104405模具维修保养管理制度.doc

冲压模具使用维护与管理规程

冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 　　　　　　
1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。
2、模具的使用、维护、保养管理：
　模具的使用、维护、保养管理内容包括：
⑴模具技术状态定期鉴定。
⑵模具修理。
⑶模具的保养。
⑷模具技术文件管理。
⑸模具的入库与发放。
⑹模具的保管。
⑺模具的报废处理。
⑻模具易损件的制备与管理。
2.1、模具技术状态鉴定
模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。
通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。
技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包括车间工艺员）负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。

2.1.1模具的工作性能检查
　　在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的
检查，检查内容及检查方法如下：
⑴　模具工作成形零件的检查
在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。
⑵　导向装置的检查
检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。
⑶　卸料装置的检查
检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。
⑷　定位装置的检查
检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。
⑸　安全防护装置的检查
检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。
⑹　检查气动元件状态的工作状态
2.1.2制件质量的检查
⑴　制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《作业指导书》。
⑵　鉴定方法：
A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。
B、模具使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：
测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
C、末件检查。在模具使用完毕后，应将最后几个制件做详细检查，确定质量状况。检查时，应根据工序性质，如冲裁件主要检查外形尺寸，孔位变化及毛刺变化情况；拉深件主要检查拉深形状，表面质量及尺寸变化状况；弯曲件主要检查弯曲圆角、形状位置变化状况。通过末件质量检查状况以及所冲件的数量、来判断模具的磨损状况或模具有无修理的必要。以防止在下一次使用时而引起事故或中断生产。
2.2、模具修理
模具修理包括压件过程中的随机维护性修理和计划主动维修。
2.2.1随机维护性修理
模具在使用过程中，总会出现一些故障或发生一些影响生产继续进行的质量问题。有些问题可不必将模具从压力机上卸下，直接在压力机上进行维护性修理，以使其能正常恢复工作，保证生产的正常进行。随机维护性修理由模具维修人员实施，工艺员（包括车间工艺员）指导确认，修复后将维修部位内容填写在《模具维修改造记录卡》上。
⑴、模具随机维护修理内容
①　利用储备的模具易损件，更换模具在工作过程中已被破损的零件。
②　利用油石或其它工具刃磨被磨损的凸、凹模刃口，使其变得锋利；刃口磨损较大的部位临时焊补修磨等。
③　对拉深模、成形模等进行工作零件的临时抛光，对磨损的压料面的修复，以消除因经常使用，而被磨损表面质量降低的影响。
④　紧固松动了的固定螺钉及模具其他零件。
⑤　更换卸料弹簧及橡胶垫等。
⑥　调整模具因磨损而变大了的凸、凹模间隙以及定位装置。
⑦　更换被损坏了的顶杆及顶料杆等。
⑧　更换模具其他易损的辅助零件。

