：
①盛装的容器由于腐蚀穿孔或设备缺陷、破损而泄漏；
②由于错误操作而泄漏；
③输送管道或反应器腐蚀穿孔、破损而泄漏；
④输送管道、阀门等设备选型不当，焊接不良，或材质低劣不符合设计要求；
⑤生产设备因故障而泄漏；
⑥易燃液体蒸汽，易燃气体因受热超压而泄漏；
⑦装卸过程因未能密闭操作而泄漏。
⑧作业人员违章作业或者麻痹大意，造成跑料；
易燃物质泄漏事故与火灾等事故是紧密联系在一起的，如泄漏后该物料若被点燃，则引起火灾。因此，对易燃物质泄漏类事故应给予高度重视。
(2)火灾
液态化工品在生产和存储过程中或者泄露的时候遇助燃物、点火源则将引发火灾事故。如：①可燃物和助燃物，如十六醇、胺乙基吗啉等；②点火源，如明火、电火花、摩擦或撞击火花、静电火花、雷电火花、化学反应热、高温表面等。
(3)爆炸
爆炸事故包括物理爆炸、化学爆炸两种。
①物理爆炸，如反应过程中压力容器、管道由于腐蚀、过热、长期超压超负荷等造成强度降低，在操作不当造成压力急剧升高，在安全泄压装置失灵时引发物理爆炸；
②化学爆炸，如生产的反应釜、贮罐的易燃液体蒸气和空气形成爆炸性混和气体在爆炸极限范围内遇足够能量点火源而发生燃烧爆炸。
10.2.2 物质危险性
项目生产过程中使用大量的化工品，如十六醇、胺乙基吗啉等，根据HJ/T169-2004中附录A表1——物质危险性判别标准（表10.2.2-1），拟建项目的主要危险物质有爆炸性物质十六醇、氢气和毒性物质盐酸和胺乙基吗啉。
十六醇的理化性质：外观与性状：白色叶片状结晶；熔点(℃)：50；沸点(℃)： 344；闪点(℃)：135；引燃温度(℃)：250.6；爆炸上限%(V/V)：8.0；爆炸下限%(V/V)：1.0；溶解性：不溶于水，易溶于苯、乙醚、氯仿，溶于丙酮，微溶于乙醇；
健康危害：本品对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有刺激作用。
环境危害：对环境有危害，对水体可造成污染。
燃爆危险：本品可燃，具刺激性。
危险特性：粉体与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。
盐酸的理化性质：根据《职业性接触毒物危害程度分级》，盐酸属于中度危害，存在着中毒、化学灼烫等危险有害因素。主要危险因素为化学灼烫和中毒事故，主要风险类型为毒物泄漏中毒和化学灼烫，造成的危害主要是HCl通过呼吸道、皮肤对人员造成伤亡。
HCL的危险性特征参数如下：形态特征：无色有刺激性气味的气体；熔点：-114.2℃；沸点：-85.0℃；蒸汽压：4225.6kPa（20℃）（30%盐酸30.66kPa（21℃））；毒理指标：LD50 400mg/kg（兔经口）；LC50 4600mg/m3 （大鼠吸入）。
胺乙基吗啉的理化性质：根据《职业性接触毒物危害程度分级》，胺乙基吗啉属于中度危害。主要危险因素为对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有强烈刺激作用。接触后可引起烧灼感、咳嗽、眩晕、喉炎、气短、头痛、恶心和呕吐。
胺乙基吗啉的危险性特征参数如下：形态特征：无色液体；熔点：25.6℃；沸点：205℃；闪点(℃)：175；毒理指标：LD50 3000mg/kg（大鼠经口）。
表10.2.2-1 物质危险性标准

等级
LD50(大鼠经口)mg/kg
LD50(大鼠经皮)mg/kg
LC50(小鼠吸入，4h)mg/L
有毒物质
1
≤5
≤1
≤0.01
2
5<LD50≤25
10<LD50≤50
0.01<LC50≤0.5
3
25<LD50≤200
50<LD50≤400
0.5<LC50≤2
易燃物质
1
可燃气体—在常压下以气态存在并与空气混合形成可燃混合物；其沸点（常压下）是20℃以下的物质
2
易燃液体—闪点低于21℃，沸点高于20℃的物质
3
可燃液体—闪点低55℃，压力下保持液态，在实际操作条件下（如高温高压）可以引起重大事故的物质
