单层门式钢架厂房施工方案.doc

单层门式刚架结构工业厂房施工方案
技术总结

第一节 钢结构制作施工方案
一、施工准备
1) 技术准备
a. 组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图；
b. 采用PKPM空间钢结构设计软件和对结构节点进行优化设计（中国建筑科学研究院编）；
c. 采用其他空间钢结构设计软件和对结构节点进行符合；
d. 针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。
2) 物质准备
a. 编制材料采购计划并提出材料采购的质量规定。材料进场前应一方面复核材料质量保证书，主材及辅材质量均应达成国家相关的技术条件方可进行加工制作；
b. 保养及检查维修机械设备，使其达成设计规定精度。编制运送车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场；
c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效的完毕各道工序。
3) 劳动组织准备
a. 根据工程的规模、结构特点及复杂限度，组织调度精兵强将参与制作与安装。特殊工种必须具有相应的资格证书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实行厂房的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；
b. 对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。
二、 钢结构制作
1) 钢结构制作的工艺流程 （见下页）

发运
工厂制作设计
标准件采购计
材料定货
钢材校正
计算机放样
自动切割机计
下料
构件组装焊接计
校正、钻孔
质量检查
检查提交
涂漆
涂膜检测
编号包装

2）制作工艺路线:　样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检查(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检查→放样下料→边沿清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检查→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检查→喷沙除锈(摩擦面解决)→油漆→编号包装
3）样板、样杆及钻模制作:　样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺规定预留切割,刨边加工余量。样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.
4）原材料的进厂及检查:　钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的规定，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为保证质量,因此规定钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm. 钢材的表面,边沿和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。

钢板厚度
6-7
8-25
26-30
32-34
36-40
42-45
52-60
负偏差
0.6
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3

5）钢板对接坡口的加工及拼接:　由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置互相错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达成的规定见下表.

项 目
允许偏差
钢板的局
部平面度
t≤14
≤1.5
t>14
≤1

注:　坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工之后,按下列规定检查合格后方可进行拼接.
a) 坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.
b) 坡口加工尺寸符合图纸规定.
c) 焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.
清理范围如下:
手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15mm
埋弧焊对接焊口: 每侧各为20mm
且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.
6）焊接检查:　钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检查。焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的规定.
7）放样下料:　当钢板拼接完毕后,通过检查矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的规定:
表2 样板、样杆的尺寸公差
项目
名 称
基 本 尺 寸(MM)
≤1500
1501-3000
3001-6000
>6000
1
零件划线用样板长度
±0.5
2
零件划线用样杆长度
±0.5
3
矩形样板平面两对角线之差（绝对值）
0.5
1.0
1.0
1.0
4
曲线位移值
1.0
1.5
1.5
2.0
5
孔距
±0.5
6
加工样板的角度
±20
7
相邻中心线之间偏差
±0.2
8
平行线距离和分段尺寸
±0.5
8）边沿加工：下料后,应将焊件的外露边沿或焊接边沿的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边沿或焊接边沿(坡口), 一般都采用火焰切割,不再进行边沿加工.只有在零部件精度规定较高时（如：吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边沿）,剪切边沿或切割质量达不到附表7的规定期才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。
9) 铣平面的允许偏差: 铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大
于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边沿最大间隙不得大于0.8mm.
10) 组装：本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在350*175以下,因此均可在H型钢组立机上组合成型.组合前应对机械进行空运营检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边沿每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型.
组合成型的H型钢应达成以下的质量规定:
项目
高度(h)
组合间隙
垂直度
中心偏移
长度
起拱
允差
±0.5
≤0.5
≤1.5
≤1
±0.5
≤2
组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内.
对定位焊的说明：定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才干焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增长定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300--400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊。质量应达成同类焊缝的规定。H型梁组合完毕后应在每道焊缝的两侧配置引弧板。
11) 焊接:　钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。
H型钢的焊接顺序:规定对称焊；焊脚高度：按图纸标注。
焊缝的质量等级:
A一级: 主材接长的对接焊缝.
B二级: 除A以外的其它规定溶透的焊缝.
C三级: 所有角焊缝.
焊缝的外观缺陷应达成<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.
焊丝,焊剂的使用：
对材质为Q345B的材料不管是否开坡口,均焊丝为H08MnA,对材质为Q235B的材料焊死丝为H08A，焊剂均为HJ431，焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自检焊缝的外观质量.进行焊接检查,除按规定进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超声检查.二类焊缝应进行20%的超声检查。
以上内容完毕后，应对外构件形尺寸全面检查.
12) 校正:　焊接检查合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达成技术标准。
钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧弯应根据具体情况实行火焰校正,校正前应一方面制订注意:放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸, 运用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料运用率。放样划线时,必须用锋利的划针、尖细的石笔、细粉线。用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm,用粉线打时, 线条宽度不得大于1mm。号料划线时预留加工余量。
13) 铣端面:　铣端面应在端面铣床上进行.柱子需要铣平的部位有:
a．柱子的底平面及基础板的顶平面.
b. 两节柱子间的连接面.
c. 盖板的加劲肋.
d. 构件铣平后的平面应达成以下规定：
铣平面的允许偏差：铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm。铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边沿最大间隙不得大于0.8mm.
14) 柱梁端板的安装
a． 柱子端板安装前应一方面将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。按柱梁的中心线及轮廓线将端板装到柱梁的端面,并与柱梁顶紧,检查顶紧面,焊牢。采用对称焊接法加焊加固肋。
b．加筋板的焊接: 加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接,为防变形,腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊. 加筋板的直角角焊缝的始未端,应采用回焊等措施避免弧坑.回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。与底板的对接焊缝应熔透,达成一级对接焊缝规定。
15) 划线钻孔
a．端板的板钻孔应在构件组装前进行。
b．柱子钻孔。一方面找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线。 从柱子的底平面事实上量至孔群标高线。 根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔。
c. 孔径：螺栓直径小于16mm，孔径等于螺栓直径+1.0mm
螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径+1.5mm
d. 高强螺栓的孔径允差见下表