⑵、计划维修、改造

①　工艺科根据上批压件质量、模具鉴定状态、下序反馈情况、UPAS评审以及新产品工艺改进状况，每月制定《模具维修/改造计划及内容》，下发《模具维修/改造通知单》，模具维修人员依据《模具维修/改造通知单》或工艺员口头方案对模具进行改动和主动维修。维修改造完经试模合格后填写《模具维修/改造记录卡》，车间、检验及工艺科进行共同确认。
②　每批压件后操作者根据模具使用状况、冲件质量提出维修要求，填写《模具报修单》，经工艺人员确认后交模具维修组；检验员在“三检”过程中，根据冲压件质量下降情况,提出模具维修要求,工艺人员批准，并制定维修方案，对模具进行早期维修。维修在模具使用完毕后，由模修人员完成；维修完成经试模合格后填写《模具维修/改造记录卡》。
③　模具维修结束后，如对模具状态无确实把握，需提前试模的，模具维修人员应向车间申请试模，试模由车间安排。
④　职责
　A）模具正式投入使用后出现问题或损坏、失效，由冲压车间及工艺科负责组织维修，并填写《模具维修/改造记录卡》；本厂无能力维修的，由车间或各职能部门上报工艺科列入《工装、模具及备件需求计划》，工艺科制定维修方案，下发《模具维修/改造通知单》，制造部负责维修备件的采购、制备和外协维修。
B)车间对模具进行立项改进的，其模具改造方案由车间制定。涉及到模具关键/主要尺寸变更时，报工艺科确认后实施。
C)一般改进项目由车间上报列入《工装/模具备件需求计划》审批后由工艺科提出改造/改进方案，下发《模具维修/改造通知单》，由制造部安排制造或维修，实施经试模合格，工艺人员确认后填写《模具维修/改造记录卡》。
D)对于重大改造项目，工艺科提出改造方案报告，经主管副总批准后，由制造部组织实施。
E)模具的改进涉及到产品设计更改时，由工艺科提出设计更改申请，报技术中心评审确认后进行相关产品设计文件的更改。
2.3模具的保养
模具的维护和保养工作，应贯穿在模具的使用、修理、维护和保管工作各个环节中，模具的保养包括日常保养、定期保养和伴随模具的计划维修而进行的保养。
2.3.1日常保养
模具日常保养由操作工实施，模具维修人员确认，保养周期为1次/批，压件完后对实施状况、首末件质量及过程压件状况，维修情况、维修部位在《冲压生产记录表》中作相关记录，作为模具状态鉴定及是否需要维修的依据。日常保养包括以下几个方面：
⑴、模具使用前的检查：
①模具在使用前，要对照工艺文件检查所使用的模具是否正确，是否和工艺文件一致。
②操作者应了解模具的基本的使用性能、结构特点及作用原理，并熟悉《冲压工艺操作规程》。
③检查所使用模具的标示牌是否为完好，使用的冲压材料是否符合工艺要求，防止由于原材料质量不合格，损坏模具；检查上、下模板及工作台面是否清理干净。
④检查所使用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔大小是否与所使用的模具配套。
⑤检查模具在压力机上的安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。
⑵、模具使用过程中的检查：
①模具在调整开机前，一定要检查一下模具内外有无异物，所冲的毛坯、板料是否干净、清洁。
②操作现场一定要整洁，工件摆放整齐。
③模具在试冲后的首件按样件检查，合格后再正常开机批量生产，严禁模具带病工作。
④模具在使用中，要遵守操作规则，禁止乱放、磕碰，及时清理废料。
⑤在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，通知维修人员或工艺员针对问题进行维修。
⑥要定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑（导柱、导套、刃口加机油；导板、斜楔机构加锂基脂）。
⑶、模具使用后的检查
①模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，绝对不能乱拆、乱卸，
以免使模具损坏。
②拆卸后的模具，要擦试干净，并涂油防锈。
③模具的吊运应稳妥，慢起，慢放。
④选取在模具要停止使用后的末件进行全面检查。
⑤模具使用后的技术状态检查及保养，检查内容见2.1.1和2.1.2。（具体有：清理上、下模板的安装面，擦拭模腔型面，清除废料，在导滑和工作表面涂油，检查模腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查压件定位是否准确可靠，检查可见紧固件有否松动，对松动部件紧固；检查可见部件是否有新发现的裂纹等。）
⑥检查完后将技术状态及压件数量情况填写在《冲压件生产记录表》上，状态合格的要及时完整地送入指定地点存放，不合格的送模具维修区。
2.3.2定期保养
模具要定期根据技术状态情况进行检修保养，以保持模具精度和工作性能处于良好状态。模具保养周期根据易损程度,分为A、B、C、D三类：A类为磨损快，压件后废料不易清理的模具，主要为切边、冲孔模，三个月保养一次；B类为磨损快，废料易清理的模具，主要为切边、冲孔模，半年保养一次；C类为一般磨损，主要为翻边模、整形模、包合模，8个月保养一次；D类为磨损较慢的模具，主要为拉伸模、成形模一年保养一次；以此原则，根据现场实际使用情况，年初由工艺科根据上一年度模具使用状况，制定全年的《模具保养计划》，每月由工艺科根据具体的生产情况制定当月的《模具保养计划》。
模具维修人员根据每月的《模具保养计划》, 对模具进行全面，彻底的检修保养，保养完成后填写《模具定期保养记录卡》，并反馈工艺科。定期保养内容：
⑴检查上一批末件形状及表面质量无明显缺陷，和庫存样件相比各部位尺寸精度无降低。
⑵清理模具型腔、模具表面的油污、废料，清洁完后型腔喷防锈油；表面漆层刷新。

