电线电缆产品过程检验标准规范.doc

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目 录

一. 导体（线）束、绞工序产品过程检查规程……………………………………2
二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检查规程……………………………………4
三. 耐火云母带绕包工序产品过程检查规程………………………………………5
四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检查规程………………………………………7
五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检查规程…………………………9
六. 三层挤出工序产品过程检查规程……………………………...………………11
七. 低压线缆成缆工序产品过程检查规程……………………...…………………14
八. 高压交联成缆工序产品过程检查规程………………………...………………17
九. 金属屏蔽工序产品过程检查规程………………………...……………………19
十. 绕包工序产品过程检查规程…………………………………...………………20
十一. 装铠工序产品过程检查规程………………………………...……………21
十二. 成圈和包装工序产品过程检查规程………………..…………………….23
十三. 温水交联工序产品过程检查规程…………………..…………………….24
十四. 编织工序产品过程检查规程……………………………..……………….25
十五. 附 录……………………………………………………..……………….26

一、导体（线）束、绞工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用于电线电缆用导电线束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检查（除紧压圆形导电线芯）。
2本规范根据
GB/T3953- 电工圆铜线
GB/T3955- 电工圆铝线
GB/T1179- 铝绞线及钢芯铝绞线
GB/T1179- 圆线同心绞架空导线
GB/T3956- 电缆导体
3质量规定
3.1束、绞先后圆铜线外径，应符合有关产品工艺卡片及导体丝径检查规范规定。
3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。
表1

种类
一次绞、束丝线芯
绞线
外层绞向
股线
内层
外层
节径比不不不大于
1
-
-
-
-
-
2
-
-
40d
20d
左
5
25d
30d
20d
14d
左
6
25d
30d
20d
14d
左
注：1、YH及有特殊规定除外。
2、一次束绞线芯绞向为左。

表2
构造元件
绞 层
节 径 比
最外层绞向
最 小
最 大
铜芯
6根层
13
28
右
12根层
12
24
右

铜、铝芯
内层
10
17
右
邻外层
10
16
右
外层
10
14
右
注：相邻曾相反，对于多层绞线，任何层节径比应不不不大于紧邻内层节径比。裸绞线外层节径比应控制在10-11.5倍。

3.3在同一层内，相邻两个接头之间距离应不不大于300mm。
3.4束、绞后来导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。
3.5束、绞后来导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，容许轻微擦伤、擦毛等现象。
3.6各种束、绞成品导体，不容许整根焊接。束、绞线中单线容许焊接，焊接处直径不不不大于标称直径容许偏差。单线直径0.4mm及如下者容许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。
3.7成品电线电缆导电线芯直流电阻，应符合附录表2规定。
3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单规定；并做上恰当分段和其她标记。
3.9成盘导电线芯每盘应为一整根，并排列整洁，无排线交叉、大小头和压线等现象。
4检查办法
4.1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。
4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。
4.3束丝节距用退扭法测量，绞线节距用印纸法测量。
4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。
4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及如下磅秤秤重。
5检查规则
5.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。
5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。
5.3束绞线节距采用首检和换规格检查。
5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。
5.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检。单丝线径按100%检查。
5.6半成品标记100%检查。