爆炸性物质
在火焰影响下可以爆炸，或者对冲击、磨擦比硝基苯更为敏感的物质
从上述性质各物性手册和物质危险标准判断：十六醇和氢气属于爆炸性物质；参考《化学物质毒性全书》进行判断，盐酸属于中等毒性物质。
10.2.3 物质的伴生、次生危害及防控措施
贮存、运输和生产过程中若发生泄漏和火灾爆炸，泄漏和火灾爆炸过程中的化学品在遇水或热等条件会有伴生和次生的有毒有害物质，导致对环境的危害。
本项目物质的伴生、次生危害及防控措施见表10.2.3。
表10.2.3 物质伴生、次生危害和防控措施一览表
序号
化学品名称
伴生、次生危害
条件
防控措施
1
十六醇
混合气爆炸
明火、强氧化剂
1、分类存放，避免与禁忌物共存
2、注意通风
3、控制储存温度
4、装置、设备良好接地
2
氢气
混合气爆炸
泄漏、热或火星、火焰
3
盐酸
挥发
水或者潮湿空气
4
胺乙基吗啉
分解有毒氮氧化物
高热、明火
10.2.4 、设施危险性识别
10.2.4.1 工艺系统潜在危险性识别
化工装置常见事故危险性分析见表10.2.4-1。
表10.2.4-1 生产系统潜在危险性分析一览表
序号
装置/设备危险类型
事故形式
产生事故原因
基本预防措施
1
化工容器物理爆炸
高应力爆炸，并引发火灾。
设备破裂
合理设计，加强设备的维修、维护。
低应力爆炸，并引发火灾。
低温、材料缺陷。
合理设计，加强设备的维修、维护。
超压爆炸，并引发火灾。
安全装置失灵、超负荷运行、误操作、气体过量。
加强维修、维护，按安全规程操作。
2
化工容器化学爆炸
简单分解爆炸，并引发火灾。
设备发生韧性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐蚀破裂、蠕变破裂。
合理设计，加强设备的维修、维护，按安全规程操作。
复杂分解爆炸，并引发火灾。
混合物爆炸，并引发火灾。
3
化工容器腐蚀
化学腐蚀，物料泄漏，引发环境事故。
金属设备与电解质溶液发生化学反应而引起的腐蚀破坏，腐蚀过程不产生电流。
合理设计，加强设备的维修、维护。
电化学腐蚀，物料泄漏，引发环境事故。
金属设备与周围介质发生化学反应而引起的腐蚀破坏，腐蚀过程产生电流。
合理设计，加强设备的维修、维护。
4
化工容器泄漏中毒
经呼吸道侵入人体。
毒物由呼吸进入人体，经血液循环，遍布全身。
按安全规程操作。
经皮肤吸收侵入人体。
高度脂溶性和水溶性的毒物由皮肤吸收进入人体。
经消化道侵入人体。
毒物由消化道进入人体，经血液循环，遍布全身。
本项目的生产装置基本都在常压和微负压条件下运行，因此，本项目工艺系统危险性较低，设施的潜在危险性也较低。
10.2.4.2 储运系统的危险性识别
储运过程中潜在的危险性详见表10.2.4-2。
表10.2.4-2 储运系统危险性分析一览表
序号
装置/设备名称
潜在风险事故
产生事故模式
基本预防措施
1
物料输送管道
阀门、法兰以及管道破裂、泄漏。
物料泄漏，并引发火灾。
加强监控，关闭上游阀门，准备消防器材扑灭火灾。
2
槽车、接收站及罐区的管线
阀门、管道破裂、泄漏。
物料泄漏，并引发火灾。
加强监控，关闭上游阀门，准备消防器材扑灭火灾。
3
储槽和罐区
阀门、管道泄漏
物料泄漏，并引发火灾。
加强监控，采取堵漏措施。
储罐破裂、突爆
引物料泄漏，并引发火灾、爆炸。
加强监控，准备消防器材扑灭火灾。
4
运输车辆
阀门、管道泄漏
物料泄漏，并引发火灾。
加强监控，准备消防器材扑灭火灾。
车辆交通事故
物料泄漏，并引发火灾。
按照交通规则，在规定路线行驶。
本项目的产品主要用作日用化学品原料，因此要求原辅材料本身毒性也要较低，并且运输完全委托社会专业运输队伍承担，因此本项目贮运过程中危险性相对较小。
本项目的原辅料在厂内采用专用密封的储存桶进行贮存，全厂严格禁止烟火，设置专人定期巡检库区和生产车间，防患于未然，确保物料在厂内贮存过程的危险性最小。
10.2.5 重大危险源辨识
根据本项目生产的原料贮量与HJ/T169-2004附录A中表2、3的临界量比较，结果见表10.2.5。