⑶清洗导柱、导套、导板、楔机构、压边圈、导轨上的油污，重新加注新鲜干净的润滑油。
⑷检查紧固、定位部件状况对损坏部件进行更换，松动部件进行紧固。
⑸检查拉延、成形、压料面是否磨损，对磨损部位补焊、研配、抛光。
⑹检查压料、缷料部件，对损坏部件进行维修、更换。
⑺检查导向、斜楔机构，对磨损、开裂的部件进行维修、更换。
⑻检查平时不可见部位是否有裂纹等疲劳损坏对新发现的裂纹区及严重损坏部件，征求工艺人员的意见进行维修。
⑼检查冲头、刃口磨损状况，对磨损部位补焊、修磨、更换。
⑽检查模板、模架磨损、变形状况，磨损、变形部件进行维修、更换。
⑾检查翻边模、整形模的凸、凹模间隙及棱线磨损状况，磨损部位进行修复。
⑿检查限位机构状况、检查气动元件状态。
2.3.3模具维修过程中的保养
伴随每次模具的线下维修，模具维人员要对模具的其它部位实施保养，主要为彻底
清除切边、冲孔模的废料；擦拭模具，对工作及滑动表面涂油；检查主要部件的状况（包括定位块、定位销、侧销），重要问题进行记录，填写在《模具维修/改造记录卡》的相应栏。
2.4、模具的保管
模具的管理应：帐、物、卡相符，分类管理。
2.4.1模具管理卡
模具管理卡应记录有模具号和名称、材料规格型号、所使用的设备、模具规格及重量、模具使用工艺参数、模具加工件数及质量状况，每批压件后技术状态监定结果，模具修理及改进的内容等，模具管理卡要挂在模具上，要求一模一卡。模具使用后，要立即填写使用日期、制件数量及质量状况，与模具一并入库保管。模具管理卡要干净必要时可用塑料袋存放，以免长期使用损坏。
2.4.2模具管理台帐
模具管理台帐是对库存全部模具进行总的登记与管理，主要记录模具号及模具

2.4.3模具技术档案

对于每副模具都应建立技术资料档案，包括模具的原始图纸、备件规格、压件情况、压件数量、维修改造状况，以便于今后对该模具能做到正确、合理的使用。对模具的使用状态监定记录卡及《模具的维修/改造记录卡》要做到定期归档。模具的技术档案由工艺科保存。
2.4.4模具的分类管理：
模具的分类管理是指模具应按种类或使用机床分类进行保管，也可按制件的类别分组管理，一般是按制件分组管理。如一个冲压制品，分别要经拉深、切边冲孔、翻边三个工序才能完成，这样可将这三个工序使用的拉深（多次拉深）模、切边冲孔模、翻边模等一系列模具统一放在一块管理和保存，以便在使用时，很方便的存取模具，并且根据制件情况便于维护和保养。在冲压生产中，按上述方法应每月对库存模具进行检查，使其帐、物、卡相符，发现问题，及时处理，防止影响生产的正常进行。
2.5.模具入库发放的管理办法：
模具的保管，应使模具经常处于可使用状态。为此，模具入库与发放应做到以下几点：
⑴入库的新模具，必须要有检验合格证或验收合格记录，并要带有经试模后或使用后的合格制品末件。
⑵使用后的模具若需入库进行重新保管，一定要有技术状态鉴定记录，确认下次是否还能继续使用。
⑶经维修保养恢复技术状态的模具，应是经维修人员自检和工艺人员确认合格能使用的模具。
⑷经修理后的模具，调试合格后，试件须经检验人员验收并将试件存放在模具内。
2.6.模具的储存保管：
⑴储存模具的模具库，应通风良好，防止潮湿，并能便于存放及取出。
⑵储存模具时，应分类存放并摆放整齐。
⑶对于小型模具应成套存放在架子上保管，大、中型模具存放成“金字塔”型。
⑷模具存放前，应擦拭干净，导向部位加注润滑油。
⑸在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱接触面上涂以防锈油，以防长期存放后生锈。
⑹模具在存放时，收藏保护块要完整（特别是大、中型模具），以避免卸料装置长期
受压而失效。
⑺模具（特别是大、中型）上下模应整体装配后存放，决不能拆开存放，以免损坏丢失工作零件。
⑻对于长期不使用的模具，应经常检查其保存完好程度，若发现锈斑或灰尘应及时处
理。
2.7.模具报废及复制
2.7.1在正常使用情况下，模具出现严重磨损、定位失准、严重变形，工艺科确认不能修复或修复费用大于原值时，由使用单位出具报废报告，工艺科认可，上报主管副总批准后办理报废手续。
2.7.2 模具非正常损坏，由责任部门出具事故报告，报制造部、工艺科，由工艺科确认是否能够修复，不能修复的办理报废手续。
2.7.3报废模具，如现产品继续生产，小型模具由工艺科提供图纸或技术数据，制造部负责联系外协厂家对报废模具进行复制，大、中型模具由工艺科负责联系模具开发厂家对报废模具进行复制。
2.7.4复制模具的验收：小型模具由制造部负责组织工艺科、检验科、冲压车间有关人员对复制模具按相关技术要求进行技术符合性静态检查和动态运行状态检查，大、中型模具由工艺科负责组织制造部、检验科、冲压车间有关人员对复制模具按相关技术要求进行检查，检查合格后由工艺科填写《工装/模具验收报告》，设备管理部门进行资产登记核实后投入正式使用。
2.7.5产品改进或新产品的开发造成模具报废，在研发部确认原产品用模具不再使用时，由使用单位出具报废报告，工艺科认可，上报总经理批准后办理报废手续。
2.8.易损件库存量的管理：
2.8.1模具经长期使用，总会使工作零件及辅助零件磨损及损坏，所以为了使模具损坏后能迅速恢复到原来的技术状态，缩短修理周期，在车间要设有备件库，贮备一定数量的易损件，贮备时应对每一副模具确定出易损件种类，在库中至少应备有2—3个备用件，以保证生产能正常进行。
模具备件要分类管理存放，并建立备件台帐，应用后及时补充，使之能最大程度地维持库存数量，避免由于备件管理不善而影响生产或由于供应不及时而造成生产停歇。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
2.8.2备用件损坏需更换时，车间备件库记录并定期统计，每月将实际消耗数量或需求数量报给工艺科，由工艺科列入每月的《工装、模具备件需求计划》，维修备件的采购按需采购，工艺科负责技术数据的提供，负责非标件技术数据及图纸的绘制。制造部负责维修备件的采购、制备和外协加工维修。
2.8.3为了保证备件的质量，维修备件的采购以采购标准件为主，外协制作加工为辅。2.8.4检验科负责对采购模具标准件及外协维修制件质量的检验，包括材质、尺寸规格、表面硬度、表面粗糙度等技术指标的检验；临时加工件由工艺人员协助按相应技术标准进行验收。
2.8.5验收合格后由制造部办理入库手续入库，车间开领料单领出后，投入正常使用。
其它未尽事项见《工艺装备管理办法》。