二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检查规程
1使用范畴
本原则合用于35kv及如下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯绞制工序检查。
2本规范根据
GB/T3953- 电工圆铜线
GB/T3955- 电工圆铝线
GB/T3956- 电缆导体
JB/T8996- 高压电缆选用导则
3质量规定
3.1电缆线芯所用铜铝单线质量应符合GB3953-83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝线》所规定各项原则值，并用有合格流转标记。单线线径应符合《导体丝径验收规定》，特殊规格见表1规定。
表1
铜 单 线
铝 单 线
标称直径d mm
偏差 mm
标称直径d mm
偏差 mm
1.01-5.0
±1%d
0.901-2.490
±0.025
2.50及以上
±1%d
3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必要相反，各层节距实测值应符合工艺卡片规定。
3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；
注：如截面测量不合格时，可测20℃时导体直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。
3.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线外径应符合表2规定。
3.5线芯表面必要清洁，不容许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。
3.6导体中不容许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色铜单线。
3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂状况存在，单线容许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处直径偏差应不不不大于相应线径正偏差二倍。
3.8绞线收盘应符合下列规定：
3.8.1凡圆绞线收盘最小不得不大于绞线外径50倍。
3.8.2装盘后盘边留隙应不不大于25mm。
4检查及检查办法
4.1检查规则
4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检查数量应不不大于总盘数1%，但不不大于三盘。
其中单线丝径按100%检查。
4.1.2第3.8条应按100%检查。
4.1.3第3.2条应在规格调节完毕后检查。
4.1.4第3.3条应在调节规格第一根上车端和下车端检查，后来则检查下车端。
4.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检查。半成品标记应100%检查。
4.2检查办法
4.2.1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检查。
4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间距离应不不大于200mm，测量成果即为三处平均值。
4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股距离）。
4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。
重 量
计算公式 S =
长度×密度
先用精准到0.1g天平称出试样重量，用精准到1mm钢尺量出长度，查得密度（铜：8.89g/mm³,铝2.7g/mm），代入公式计算便得。（注：取300mm左右试样，且端面一定要平整）。
表3
标称截面
mm²
标称外径
mm
外 径 mm
铜 芯
铝 芯
最小
最大
最小
最大
10
3.8
3.8
3.9
3.8
4.0
16
4.8
4.8
4.9
4.8
5.0
25
6.0
6.0
6.1
6.0
6.3
35
6.9
6.9
7.0
6.9
7.2
50
8.1
8.1
8.3
8.1
8.5
70
9.8
9.8
10.0
9.8
10.2
95
11.4
11.4
11.7
11.4
11.9
120
12.8
12.8
13.1
12.8
13.3
150
14.3
14.3
14.6
14.3
14.8
185
16.1
16.1
16.4
16.1
16.6
240
18.1
18.1
18.4
18.1
18.6
300
20.5
20.5
20.8
20.5
21.2
400
23.5
23.5
23.8
23.5
24.2
500
26.4
26.4
26.8
26.4
27.1
630
29.9
29.9
30.2
29.9
30.6

三、耐火云母带绕包工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用导体绕包云母带工序检查。
2 质量规定
云母带分为用于B类耐火电缆金云母带、合用于A类耐火电缆合成云母带，其性能符合《耐火电缆用云母带采购技术规范》中各项规定。
3．工艺技术规定
3.1 云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其他机械损伤，云母带应成卷，成卷应紧密整洁，云母带接头应用与耐火特性一致粘接剂搭接，搭接接头必要牢固、平整。
3.2 云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以依照工艺需要选取适当宽度。
云母带尺寸
导体截面
mm2
云母带宽度及容许公差mm
云母带厚度及容许公差mm
宽度
容许公差
厚度
容许公差
1.5～2.5
6
±0.5
0.10
0.12
0.14
±0.02
4～6
8
10
15
16～35
20
±1.0
50～150
25
185～300
30

3.3 云母带绕包时，标称截面为6mm2及如下应采用两层云母带重叠绕包，重叠率不不大于50%，6mm2以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不不大于25%，云母带绕包后应及时取样送检，保证产品质量。
3.4 云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合规定。

