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① 我们‖打〈败〉了敌人。
　　②我们‖〔把敌人〕打〈败〉了。

冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准

1 合用范围
本工艺标准合用于工业与民用建筑中冲击钻成孔灌注桩的工程。
2 施工准备
2.1 材料规定
2.1.1 水泥：宜采用 32.5 级或42.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于 5％。
2.1.3 石子：粒径为 0.5～3.2cm 的卵石或碎石，含泥量不大于 2％。
2.1.4 水：应用自来水或不具有害物质的洁净水。
2.1.5 粘土：可就地选择塑性指数 I≥17 的粘土。
2.1.6 外加早强剂：应通过实验拟定。
2.1.7 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计规定，有出厂合格证明书及复试报告。
2.1.8 焊条：焊条规格符合设计规定并有出厂合格证。
2.2 重要工机具
冲击钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管、电焊机、切割机、泥浆车等。
2.3 作业条件
2.3.1 地上、地下障碍物都解决完毕，达成“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。
2.3.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并通过夯实或碾压。
2.3.3 制作好钢筋笼。
2.3.4 根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并通过预检签字。
2.3.5 要选择和拟定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。
2.3.6 正式施工前应做成孔实验，数量不少于两根。
2.4 作业人员
2.4.1 重要作业人员：钻机操作工、钢筋工、混凝土工、焊工、测量工、技术员、电工
2.4.2 钻机操作工和电工应持证上岗，其于工种接受安全和技术培训，并进行施工技术交底。
3 操作工艺

材料进场
3.1 工艺流程：

钢笼检查

排渣
注水钻孔
钻孔机就位调平
吊放钢筋笼
清孔
埋设护筒
钢筋笼制作
放线定位

拔出导管
成桩移机
浇注混凝土
插入混凝土导管
二次清孔

塌落度测试

砼搅拌

材料进场

3.2 操作工艺
3.2.1 甲方完毕施工区的三通一平工作，根据甲方提供资料完毕施工方案编写。
3.2.2 测量定位：根据设计桩位图纸用全站仪放出桩位。
3.2.3 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
3.2.4 埋设护筒：在孔口埋设圆形6-8mm钢板护筒，护筒内径应比钻头直径大200mm，深为1.2-1.5m，然后冲击钻机就位，冲击钻应对准护筒中心，规定偏差不大于±20mm。
3.2.5 钻孔及注水：调直机架挺杆，开动机器钻进，边注清水边钻进,直至设计深度。
3.2.6 孔底清理及排渣
3.2.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣泥浆的相对密度应控制在 1.1～1.2。
3.2.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在 1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在 1.3～1.5。
3.2.6.3 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。
3.2.7 二次清孔：在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中，再用掏渣桶将之清除。
3.2.8 浇筑混凝土：停止清孔后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。
3.2.8.1 水下浇筑混凝土应连续施工；导管底部至孔底的距离为300~500mm，导管底端应始终埋人混凝土中 0.8～1.3m ，导管的第一节底管长度应≥4m。
3.2.8.2 混凝土的配制：
（1） 配合比应根据实验拟定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高 10％～15％。
（2） 水灰比不宜大于 0.6。
（3） 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为 180~220mm；
（4） 水泥用量不少于360Kg/m3，一般为360～400kg/m3。
（5） 砂率一般为 40％～45％。
3.2.9 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计规定。
3.2.10 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。
3.2.11 同一配合比的试块，每班不得少于 1 组。每根灌注桩不得少于 1 组。
3.2.12 冬、雨期施工：
3.2.12.1 冲击成孔灌注桩可在冬期进行，但必须注意混凝土的防冻保护。
3.2.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免导致桩孔歪斜等情况，并对现场水泥等材料作好防淋防潮等工作。
4 质量标准
4.1 冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
灌注桩的桩位偏差必须符合下表的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的规定，应按本章规定执行。每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。
冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
序号
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直度允许偏差（%）
桩位允许偏差（mm）
1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和桩基础的中间桩
1
泥浆护壁钻孔桩
D≤1000mm
±50
＜1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
D＞500mm
±50
100＋0.01H
150＋0.01H
2
套管成孔灌注桩
D≤1000mm
-20
＜1
70
150
D＞500mm
100
150
3
干成孔灌注桩
-20
＜1
70
150
4
人工挖孔法
混凝土护壁
＋50
＜0.5
50
150
钢套管护壁
＋50
＜1
100
200
备注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。
　　　2、采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
　　　3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
4.2 冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检查标准（mm）
4.2.1　施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（涉及仪器方法）也检查。
4.2.2　施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，人工挖孔桩尚应复验孔底持力层（岩）性。嵌岩桩必须有持力层的岩性报告。
4.2.3　施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检查。
4.2.4　混凝土灌注桩的质量检查标准应符合下表规定。
表4.2.4 冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检查标准（mm）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检查
设计规定
抽样送检
2
箍筋间距
±120
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
4.3　冲击钻成孔灌注桩质量检查标准
冲击钻成孔灌注桩质量检查标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主
控
项
目
1
桩位
见上表
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深(mm)
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应保证进入设计规定的嵌岩深度
3
桩体质量检查
设计规定
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计规定
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
设计规定
按基桩检测技术规范
一
般
项
目