序号
偏差名称
允许偏差
1
孔径
栓杆直径14.16.18
0∽+0.43
栓杆直径20.22.24
0∽+0.52
栓杆直径37.30
0∽+0.84
2
不圆度(最大
和最小直径差)
栓杆直径14.16
0∽+1.00
栓杆直径16以上
0∽+1.5
3
中心线倾斜度
应大于板厚的3%且单层板不得大
于2.0,多层板迭组合不得大于3.0
e. 孔距的允许偏差见下表：

项
次
项目
允许偏差(mm)

≤500
＞500-1200
＞1200-3000
＞3000
1
同一组内相邻两孔间
±0.7
-
-
-
2
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2
-
-
3
相邻两组的端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
f．梁
：

序号
项目
标准（mm）
1
长度（名义）0000≤1000mm
-4

1001∽3000
-6
3001∽5000
-8
＞5000
-10
2
旁弯度
≤1‰板梁长且≯10
3
扭曲值
≤1‰板梁长且≮10
4
板梁托架标高
±2

g.立　　
柱：

序号
项目
标准(mm)
1
立柱名义长度≤8000m
-4
8000∽15000
+2 ~ -6
＞15000
+2 ~ -8
2
弯曲度
≤1‰柱长且≯10
3
旁弯度
≤1‰柱长且≯10，柱长且≯10
4
扭曲度
≤5‰底板长
5
板梁托架标高
≤5‰底板长
当螺栓孔的允许偏差超过述规定期,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
16) 产品的检查
a.　产品的工序检查:　需要进行检查的工序有:　钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等. 每道工序的产品制作完毕后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于50% .抽检应有具体的记录,检查合格后,由上下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档. 当工序检查有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改告知单”限期整改.
b.　产品制作的最终检查：　产品制作的最终检查应在喷砂防腐前进行.最终检查应有技术人员,质检人员及施工人员参与.由质检员主持.产品检查完毕后,由质检人员填签证表格：表格填写完毕后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证的附件。
17) 产品的喷砂及防腐
（一）施工准备
1. 根据设计图纸规定，选用底漆及面漆。
2. 准备除锈机械，涂刷工具。
3. 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级规定。
4.　经检查焊缝、螺栓孔质量及产品外形都符合规定,就可以开始进行钢丝刷除锈(摩擦面解决)、油漆防腐。
（二）工艺流程
基面清理 底漆涂装 面漆涂装
钢结构表面在涂底漆前,应采用抛丸除锈，除锈等级应达成Sa2.5级 。
有关除锈、涂装、摩擦面的解决等按照《钢结构除锈涂装规范》进行施工。
（三）涂层检查与验收
1. 涂装后解决检查，应当是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
2. 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
3. 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
（四）成品保护
1. 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2. 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。
3. 装后构件需要运送时，注意防止磕碰。
4. 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。
（五）应注意的质量问题
1. 涂层作业气温应在5—38℃之间为宜，当气温低于5℃时，选用相应的低温涂层材料涂。
2. 温度高于40℃时，停止涂层作业。经解决后再进行涂层作业。
3. 空气湿度大于85％，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经解决后再进行涂层作业。
4. 结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈，提前涂刷。
18)　产品的标记：　应注意除锈、涂装、摩擦面的解决前后标记要一致, 喷砂除锈前后及防腐前后应进行标记移植，移植后标记的颜色与底色应有大的反差，不能模糊不清。