检查办法：
宽度和厚度及重叠率：用游标卡尺
外观：目测

四、塑料绝缘、护套工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用于塑料绝缘、护套工序检查。
2本规范根据
GB/T9330- 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023- 额定电压450/750V及如下聚氯乙烯绝缘电缆
JB/T8734- 额定电压450/750V及如下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T12706.1- 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电
及附件 第1某些：额定电压1kv（Um=1.2kv）和3kv（Um=3.6kv）电缆
GB/T12706.2- 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆
及附件 第2某些：额定电压6kv（Um=7.2kv）到30kv（Um=36kv）电缆
GB/T12706.3- 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆
及附件 第3某些：额定电压35kv（Um=40.5kv）电缆
GB/T12527- 额定电压1kv及如下架空绝缘电缆
JB/T2171-1999 额定电压450V/750V及如下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线
GB/T6995- 电线电缆辨认标志办法
3质量规定
3.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料挤出。
3.1.1导电线芯构造应符合工艺卡片及《导体丝径验收规定》规定。
3.1.2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。
3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片规定，并且绝缘厚度平均值应不不大于规定标称值，最薄点不不大于标称厚度90%-0.1mm.
3.1.4绝缘线芯表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。
3.1.5绝缘线芯火花实验电压按表1规定。
表1
绝缘标称厚度δ(mm)
实验电压（kv）
绝缘标称厚度δ(mm)
实验电压（kv）
δ≤0.5
4
1.5<δ≤2.0
15
0.5<δ≤1.0
6
2.0<δ≤2.5
20
1.0<δ≤1.5
10
2.5δ
25
3.1.6标记辨认标志。
3.1.6.1 5芯如下电缆,普通采用颜色辨认。5芯以上电缆，可用颜色辨认，也可用数字识
别。
3.1.6.2无论采用颜色标志不容许或数字标，电缆中接地线芯或类似保护目用线芯采
用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不容许用于其她线芯。
3.1.6.3生产绿/黄组合颜色线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下某些
为另一种颜色，并在整个长度线芯上应保持一致。
3.2挤塑料护套
3.2.1检查上道工序半成品与否符合工艺卡片规定。
3.2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力电缆内护套度不考
核标称厚度，只控制最薄点。
3.2.3外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核
标称厚度，只控制最薄点。
3.2.4电缆护套应包覆紧密，不得松套。
3.2.5有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）电线电缆护套应按表2进行火花检查。
表2
火花实验类型
实验电压（kv）
最高实验电压（kv）
50Hz工频火花机
6t
15
注：t为护套标称厚度，mm。
3.2.6电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。
3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一种完整标志和下一种完整标志始端之间距离：
如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过
200mm。
4检查办法
4.1挤塑料绝缘
4.1.1检查导电线芯构造，清点根数、股数、检查单丝直径。
4.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。
4.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。
4.1.5火花实验用火花机进行。
4.2挤塑料护套
4.2.1上道工序检查用目测。
4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。
4.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。
4.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外非绝缘型塑料套，应经受2规格工频火花机电压
实验不击穿。
5检查规则
5.1导体线芯、构造、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面
质量，规定做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。
5.4工频火花：按表2规定检查。
5.5半成品标记100%检查。

五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检查。
2本规范根据
GB/T5013- 额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软电缆
GB/T9331- 额定电压0.6/1kv及如下船用电力电缆及电线
3质量规定
3.1橡皮绝缘工序
3.1.1检测前道工序生产产品与否符合相应工艺卡片规定。
3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布规格应符合相应工艺卡片规定。
3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片规定，绝缘厚度平均值应不不大于规
定标称值。
3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清晰，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。
3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：无优先选用颜色
两芯：无优先选用颜色
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
无芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色、
棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.1.7生产绿/黄组合颜色线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%，余下某些为
另一种颜色，并在整个长度线芯上应保持一致。
3.1.8绝缘线芯火花检查电压值按表1规定。
表1
绝缘标称厚度δ（mm）
实验电压（kv）
绝缘标称厚度δ（mm）
实验电压（kv）
δ≤0.5
4
1.5<δ≤2.0
15
0.5<δ≤1.0
6
2.0<δ≤2.5
20
1.0<δ≤1.5
10
2.5≤δ
25
3.2橡皮护套工序
3.2.1检查前道工序生产中间产品与否符合相应工艺卡片规定。
3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片规定。
3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整，色泽均匀。
3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片规定，电缆外径f值应不不不大于
平均外径上限15%.
3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片规定。
3.3硫化
3.3.1硫化压力、温度控制应符合工艺卡片规定。
3.3.2硫化后热延伸实验应符合表1规定。

表2
检查项目
单位
性能规定
热延伸实验
-
-
解决条件：空气温度
℃
200
温度偏差
℃
±3
载荷时间
Min
15
机械应力
N/cm²
20
负荷下最大伸长率
%
175
冷却后最大永久伸长率
%
15
4检查办法
4.1橡皮绝缘挤出
4.1.1PP带宽度用直尺和卡尺测量；厚度用千分尺或测量厚仪测量。
4.2.2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。
4.2.3硫化
4.3.1硫化压力见管道压力表。
4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆护套应按表进行火花检查。
4.5电缆内不应有进水现象。
4.6成品电缆标记应清晰、完整、耐擦；一种完整标志和下一种完整标志始端距离应不超
过500mm。
4.7热延伸实验按GB/T2951.5-97规定。
5检查规则
5.1导体线芯、构造、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯分色，印刷标志，
表面质量，规定做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3工频火花：按表1规定抽检。
5.4热延伸按表2规定进行抽检，每只规格不不大于一次，指标应符合表2规定。
5.5半成品标记100%检查。