按照GB6944-2005 《中华人民共和国国家标准 危险货物分类和品名编号》中爆炸品最大临界储存量为50t，十六醇储存量达到了217t，已经构成了重大危险源。
表10.2.5 原料储量与临界量比较表
序号
物质名称
生产场所（t）
是否构成重大危险源
贮存场所（t）
是否构成重大危险源
临界量，Q
存在量，q
q/Q
临界量，Q
存在量，q
q/Q
1
盐酸
20
0.34
0.017
不构成
50
12
0.44
不构成
2
氢气
1
0.05
0.05
不构成
10
4
0.4
不构成
3
十六醇
5
0.5
0.01
不构成
50
217
4.34
构成
4
胺乙基吗啉
20
1
0.05
不构成
50
165
3.3
构成

合计

0.077
不构成

7.34
构成
说明：表中氢气参照天然气的临界贮存量进行比较，十六醇参照3硝基苯甲醚的临界储存量进行比较，胺乙基吗啉参照盐酸的临界储存量进行比较。
从上表可见，本项目储存场所仓库储存物料量巨大，因此仓库构成了重大危险源。
10.2.6 环境敏感性识别
本项目位于西宁市甘河工业园区东区，属于石化工业和冶炼工业集集中发展区域，项目厂址北侧约300m为园区管委会和各企业生活小区，因此环境敏感度较高。
10.3 评价工作等级与范围
10.3.1 评价等级
《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169-2004）将环境风险评价工作等级划分为一、二级，评价等级的判定见表10.3.1-1。
表10.3.1-1 评价工作等级
类别
剧毒危险性物质
一般毒性危险物质
可燃、易燃危险性物质
爆炸危险性物质
重大危险源
一
二
一
一
非重大危险源
二
二
二
二
环境敏感地区
一
一
一
一
根据本项目的环境风险识别和上表，本次环境风险评价等级为一级。
10.3.2 评价范围
工业污染源泄漏事故风险可分为泄漏入水体和大气两种。本项目拟设置事故废水收集池，可确保事故废水不流出厂外。因此，泄漏事故重点评价为有毒污染物进入大气产生的风险。
根据导则，风险评价一级评价范围，距离源强不低于5km的规定，因此，本项目风险评价范围界定为以生产装置和仓库等贮存区为源点，半径5km的范围内。
10.4 评价内容、评价重点
根据《导则》要求，本项目环境风险评价按照一级进行，评价的基本内容包括环境风险识别（见10.2）、源项分析、后果计算、风险计算和评价、风险管理。
评价的重点在于根据本项目的环境风险识别，筛选合适的毒物泄漏和火灾爆炸影响分析对象，根据这些物质的物理化学和毒理特征，提出对应的风险防范措施和管理措施。
同时，火灾限于厂内，其事故评价属安全评价范畴之内，而环境风险评价关注点是事故对厂界外环境的影响。因此，本环评只分析泄漏后可能导致中毒的物质和爆炸影响范围。
10.5 环境风险度量
环境风险度量常用有两种方法：概率法和事故树法。
10.5.1 概率法
风险概率和风险性质的关系见表10.5.1-1。
表10.5.1-1 风险概率与风险性质间关系
风险性质
很易发生
易发生
适度发生
不易发生
很难发生
几乎不发生
风险概率
10－1
10－2
10－3
10－4
10－5
10－6
风险的类型不同，危害形式也不相同，衡量危害后果的度量有多种表征法。“死亡/年”是保护人群健康的重要指标，石油化学工业行业可接受的风险值见表10.5.1-2。
表10.5.1-2 石油化工行业可接受风险值
国家
美国
英国
中国
死亡率（死亡/年）
7.14×10－5
9.52×10－5
8.81×10－5
根据我国多年化学工业事故统计，死亡人数占较大比例的前三位事故是火灾、爆炸（20.3%）、中度窒息（11.99%）及高处坠落（11.03%），表明火灾、爆炸及中毒事故有比较严重的后果。