第二节 钢结构安装施工方案
一、 作业准备
(1) 技术资料准备
A）将施工图纸及技术文献、施工作业指导书发放至施工班组。
B）组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程，掌握施工工艺。
C）编制设备复印查登记表格及各种安装登记表格。
(2) 施工准备
A）厂房基础检查、划线和垫铁安装
1) 钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列规定：
a) 符合设计和国家标准《混凝土结构工程及验收规范》的规定
b) 定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。
c) 厂房基础划线允许偏差为：
柱子间距： ≦10m ±1mm
>10m ±2mm
柱子相应对角线: ≦20m 5mm
>20m 8mm
2) 基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应所有打出麻面，放置垫铁处应凿平。
3) 柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。
B. 施工环节如下： 主厂房：从（1）轴线 (*)轴线；
1) 根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。
2) 在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否对的。
3) 将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。
4) 检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合规定
5) 根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场
6) 复查重要构件的外型尺寸及外观状况
7) 下部和上部立柱应划出其四周中心线，并延至底板、顶板四周作好标示。
8) 下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。
9) 对合金材质部件进行复核
10)高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。
11)准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等
二、 作业条件
1) 钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装规定
2) 进入施工现场道路畅通
3) 钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整
4) 高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合规定，高强螺栓安装专用扳手准备好。
5) 钢结构安装所需临时螺栓数量充足。
6) 吊装机具性能良好，道路畅通。
7) 吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要
三、 作业方法及工艺规定
1、 根据厂房构件结构特性选择适当的起吊机械。
1) 划线、定位: 对构架基础进行划线，找中心，测出基础的标高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记（拉钢丝）
2) 割除基础表面固定锚栓的临时钢板，基础打麻点并清理干净。
3) 根据吊装顺序，预调整主柱底板下调平螺母的标高
4) 对构架设备、立柱、横梁进行磨擦面浮锈清理。
5) 由主吊机械按吊装顺序吊装立柱就位，立柱就位后用水准仪找正立柱标高（基准点立柱1米标高线），立柱底板四周中心线应对准基础十字中心线。
6) 每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。用测量仪器测出垂直度。
7) 立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，互相连接横梁、支撑。规定吊装按顺序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。
8) 立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓的数量不能少于节点数量的1/3，且不少于3个。
9) 每节点应有一定数量的螺栓冲定位。
10)每层构架吊装结束，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找正、验收合格后，方可安装高强螺栓
11)高强螺栓一般为承压型或摩擦型。
12)高强螺栓应有专人管理制度，按规格分类堆放，防雨防潮。
13)高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只允许在同一箱中配用。
14)高强螺栓不能做为临时螺栓用。
15)高强螺栓紧固应由中间向边沿进行。
16)高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至50%扭距，第二次终拧至设计值。
17) 高强螺栓终拧结束应在24小时之内完毕
18)厂房各层构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结束后，才干进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。
2、工艺规定
1) 构件安装前应将摩擦面上的浮锈清理干净。
2) 立柱顶紧面如发现有间隙，应及时按规定加装垫板，并做好记录。
3) 高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔，但不能用火焰割孔。
4) 安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天施工。
5) 高强螺栓终拧结束后，一般至少应露2～3丝扣。
6) 各种标高公差±5mm。
7) 柱底板找正后进行二次灌浆，要保证与柱底板有大于85%的充满度，养护时间严禁承载。
8)安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件之前，所有立柱都应检查垂直度偏差，每层柱子垂直度偏差要控制在1/1000以内，整体单根柱子不超过25mm。
9)在安装水平支撑时，假如梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以保证时，允许垫梳形垫片，每侧最多垫两片，若间隙过大则采用一块厚垫板，但两侧要喷砂解决接触面。
10)连接板与柱端侧面接触间隙的解决方法：

间隙（MM）
解决方法
<1
不解决
1—3
将较厚的一面消薄，按1：5过渡
>3
填入垫板且垫板要与摩擦面同样解决
11)摩擦高强螺栓的施工流程

摩擦面解决

紧固质量检查
终 拧
涂防腐油漆
结构质量复检记录
初拧50%扭距
检查验收
高强螺栓安装
构件安装偏差校正
临时螺栓紧固
构架杆件装配
3、作业顺序
钢结构安装采用从一端开始，向另一端推动，由下而上进行，安装时注意累计误差。
依次为基础和支承面解决、钢柱、屋架梁、垂直支撑系统、水平支撑系统、 檩条、屋面板、墙板、窗户安装，最后封边及泛水安装和修整。
4、重要质量通病防止措施
1）构件摩擦面清理一定要干净。
2）高强螺栓紧固一定要初拧后，再终拧。每节点螺栓初拧后用油漆标记，防止漏初拧。
3）高强螺栓紧固顺序对的，应由内向外边沿扩展。
4）平台支撑、平台扶梯等焊缝应达成图纸设计规定。
5）平台栏杆接头处应焊接后打磨，达成光滑度规定。
6）立柱顶紧面发现有间隙，应按规定及时加装垫板。