六、三层挤出工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用于额定电压U0/U为3.6/6-26/35kV交联聚乙烯绝缘电缆、10kV架空绝缘电缆绝缘挤出工序检查。
2本规范根据
GB/T12706.2-额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2某些：额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV (Um=36kV)电缆
GB/T12706.3-额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3某些：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
GB/T14049- 额定电压10kV架空绝缘电缆
3质量规定
3.1原材料
该工序所用绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应原材料采购规范和工艺
文献规定。导体应符合工艺文献规定。
3.2绝缘
3.2.1挤包质量
3.2.1.1厚度
交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度平均值分别应不不大于表1、表2规定标称值，绝
缘最薄点厚度不不大于标称厚度90%-0.1mm。
表1
电压级别
kV
6/6
6/10
8.7/10
8.7/15
26/35
最小
标称
最大
最小
标称
最大
最小
标称
最大
导体屏蔽
0.4
0.6
0.8
0.4
0.6
0.8
0.8
1.0
1.2
绝 缘
3.0
3.4
3.8
4.0
4.5
5.0
9.4
10.5
11.5
绝缘屏蔽
0.5
0.7
0.9
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
1.2
注：表1中最小值只最薄点厚度，最大值指最厚点厚度
3.2.1偏心度
绝缘层偏心规定为不不不大于15%：
最厚处厚度-最薄处厚度
F = ×100%
最厚处厚度
3.2.2交联质量
3.2.2.1热延伸实验应符合表3规定。

表2
标称
截面
mm²
导体屏蔽层近似厚度
mm
绝缘标称厚度mm
10kV
35kv
10kv
35kv
薄绝缘
普通绝缘
10
0.5
-
-
3.4
-
16
0.5
-
-
3.4
-
25
0.5
-
2.5
3.4
-
35
0.5
-
2.5
3.4
-
50
0.5
-
2.5
3.4
9.3
70
0.5
0.8
2.5
3.4
9.3
95
0.6
0.8
2.5
3.4
9.3
120
0.6
0.8
2.5
3.4
9.3
150
0.6
0.8
2.5
3.4
9.3
185
0.6
0.8
2.5
3.4
9.3
240
0.6
0.8
2.5
3.4
9.3
300
0.6
0.8
2.5
3.4
9.3
注：1、轻型薄绝缘构造架空电缆无内半导电屏蔽层；
2、承载型架空绝缘电缆导体屏蔽、绝缘厚度与同规格电缆同样。
3、绝缘平均厚度应不不大于标称厚度，最薄点厚度应不不大于标称值90%-0.1mm

表3
检查项目
单位
性能规定
热延伸实验
-
-
解决条件：空气温度
℃
200
温度偏差
℃
±3
载荷时间
Min
15
机械应力
N/cm²
20
负荷下最大伸长率
%
175
冷却后最大永久伸长率
%
15
3.3导体屏蔽（内屏蔽）
3.3.1厚度
挤包半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。
3.3.2表面质量
内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤痕迹。
3.4绝缘屏蔽（外屏蔽）
3.4.1材料
额定电压U0为12kV如下电缆挤压包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离。
3.4.2厚度挤包半导电外屏蔽层厚度符合表1规定。
3.4.3剥离力
可剥离半导电层应经受剥离实验，实验办法GB/T12706.2-第19.21条规定，
剥离力不不大于4N但不不不大于45N。
3.4.4挤塑质量
外屏蔽塑化应良好，表面应光滑，不应有尖角，颗粒，烧焦、擦伤和交联副产品痕迹。
4检查办法和规则
4.1本工序按表4规定检查。
表4
序号
项目
条文号
实验办法
检查规则
1
使用材料
第3.1条
核对
抽检
2
挤包质量