石油化工储运项目由于事故发生的不可预见性，引发事故的因素多、污染物排放的差异，风险评价中的事故频率预测非常复杂，很难准确估算，实际应用时难度较大。因此一般通过对国内外同类工程或相似行业的事故统计资料分析，来确定可能发生事故的类型和事故源强。
40年来，中国石化行业（包括储运系统）共发生事故204起，事故原因分布见表10.5.1-3。
表10.5.1-3 国内石化行业事故原因分布
原因
设备事故
违章
控制仪表
操作错误
雷击
事故比率（％）
9.2
40
10.3
25
15.1
这些事故中，对环境造成影响的事故类型主要有火灾爆炸、有毒物质泄漏、污染物大量排放等。
对国外石油化工企业及其储运系统出现的事故统计表明，世界上约700个炼油厂及其储运系统在过去30年间发生了100起大事故，其中对周围环境和居民产生较大影响的约有7起。由此推算，造成重大环境影响的事故概率为3.3×10－4。
对国内35个炼油厂及其储运系统的统计结果表明，40年来，共发生经济损失超过100万元事故7起，其中对环境造成重大影响的有1起，造成重大环境事故的概率为7.1×10－4。
根据统计结果及本项目特点、设备及管理水平等，确定本工程造成重大环境影响事故的概率为5.2×10－4（取国内和国外的平均值）。
10.5.2 事故树法
(1)事故树分析
事故树是一种逻辑，遵从逻辑学演绎分析原则，从结果分析原因。用事故树分析，首先要找出不希望事件（顶事件）和所有基本事件的原因，通过逻辑推理方式用逻辑门连接起来，制成方框图，对导致“顶事故”发生的各种危险因素、条件及组合关系，全面系统地表示。一般用故障树－事件树分析，故障树分析主要是识别每个部分或部件中哪些环节是薄弱和易出现故障的。事件树分析是识别造成这些薄弱或易出现故障的环节的原因。
简单的事故树（FT）的顶事件概率可直接用布尔代数方法求得。在事故树分析中，能够引起顶事件发生的一组基本事件的组合称为割集；如果去掉割集中任意一个事件都使其不能构成割集，则该割集称为最小割集。最小割集和顶事件构成一个事件链。复杂的FT通常可简化为最小割集的组合，假定基本事件I的发生概率为qi，如果最小割集中各基本事件是与门逻辑关系，则顶事件的发生概率为：

式中：kj－最小割集（j＝1，2，…，k）；
qi－第i个基本事件发生的概率。
对于一个简单的FT，如果最小割集中各基本事件是或门逻辑关系，则顶事件发生概率为：

拟建项目储运的盐酸、硫酸为有毒物质，有毒物质泄漏到大气中有两种可能，一是贮存设施有裂缝或破裂，二是自动控制失效。造成的原因有正常操作条件下的破裂和非正常操作条件破裂两种情况，而保险控制失效主要是由于自动系统失灵。
(2)事件树分析
最大可信事故所造成的危害在所有预测的事故中最严重，并且发生该事故的概率不为零。在风险识别、分析和事故因素分析的基础上，本项目的最大可信事故设定为物料泄漏。下面是项目营运过程中、潜在事故的事件树分析。
本项目贮存系统的事件树分析见图10.5.2。
化学品泄漏
6.3×10－3
仪器显示　　　操现　　　遇明火　　　后果
Y(0.9)
N(0.1)
Y(0.9)
N(0.1)
Y(0.2)
N(0.8)
未造成事故
5.7×10－3
未造成事故
5.7×10－4
燃爆事故
1.3×10－5
燃爆事故
5.0×10－5

图10.5.2 储存系统事件树示意图
事件树分析表明，化学品泄漏，可能引发燃爆危害事故或扩散污染事故。
进一步分析、类比事故原因，据有关资料报导，自60年代初期到1987年间，在95个国家所登记的化学事故中，发生过突发性泄漏的常见化学品及所占的比例有：液化石油气2.53%、汽油18.0%、氨16.1%、煤油14.9%、氯14.4%、原油11.20%、；从事故的来源看：运输34.2%、工艺过程33.0%、储存23.1%、搬运9.6%；从事故的原因分析；机械故障34.2%、碰撞事故 26.8%，人为因素22.8%、外部因素（地震、雷击）16.2%。90年代以后，随着防灾害技术水平的提高，影响很大的灾害性事故的发生频率有所降低。
10.5.3 化学品运输风险分析