模具报修单
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　NO:
制件名称

模具编号

报修时间

预计使用时间

报
修
原
因

本批压件数量

已完成数量

库存数量

生产班组/段

确认人
工艺

检验

日期

日期

报修人： 年 月 日

　　　　　　　　模具定期保养记录卡 　 No.
零件名称

零件图号

模具编号

工序名称

序
号
保养项目
标准
存在问题
实施记录
1
检查制件质量
制件形状及表面质量无明显缺陷，和庫存样件相比各部位尺寸精度无降低。

1
清理模具型腔、模具表面的油污、废料
模具表面清洁、无废料、无油污；清洁完后型腔喷防锈油；表面漆层脱落严重时重新刷新。

2
清洗导柱、导套、导板、楔机构、压边圈、导轨上的油污，重新加注新鲜干净的润滑油
涂油表面清洁、油层均匀；导柱加注机油，导板、楔机构加锂基脂

3
检查紧固、定位部件状况对损坏部件进行更换，松动部件进行紧固。
紧固牢靠，定位准确、可靠

4
检查拉延、成形、压料面是否磨损，对磨损部位补焊、研配、抛光。
拉延、压料面平滑，凸、凹模及压料面间隙合理。

5
检查压料、缷料部件，对损坏部件进行维修、更换。
压料牢固不偏移，缷料及时、不卡滞、制件无压痕

6
检查导向、斜楔机构，对磨损、开裂的部件进行维修、更换。
导向稳定、活动自如，间隙合理，无偏载、卡滞，斜楔机构同步、接触良好接触面平滑

7
检查平时不可见部位是否有裂纹等疲劳损坏
裂纹区补焊加固

8
检查冲头、刃口磨损状况，对磨损部位补焊、刃磨、更换。
刃口锋利，凸、凹模间隙合理

9
检查模板、模架磨损、变形状况，磨损、变形部件进行维修、更换。
用检验平台、红丹粉或高度尺、百分表测定

10
检查翻边模、整形模的凸、凹模间隙及棱线磨损状况、磨损部位进行修复
凸、凹模间隙及棱线圆角和样件相比无明显变化

11
检查限位机构状况
无缺失、过度磨损，模具工作及收藏状态合理

12
检查气动元件状态
工作正常，部件无缺损

保养人员

保养日期

确认人

填表说明：1. 此表用于模具定期(一级)保养，由模具维修人员填写，车间工艺员确认，工艺科归档保存；按模具保养计划按时保质完成，保养频次按《模具使用维护与管理规程》执行。2．记录栏中“√”表示此项工作按要求实施或完好；“/”表示无此项保养内容；若存在异常情况填写实施记录。

模具维修/改造记录卡
No.

图号

模具编号

工序名称

存在问题及原因分析

维修改造　部位及内容

维修人员

维修日期

维修过程中是否存在其它问题

工艺科： 冲压车间： 检验科：
年 月 日 年 月 日 年 月 日

13