2.1

厚度
第3.2.1.1条

GB/T2951.1-
第3.3.1条
第3.4.2条
2.2
偏芯
第3.2.1.2条
GB/T2951.1-
2.3
表面质量
第3.2.1.2条
目测
第3.4.4条
目测
3
交联质量

GB/T2951.5-
首检和抽检
3.1
热延伸
第3.2.2.1条
GB/T2951.5-
每盘抽检
4
第19.21条
第19.21条
GB/T12706.2-
按10%批量抽检
4.2外半导电剥离实验：按GB/T12706.2-第19.21条规定，剥离力不不大于4N但不大
于45N。
4.3热延伸性能检查规定。
4.3.1为拟定交联质量，每盘交联电缆内芯热延伸实验应及时进行检查。
4.3.2热延伸指标见表3规定。
4.4半成品标记100%人工在线检查，并作好详细记录。

七、低压线缆成缆工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用于聚氯乙烯绝缘电线电缆、低压电缆、控制电缆、橡套软电缆成缆工序检查。
2本规范根据
GB/T9330- 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023- 额定电压450/750V及如下聚氯乙烯绝缘电缆
GB/T8734- 额定电压450/750V及如下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013- 额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735- 额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软线和软电缆
GB/T12706.1- 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1某些：额定电压1V（Um=1.2V）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T6995- 电线电缆辨认标志办法
3规定
3.1普通规定
3.1.1检查上道工序中间产品应符合工艺规定，如表面质量、构造尺寸、火花检查记录等。
3.1.2成缆方向最外层为右向。色序按顺时针顺序排列；数字按自然数序，顺时针排列。
3.1.3绝缘线芯上相邻两个完整数字标志之间最大距离为25mm，数字标志最小高度为
4.5mm。数字标志应清晰，笔迹清晰。
3.1.4绿/黄双色为接地线芯颜色或类似保护目用线芯，有黄/绿双色线芯缆芯中应尽
量避免采用绿色或黄色作为其她线芯辨认颜色。
3.1.5采用数字标志绝缘线芯，除另有规定外，线芯绝缘应是同一种颜色。其绝缘颜色
与数字标志颜色应有明显不同，其优先选用颜色为黑色，数字为白色。
3.1.6数字标志应清晰、笔迹清晰，除另有规定外，数字编号应从1号开始由内层到外层按
顺时针方向排列。
3.1.7有绿/黄组合颜色时，应放在缆芯最外层。
3.2电力电缆线芯辨认：
电力电缆采用颜色辨认。特殊状况下容许采用数字辨认。
a) 电力电缆线芯优先选用颜色：
二芯：红、浅兰；
三芯：红、黄、绿；
四芯、三芯加一心：红、黄、绿、浅兰（或黄/绿双色线）；
五芯：红、黄、绿、浅兰、黑或（黄/绿双色线）；
b) 电力电缆线芯数字辨认：
二芯：0、1；
三芯：1、2、3
四芯、三加一芯：0、1、2、3（其中数字1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯）。
3.3 450/750V及如下塑料绝缘电线电缆、控制电缆
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以辨认。5芯如下电缆普通应采用颜色辨认，5芯以上电缆可采用颜色辨认，也可用数字辨认。
a) 五芯及如下电线电缆绝缘线芯，采用颜色辨认时，其优先选用颜色和色序如下：
单芯：无优先选用颜色；
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色或棕色；
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.4控制电缆绝缘线芯分色
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以示辨认。
a) 控制电缆五芯及如下电缆绝缘线芯，采用颜色辨认时，其优先选用颜色和色序如下：
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：无优先选用颜色；
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.6成缆填充用材料应符合工艺规定，填充接头处应加强连接，保证缆芯弯曲时填充持续圆整，成缆后外观圆整，其不圆度不不不大于15%.
最大外径-最小外径
不圆度= ×100%
平均外径
3.8收线盘内径应不不大于缆芯外径30倍，最外层电缆距盘边距离不不大于30mm。
4检查办法
4.1检查流转到本工序来中间产品与否有流转卡和检查合格标志。
4.2成缆节距用直尺测量。
4.3成缆方向、线芯分色及色序、数序、表面质量均用目测。
4.4扇形绝缘线芯成缆不得有翻身现象；
4.5成缆平均外径用纸带法测量，最大、最小外径用卡尺在同一横截面垂直方向上测量。
5检查规则
5.1检查采用首检、换规格检和巡检相结合原则。
5.2半成品标记应100%检查。