化学品运输时，如发生重大交通事故，极有可能导致泄漏、爆炸，造成事故发生地附近的水体、空气和土壤受到严重的突发性污染，影响当地的生态环境，进而危害当地居民的身体健康甚至生命安全。发生事故是不确定的随机事件，且发生的概率很低，因此分析该类事故的环境风险通常采用概率方法。一般采用下列公式：
P=P0×Q1×Q2×Q3×Q4
式中：P——运输化学品发生事故的风险概率；
P0——该地区目前发生重大交通事故的概率，次/万辆·公里；
Q1——每年的交通量，万辆/年；
Q2——货车占交通量的比例；
Q3——运输本项目化学品占货运量的比例；
Q4——发生严重交通事故占一般交通事故的比例。
参数的确定：按每辆货车的运输距离100km计，表10.5.3是经统计后，珠三角地区相应的各项参数。
表10.5.3 化学品运输风险参数表（珠三角地区）
参数
P0（次/万辆·公里）
Q1（万辆/年）
Q2（％）
Q3（％）
Q4（％）
取值
0.00998
2500
60
0.026
15
计算可得发生运输风险事故的概率为0.057次/年，即相当于17.5年会出现一次风险事故。即便是发生事故的几率较低，但一旦发生事故，其危害是非常大的。有研究表明：在化学品运输时，由交通事故引起的有毒气体泄漏为瞬时点源扩散，可以近似作为瞬时烟团释放，有毒气体的扩散速度非常快，毒气传播的距离也很大，所以对社会的影响是非常严重的。因此必须加强危险品的运输管理，最好能对其进行全程卫星系统监控，建立完备的应急设备和制度。
10.6 源项分析
10.6.1 评价因子选择
根据物质危险性识别，本次环境风险评价因子选十六醇和盐酸。
10.6.2 事故源项分析
10.6.2.1 最大可信事故及其概率
根据上述分析，拟建项目最大可信事故及类型为：
(1)运输车辆由于交通事故引发的化学品泄漏、爆炸；
(2)化学品泄漏，泄漏后遇明火产生蒸汽云爆炸或爆炸；
(3)泄漏后扩散引起大气环境污染；
(4)泄漏后引起水体污染。
各事故发生概率见表10.6.2-1。
表10.6.2-1 最大可信事故源项及事故概率
序号
事故
最大可信事故源项
事故概率
1
爆炸事故
化学品漏，遭遇雷击产生火花和强烈外力产生火花；电气线路接触不良或短路产生电火花；操作环境出现明火等引起火灾并引起爆炸。
1.3×10－5
2
大气污染
化学品漏出，未遇明火，经扩散导致大气污染。
5.7×10－5
3
水域污染
大量化学品漏出，未遇明火，除引起大气污染外，化学品还顺地势进入附近水体，导致水域污染。
1.0×10－5
4
运输车辆翻车、撞车
大量化学品泄漏，引起大气污染或水域污染。
5.7×10－2
10.6.2.2 泄漏量和最大事故源强的估算
根据事故统计，泄漏大多数集中发生在罐槽及其管道连接和阀门处，本项目盐酸储罐为地下储罐，进行了水泥防渗处理，同时储罐压力排气口与水吸收罐相连后有组织排放，因此盐酸储罐的泄露不会对环境造成重大影响，本项目盐酸事故泄漏主要为管道和阀门处的泄露。
本评价设定破损程度为接管口径的20%，并根据项目事故应急响应时间设定，在发生泄漏事故后10min即可控制泄漏。
(1)化学品少量泄漏源强
液体化工品泄漏后，流入储罐围堰内，然后通过闪蒸蒸发、热量蒸发和质量蒸发扩散进入大气，盐酸在常温下为液体，发生事故后，并不是立即变成气体扩散到空气中，立即采取应急措施，可以收集部分泄漏物由管道泄漏至并通过围堰控制在10m2内。项目胺乙基吗啉仓储为0.2kg铁桶包装，假设物料仓储区因各种原因造成储桶(槽)破裂、倾翻(倒)等物料泄漏溢出，一次性泄漏胺乙基吗啉200kg，泄漏及事故排放历时不超过10分钟，因胺乙基吗啉在常温下为液体，其挥发性和毒性均小于盐酸，因此，本项目风险评价以盐酸为例进行说明。
盐酸扩散量的计算：
因此，假设事故液体泄漏物扩散到大气中的数量可根据其常温下的饱和蒸汽压和Kundsen公式计算：
Q=αβP0(Mi/2πRT)0.5
式中：P0—饱和蒸汽压(20℃，kPa)；
Mi—分子量；R为气体常数，8.314J/mol·K；
T—绝对温度（以湟中县年平均温度276.7K计）；