1
垂直度
见上表
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球
2
桩径
见上表
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不涉及内衬厚度
3
泥浆比重（粘土或砂性土中）
1.15～1.20
用比重计 测，清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高（高于地下水位）（m）
0.5～1.0
目测
5
沉渣厚度：端承桩（mm）
磨擦桩（mm）
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度：
水下灌注（mm）
干施工（mm）
160～220
70～100
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度（mm）
±100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
>1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高（mm）
+30，-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
垂直于桩基中心线
1～2根桩
d≤1000mm时,d/6且不大于
100,d>1000mm
时,100+0.01H
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心线
条形基础的桩
d≤1000mm时,d/4且不大于150
d>1000mm时,150+0.01H
拉线和尺量检查
注：d 为桩的直径，H 为桩长

群桩基础的中间桩
4.4 特殊工艺关键控制点控制

特殊工艺关键控制点控制
序号
关键控制点
控　　制　　措　　施
1
成孔
随时控制泥浆比重，保证不塌孔
2
砼配置
用强制式搅拌机自动下料，及时测试塌落度等指标
3
砼浇注
导管底部至孔底的距离为300~500mm，导管底端应始终埋人混凝土中 0.8～1.3m ，导管的第一节底管长度应≥4m，浇注连续
4
钻进速度
钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况拟定
5
混凝土浇筑
水下混凝土面平均上升速度不应小于 0.25m／h。浇筑前，导管中应设立球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于0.8m
6
泥浆密度
施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度 18～22s，含砂率不大于 4％～8％。胶体率不小于 90％
7
清孔
清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定
4.5 质量记录
4.5.1 水泥的出厂证明及复验证明。
4.5.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋实验单抄件。
4.5.3 试桩的试压记录。
4.5.4 补桩的平面示意图。
4.5.5 灌注桩的施工记录。
4.5.6 混凝土试配申请单和实验室签发的配合比告知单。
4.5.7 混凝土试块 28d 标养抗压强度实验报告
5 应注意的质量问题
5.0.1 成孔不良：
泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周边冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采用措施后，方可继续施工。
5.0.2 钢筋笼变形：
钢筋笼在堆放、运送、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。
5.0.3 补桩
混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。
6 成品保护
6.0.1 钢筋笼在制作、运送和安装过程中，应采用措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固拟定其位置，防止上浮。
6.0.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。
6.0.3 在钻孔机安装，钢筋笼运送及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以核校。
6.0.4 桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。
6.0.5 桩头的混凝土强度没有达成 5MPa 时，不得碾压，以防桩头损坏。
6.0.6 刚浇完混凝土的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，应采用间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而导致变形或裂断。
7 安全健康与环境管理
7.1 施工过程危害及控制措施
施工过程危害及控制措施
序号
作业活动
危险源
控 制 措 施
1
桩机施工
建筑物危害
认真查清邻近建（构）筑的情况，采用有效的防震安全措施，以避免冲击（钻）成孔时，震坏邻近建（构）筑物，导致裂缝、倾斜，甚至倒塌倒塌事故
2
桩机操作
人员伤亡
冲击（钻）成孔机操作时应安放平稳，防止冲孔时忽然倾倒或冲锤忽然下落，导致人员伤亡和设备损坏
3
泥浆护壁
塌孔
采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，导致机具塌陷
4
成孔
人员伤亡
冲（钻）孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故
5
混凝土灌注
人员伤亡
混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提高后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢
6
现场管理
人员伤害
成孔时，距振动锤，落距，冲击锤6m范围内，不得有人员走动或进行其他作业
7
桩机安放
人员伤亡或设备损坏
振动沉桩机操作时应安放平稳，防止沉管时忽然倾倒或桩管忽然下落，导致事故
8
振动沉管
桩架抬起
振动沉管桩机沉管时，如采用收紧钢丝绳加压，应根据桩管沉入度随时调整离合器，防止抬起桩架，发生事故，施工过程中如遇大风，应将桩管插入地下嵌固，以保证桩机安全。
9
施工用电
触电
施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应持证电工去管，电器必须严格接地、接零和设立漏电保护器。现场电线、电缆必须按机室架空，严禁拖地和乱拉、乱搭
7.2 环境因素辩识及控制措施
环境因素辩识及控制措施
序号
作业活动
环境因素
控 制 措 施
1
混凝土的搅拌
污水排放
设沉淀池,清污分流
2
砂石料进场、垃圾出场
扬尘
砂石运送表面覆盖
建筑垃圾运送表面覆盖
道路要经常维护和洒水，防止导致粉尘污染
3
现场清理
建筑垃圾
施工现场应设合格的卫生环保设施，施工垃圾集中分类堆放，严禁垃圾随意堆放和抛撒
4
机械使用
废油
施工现场使用和维修机械时，应有防滴漏措施，严禁将机油等滴漏于地表，导致土地污染