第三节 彩板及檩条施工安装方案
一、 作业准备及条件
a) 将施工图纸及技术文献、施工组织设计发到施工班组。
b) 组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程，掌握施工工艺。
c) 规定所有材料到位和机械设备完好。
d) 需要封闭的地方均无交叉作业。
二、作业方法和工艺规定
1、 作业方法
根据现场实际和进度规定分为钢构安装和彩板封闭，其安装顺序为：钢结构安装好后，根据实际情况，依次安装屋面C型钢、屋面内彩钢压型板安装、屋面保温层安装、屋面外彩钢压型板安装、屋面泛水件安装 墙面内彩钢压型板安装、墙面檩条安装 、 墙面保温层安装、墙面外彩钢压型板安装、 墙面泛水件及封边安装、窗户安装、雨蓬安装、打胶 、收尾。
2、 工艺规定
A）檩条安装
屋面檩条安装选择吊车吊至屋面然后人工就位，然后用焊机把檩条与主钢结构上的檩托件用螺栓固定。墙面檩条安装同屋面檩条，在安装时与坎墙上的预埋件固定，固定方式采用焊接，
B）保温板的安装
1、 屋面外彩钢压型板安装
2、 在檩条下按施工的技术规定安装好彩钢板。
1） 在檩条上按施工的技术规定铺好玻璃丝绵。
3）将屋面外板抬至屋架上准备安装时，必须依照将母肋部分朝向一方面按照安装预定方向来排放彩钢压型板。先将第一块单板固定在屋面上，保证其长边与屋架梁平行；然后安装第二块板，使其插口槽插入与第一块板相应的插口槽内，保证其插口紧密，再用φ5.5X75的自攻钉固定在檩条上。安装完毕后，在第一块板与第二块板的接口处，扣上密封条。为保证肋条之完全嵌合，可以使用橡胶槌沿着扣合部分适力地敲打。用一根绳索、线或钢板的侧缘，当做下缘对齐标准，均位于一直线上。保证屋面板其屋檐的对齐度。
4） 反复第三及第四环节，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣完整。
5）施工到最后，假如所剩的空间在大于半片钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一只固定座上。倘若所余的部分比半片钢板宽度小，则可采用屋脊盖板或泛水收边来覆盖。这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的固定座上的短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上。
6） 屋面外彩板安装完毕，将脊瓦从一侧向另一侧安装，搭接长度不小与50mm。
7） 脊瓦安装完毕，在搭接处打玻璃胶。
3.墙面内彩钢压型板安装
1）根据设计图纸将板就位。拟定安装起始点，一般从一侧端边往另一侧端边。
2）拟定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与墙梁连接在一起。
3）螺钉数量应根据本地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点拟定。一般规定每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板的宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。
4）为了保证墙面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距≤300mm。
5）第一排安装完毕后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分的防水解决。
6)为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距≤300mm。
4、墙面檩条的安装
将墙面檩条按图纸规定的位置安装，下端与坎墙预埋件焊接，平行面与主钢接构的檩托用螺栓连接
5、墙面保温层安装
将墙面保温层按着彩钢压型板的安装顺序安装到墙面，保温层与墙面内彩钢压型板用专用的墙面不干胶挂钉固定。
6、墙面外彩钢压型板安装；
1）根据设计图纸将板就位。拟定安装起始点，一般从一侧端边往另一侧端边。
2）拟定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与墙梁连接在一起。
3）螺钉数量应根据本地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点拟定。一般规定每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板的宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。
4）为了保证屋面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距≤300mm。
5）第一排安装完毕后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分的防水解决。
6)为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距≤300mm。
7、泛水件及封边安装
彩钢压型板安装完毕，按门、窗洞口的位置用拉铆钉将泛水件固定。
C ) 门窗包边、收尾
1）、在复合板门的上侧，按施工图纸的规定，安装雨蓬的骨架及雨蓬用彩钢压型板，及压型板的封边。
2).彩板安装完毕，将复合板门、塑钢窗的包边安装上。
3）、包边安装完毕，在接口处，用玻璃胶密封。