α、β—系数，纯物质蒸发，其值均为1.0；
Q—蒸发通量(g/m2·s)。
通过上述计算公式，拟建项目设备泄漏的主要源项强度汇总见表10.6.2-2。
表10.6.2-2 主要设备泄漏源强
源项
最大工作流量，t/h
工作压力MPa
泄漏孔径mm
泄漏时间min
泄漏量t
蒸发通量g/s
总挥发量kg
职业卫生标准
(mg/m3)*
盐酸管线
3
0.1
10
10
0.5
15.41
9.246
7.5
*中华人民共和国职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ2-2002。
(2)化学品大量泄漏时的源强
化学品储罐泄漏事故主要有4种情况：
①输送化学品的管道泄漏，泄漏量一般不会超过数吨；
②阀门法兰密封泄漏，泄漏量一般不会超过数千克；
③槽车阀门没关或内漏，这种情况下的泄漏量一般不会超过数百千克；
④罐体破裂，这是最恶性的泄漏事故。由于储罐顶盖为最薄弱环节，如果发生事故，大多数是顶盖破裂。
由于本项目的原料盐酸和硫酸均为地下储罐储存，同时为水泥防渗处理，即发生泄漏后，物料在地下储罐周围形成液池，同时地下储罐的排气口与水吸收罐相连，有效了防止盐酸挥发进入空气环境和地下水环境。
本项目的原料于仓库中均为密闭桶储存，若发生储桶破裂，一次性泄漏原料200kg，不会造成物质的大量泄漏，十六醇常温下为晶体，不挥发，不会对环境造成重大影响。
10.7 事故后果分析和评价
10.7.1 交通运输
10.7.1.1 风险预测公式
在道路上，运输有危险废物的车辆发生交通事故与各种因素有关，这些因素包括：驾驶员个人因素、危险废物的运量、车次、车速、交通量、道路状况等条件；道路所在地区气候条件等因素，经分析，这种交通事故发生的频率P可用下式表达：
P=P0×C1×C2×C3
式中：P0——原有路段内交通事故发生的频率，次/年；
C1——交通事故降低率；
C2——运载危险废物的货车占整个交通量的比率；
C3——代表车辆运送至本项目占整条道路的长度比。
10.7.1.2 参数的分析和确定
P0已反映了该路段交通条件、道路条件、运输条件，以及当地气候条件和当地驾驶员个人因素等所造成的交通事故频率。本报告中废物运输路段平均发生交通事故的概率以500次/年计；
C1反映了由于道路条件、交通条件，以及安全管理条件的改善，在道路上交通事故的降低情况，该参数可通过对公路交通事故发生情况做长期调查、统计和对比分析来确定，由于道路条件较好，在此，C1取0.3；
C2，本项目运输车辆占运输路段车流量的比例设定为0.1%；
C3，车辆运送至本项目的距离占整条路段的比率，设定20%。
10.7.1.3 风险预测计算结果
运输危险废物事故频率：
P＝P0×C1×C2×C3＝0.01次/年
由以上计算结果可知，本项目建成后，其运输危险废物发生事故的风险频率为0.01次/年。
10.7.2化学品泄漏大气环境风险预测
10.7.2.1预测模式
假设仓储区酸类物质物料泄漏事故将造成大气环境污染，使用大气扩散模型计算这种假设事故排放造成下风向污染物浓度分布和超标距离。评价标准按国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ-2002中短时间接触容许浓度执行(见表10.6.6-2)。使用非正常排放模式。
非正常排放模式：
G1

式中： t为扩散时间；T为非正常排放时间。
10.7.2.2预测结果与评价
气象条件的选取依据全年最大出现概率原则。项目环境风险评价的气象条件选择为：大气稳定度取D类，全年平均风速0.8m/s；大气稳定度F类，静小风（风速取0.5m/s）。
本项目盐酸泄漏后，主要为盐酸挥发进入大气环境，因此，预测盐酸泄漏时的大气影响范围和程度见表10.7.2。
表10.7.2 盐酸管线泄漏事故影响预测表
污染物
时刻
稳定度
D
F
HCl
事故发生后第10分钟
最大浓度值mg/m3
8412.3
5166.7
最大值出现距离 m