八、高压交联成缆工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用于高压交联电缆成缆工序检查。
2本规范根据
GB/T12706.2- 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2某些：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.2- 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3某些：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3质量规定
3.1本工序所用材料应符合工艺文献规定。
3.2分相标志：成缆三根相线，在外屏蔽和金属屏蔽（铜丝、铜带）层之间分别应有持续
顺时针红、黄、绿色色带标志线，颜色应明显和持久。色带不得有断续。
3.3成缆
3.3.1三根相线金属屏蔽层应互相接触。
3.3.2成缆方向为右向。
3.3.3成缆节距符合相应工艺卡片规定。
3.4填充：成缆时各绝缘线芯间应填充圆整，填充物采用非吸湿性材料，如：聚丙烯网带、
扇形填充条等（防水电缆除外），材料应与电缆工作温度相称，并且与绝缘材料相协调；
填充接头处应采用加强连接，保证缆芯弯曲时填充持续圆整。
3.5因成缆、填充、节距等引起不圆度应不不不大于15%。
（D最大-D最小）×2
不圆度= ×100%
D最大+D最小
3.6半成品两端横截面上导体根数应符合工艺卡片规定，不得缺根。
3.7收线盘内径应不不大于成缆外径30倍，最外层电缆距盘边距离不不大于40mm。
4检查办法与规则
4.1本工序质量按下表1规定进行检查。
表1
项目
本规范条文号
实验办法
检查规则
使用材料
3.1
核对
每盘抽检
分相标志
3.2
第4.3条
每盘抽检
屏蔽层及绞向
3.3.1、3.3.2
观测
每盘抽检
成缆节距
3.3.3
第4.4条
每盘抽检
填充
3.4
观测
每盘抽检
导体
3.6
观测
每盘抽检
装盘
3.7
观测
每盘抽检
4.2抽查是指在生产过程中或下盘产品两端（必要时可分盘）进行检查，以一盘为一批，
每批检查次数不少于一次。
4.3分相标志：每盘检查。必要时解剖，在100mm长度内，必要有完整标志。
4.4成缆节距检查可用软卷尺测量股线缆芯一周行进距离。
4.5半成品标记100%检查。

九、金属屏蔽工序产品过程检查规程
1合用范畴
本原则合用于中高压交联电缆金属（铜丝或铜带）屏蔽工序检查。
2本规范根据
GB/T12706.1- 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第1某些： 额定电压1kV (Um=1.2kV)和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2- 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第2某些：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3- 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第3某些：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
GB/T9330- 塑料绝缘控制电缆
3质量规定
3.1金属屏蔽所使用铜带、铜丝应符合相应材料原则。
3.2高压交联电缆用铜带标称厚度应不不大于0.10mm；0.6/1kV及如下电缆用铜带标称厚度应不不大于0.05mm铜带宽度应符合工艺文献规定。铜丝屏蔽或同心导体用铜丝及详细规定应符合工艺文献规定。
3.3铜带应重叠绕包，重叠率应不不大于带宽5%和不不不大于20%，但至少不少于3mm；绕包方
向为左向。
3.4绕包铜带应持续平整和紧密，铜带接头处应焊接，并不得有毛刺、翘起。
3.5包带
3.5.1单芯电缆，在铜带屏蔽层外绕包一层无纺布，三芯电缆无此包带层。
3.5.2采用重叠绕包方式，重叠率应不不大于带宽5%和不不不大于20%，绕包方向为左向。
3.5.3绕包应平整和紧密，断缺应修复平整。
3.6分相标志：
3.6.1三芯电缆在外屏蔽和金属屏蔽层之间分别放红、黄、绿色作为分相标志。单芯线芯无
分相标志。
3.6.2分相标志应持续，在距两端头最多100mm内必要见到分相标志。
3