1.1
1.2
超卫生标准范围（m）
0-82.7
0-96
超半致死(LC50)范围
--
--
事故情况
事故发生后，在厂区源点附近局部范围内将对人群健康产生一定短时伤害影响，但不会造成人员死亡。
预测结果表明，在假设事故(阀门、法兰、管线泄露)发生的短时间内，在静小风不利条件下，区域环境空气中HCl污染物指标在事故源点附近96m范围内超过国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ-2002中短时间接触容许浓度的要求，即在该范围内将对人群有一定短时伤害影响。事故状态主要影响人群对象为本项目和邻近企业的作业人员，而管委会和园区生活区等敏感目标距离最近为300m，基本不受影响。该类事故对厂界外相应聚居村落等人居场所不会产生明显的伤害影响。若事故得到及时控制，则可在事故结束后的数分钟内恢复正常。该类事故均不会造成厂区及附近区域的人员死亡。
10.7.3火灾爆炸后果影响评价
本项目火灾爆炸事故对环境的危害主要表现在火灾产生的热辐射和爆炸冲击波及造成的抛射物所导致的后果。本项目主要为十六醇塑料储桶在装卸、存储和生产过程中，有可能发生倾倒、破裂，导致十六醇晶体扩散，若遇到火源，将引起爆炸和火灾。
本项目的最大储存量为217t，主要为十六醇。
参照《环境导报》1995年第5期2介绍的“环境风险评价中易燃易爆物品危害范围的确定”一文中推荐的公式进行评价：
R=0.5*2.66*M0.327
式中：R——爆炸圆形区域半径（m）；
M——储罐内可燃物质的质量（kg）
根据十六醇反应、储存过程中最大量为217t（假设爆炸后各储存桶之间发生连锁反应，合并总计217t），代入上式计算可得火灾危害半径为73m。在此范围内的人员、建筑等均会受到不同程度的伤害。
根据平面布置图，原料库周围73m范围内分布有试剂生产车间、精细化工车间、催化剂车间和办公楼，工作人员约16人，不会对厂址外环境和敏感目标造成影响和破坏。
10.7.4事故连锁效应分析
从火灾爆炸分析可知，本项目出现火灾爆炸事故时，其灾害主要发生在厂区内，因此本项目发生风险事故后，一般不会与其他相关企业形成连锁反应，本项目可能发生连锁效应类型主要是每组塑料储存桶之间和生产车间之间的连锁反应：
由于仓库的总平面布置已严格按照石油库设计规范和消防安全的要求进行设计，同时各仓库中各单元均配置了相应的安全措施，因此十六醇储存单元发生火灾后，其余单元引发连锁效应的可能性也较小。
为防止和减少连锁效应的发生，还需要企业制定较为可靠的应急预案，一旦发生事故要及时反应、迅速出警、迅速完成事故的安全处置，同时应根据功能分区布置，各功能区、储存单元之间设环形通道，有利于安全疏散和消防。
10.7.5物料泄漏后的水质环境风险分析
本项目建设安全性库区，并在各化学品储存单元内建设化工原料泄漏回收收集池。同时，本项目库区地底为水泥防渗地底，并考虑到本项目可能发生的化工原料泄漏水环境风险事故，建设单位拟设置容量为1个不小于500m3的事故应急池，将泄漏的化工原料回收，将事故时消防废水处理达标后绿化。因此，本项目化工原料泄漏直接进入水体的可能性基本上为零。
10.8 事故风险计算和评价
本项目风险评价对危害值的计算采用简化分析法，以各种危害的死亡人数代表危害值，对泄漏扩散的危害值，以LC50来求毒性影响。若事故发生后下风向某处，污染物浓度的最大值大于或等于该污染物的半致死浓度LC50，则事故导致评价区内因发生污染物致死确定性效应而致死的人数C由下式给出：

根据前述预测计算分析，具体风险危害计算结果如表8.6-1所示。
表8.6-1 事故后果危害值估算
类型
源项
伤亡人数
储桶(槽)破裂、倾翻(倒)等物料泄漏溢出
一般毒物泄漏C1
0
毒物进入水体
直接进入水体C2
0
发生爆炸

5
最大可信事故所有有毒有害物泄漏所致环境危害C，为各种危害Ci综合：

最大可信事故对环境所造成的风险R按下式计算：

式中：R——风险值；
P——最大可信事故概率（事件数/单位时间）；
C——最大可信事故造成的危害（损害/事件）。
参考我国相关行业的事故概率统计资料，该厂一般泄漏最大可信事故概率为5.0×10-5，危害为0人/次，其风险值为0。发生爆炸最大可信事故概率为1.3×10-5，危害为5人/次，其风险值为6.5×10-5。（此处是否需要计算比较，并且成为结论？）
因此，确定该厂最大可信事故风险为Rmax=6.5×10-5。
风险可接受分析将采用最大可信灾害事故风险值Rmax与同行业可接受风险水平RL比较。参考我国石化行业的可接受风险水平RL为8.33×10-5，而该项目的风险值为6.5×10-5<8.33×10-5，因此确定，本项目的建设营运，风险水平是可以接受的。而该风险值位于10－5数量级上，并比较接近可接受水平限值，因此必须投入防范风险的资金，以降低风险事故概率，减少事故损失。
（上述最大可信事故为盐酸泄漏造成大气污染，但风险值为0 ，虽然爆炸事故不是最大可信事故，但后果较严重，会造成厂区职工人员伤亡，我想问一下专家，最后的Rmax应该是盐酸泄漏的后果还是爆炸的？ 爆炸事故不会对周围环境和敏感目标造成破坏————谢谢专家）
10.9 环境风险管理
我国在安全生产上一贯坚持“安全第一、预防为主”的方针，工作重点应放在预防上。在事故救援上实行“企业自救为主、社会救援为辅”的原则。事故的应急计划是根据工程风险源的风险分析结果，制定防止事故发生和减少事故发生的损失的计划。
因此，制定本项目的事故防范措施和事故应急计划是十分必要的。鉴于本项目现有工程已有完善的环境风险防护措施和实施方案，本项目的几乎全部公用工程都依托现有工程，因此本项目的环境风险防护措施也与现有工程的环境风险防护措施相衔接。
10.9.1 事故风险防范和应急措施
由于本项目潜在的火灾爆炸危险性和泄漏事故污染特性、要求本工程设计、施工和运营要科学规划、合理布置、严格执行国家有关化工企业安全设计规范，保证施工质量，严格安全生产制度，严格管理，提高操作人员的素质和水平，以杜绝事故的发生。
10.9.1.1 设计过程中的安全防范措施
发生突发性污染事故的诱发因素很多，其中被认为重要的因素有以下几个方面：
(1)设计上存在缺陷；
(2)设备质量差，或因无判废标准（或因不执行判废标准）而超时、超负荷运转；
(3)管理或指挥失误；
(4)违章操作。
因此，对突发性污染事故的防治对策，除科学合理的厂址选择外，还应从以下几点严格控制和管理，加强事故防范和事故应急处理的技能，懂得紧急救援的知识。“预防为主，安全第一”是减少事故发生、降低污染事故损害的主要保障。建议作好以下几个方面的工作：
(1)严格把好工程设计、施工关
严格注意施工质量和设备选择，严格竣工验收审查。在工艺设计中应注意对特别危险及毒害严重的作业选用自动化和机械化操作或遥感操作，并注意屏蔽。对选用的设备应符合有关《生产设备安全卫生设计总则》的要求，并注意考虑职业危害治理和配套安全设施。
针对本项目特点，本评价建议在设计、施工、营运阶段应考虑下列安全防范措施，以避免事故的发生。
①设计中严格执行国家、行业有关劳动安全卫生的法规和标准规范。
②厂区内设备布置严格执行国家有关防火防爆的规范、规定，设备之间保证有足够的安全距离，并按要求设计消防通道。
③尽量采用技术先进和安全可靠的设备，并按国家有关规定在车间内设置必要的安全卫生设施。
④厂区必须采取妥善的防雷、防静电措施，以防止直接雷击和雷电感应。
⑤按区域分类有关规范在库房内划分危险区。危险区内安装的电器设备应按照相应的区域等级采用防爆级，所有的电气设备均应接地。
⑥在厂区内可能有气体泄漏或聚集危险的关键地点装设可燃性气体检测器。在有可能着火的设施附近，设置感温感烟火灾报警器。
⑦在中央控制室和消防值班室设有火警专线电话，厂内环保小组成员联系方式，以确保紧急情况下通讯畅通。
⑧在生产岗位设置事故柜和急救器材、救生器防护面罩、护目镜、胶皮手套、耳塞等防护、急救用具、用品。
⑨厂区应设置固定式喷淋系统。
企业领导应该提高对突发性事故的