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重庆大学机械制造技术基础答案(刘英版)第二章答：主运动是由机床提供的刀具和工件之间最重要的相对运动，主运动是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。切削加工通常只有一个主运动。进给运动是使主运动可以依次地或连续地切除工件上多余的金属，以便形成所有已加工表面的运动。进给运动可以只有一个（如车削、钻削），也可以有几个（如滚齿、磨削）。进给运动速度一般很低，消耗的功率也较少。表2-1加工类型与运动类加工类型 运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件的水平运动龙门刨削刨刀的往复运动工件的间歇运动外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动1. 计算切削用量：asp=(dw-dm)/2 Vf=f*n Vc=dw*n/10002. 常用硬质合金有：钨钴类硬质合金（wc+co）,钨钛钴类硬质合金（wc+tic+co）,钨钛钽钴类，碳化钛基硬质合金，涂层硬质合金。 钨钛钴类硬质合金适合加工钢料钨钴类硬质合金合用加工铸铁等脆性材料。同种牌号中，30适合粗加工，01适合精加工。由于30含钴量较多，其抗弯强度和冲击韧度较高，01含钴较少，耐磨性耐热性较高。3. 45钢锻件粗车 选p03 HT200铸铁件精车 选k01 低速精车合金钢蜗杆 选高速钢或p01 高速精车调制钢长轴 p01 高速精密镗削铝合金精钢套 k01或钛基类 中速车削高强度淬火钢轴 陶瓷（氮化硼）加工65HRC冷硬铸铁或淬硬铁 陶瓷（氮化硼）4背吃刀量a和进给量f。背吃刀量a和进给量f都会使切削层面积A增大，从而使变形抗力和摩擦力增大，故切削力增大。 切削速度v。，切削速度是通过切削厚度压缩比来影响切削力的。机床动力局限性时应选增大进给量f.5什么叫刀具的工件角度参考系？什么叫刀具的静态角度参考系？这两者有何区别？在什么条件下工作角度参考系与静态角度参考系重合？答：刀具工作角度参考系，是以实际安装条件下的合成切削运动方向和进给运动方向为基准来建立的；刀具静止参考系，是以“假定主运动方向”和“假定进给运动方向”为基准来建立的。重要区别：建立参考系的基准不同样。重合条件：通常的进给速度远小于主运动速度（合成速度角2），所以在一般安装条件下，刀具的工作参考系与静止参考系差异甚小，可以用刀具的静态角度代替工作角度，也就是说在大多数场合下（如普通车削、镗削、端铣、周铣等），不必考虑工作角度，即可以认为这两个参考系是重合的。6主偏角对切削加工有何功用？一般选择原则是什么？Kr=90的车刀合用什么场合？答：主偏角对切削力的影响：随着的增大,先减小后增,在=6075时，到达成最小值，但的变化范围约在10以内。主偏角的功用：减小主偏角，参与切削的刀刃长度会增长，刀尖角增大，从而使刀具寿命提高；减小主偏角可使工件表面残留面积高度减小，从而可减小表面粗糙度。然而，减小主偏角会使径向力增大，在工艺系统刚性局限性的情况下，容易引起振动，这不仅会减少刀具寿命，也会使加工表面粗糙度增大。主偏角的选择原则：由主偏角的功用可知，当工艺系统刚性较好时宜选较小的主偏角，反之则选较大的主偏角。=90的车刀合用于系统刚性较差、车端面、车外圆、多阶梯轴等的场合。7甲、乙二人每秒钟切下的金属体积完全相同(即生产率相同)，只是甲的吃刀深度比大1倍，而走刀量f比乙小1倍。试比较二人主切削力的大小，由此可得出什么有益的论？答：生产率:由于甲乙两人的与的乘积相同,那么甲乙两人的主切削速度也相同.主切削力:通常情况下: 所以，Fc甲 Fc乙 即甲的主切削力较乙的主切削力大一些。有益的结论：在同等生产率下，应当采用较大的进给量来减小主切削力，延长刀具寿命。8温度T 常系数c 切削速度v 进给量f 背吃刀量asp切削温度与切削用量之间的关系T=cv0.41f0.14asp0.049切削用量(asp、f、vc)中，哪个因素对刀具寿命影响最大？哪一个因素对刀具寿命影响最小？为什么？答：切削用量与刀具寿命的关系为：当用硬质合金车刀车削b=0.65GPa的中碳钢时，切削用量与刀具寿命的关系为：由此可见，切削速度对刀具寿命影响最大，另一方面是进给量，背吃刀量影响最小。10.甲、乙、丙三人高速车削sb=750N/mm2的碳钢。切削面积( asp f )各为100.2，50.4，40.5，三人的经济耐用度Tc=60min，比较三人的生产率，解释生产率不同的因素。答：生产率: 切削速度（硬质合金车刀）： 由于， 所以， 因此，即甲的生产率最高，乙的生产率次之，丙的生产率最低。11.刀具寿命一定期，从提高生产率出发，选择切削用量的顺序如何？从减少切削功率出发，选择切削用量的顺序又如何？为什么？答：当用硬质合金车刀车削sb=0.65GPa的中碳钢时，切削用量与刀具寿命的关系为：生产率: 从上面的公式中可以看出：切削速度对刀具寿命影响最大，另一方面是进给量，背吃刀量的影响最小。而切削速度，进给量，背吃刀量对生产率的影响是相同的。所以，从提高生产率出发，一方面选择较大的背吃刀量，另一方面选择合适的进给量，最后拟定切削速度。切削功率：而切削力：刀具寿命： 通常情况下:所以，从减少切削功率出发，一方面选择较小的切削速度另一方面，选择较大的进给量，最后拟定背吃刀量。12.选择切削用量的原则是什么?从刀具寿命出发，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发，按什么顺序选择切削用量?为什么?答：选择切削用量时，要综合考虑切削过程的质量、生产率和成本等问题。所谓合理的切削用量是指在充足运用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩）以及保证工件加工质量的前提下，能获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。从刀具寿命出发:选择切削用量的原则是在机床、刀具、工件的强度以及工艺系统刚性允许的条件下，一方面选择尽也许大的背吃刀量，另一方面选择在加工条件和加工规定限制下允许的进给量，最后再按刀具寿命的规定拟定一个合适的切削速度。从机床动力和刚性的限制等条件出发:选取尽也许大的进给量；最后根据刀具耐用度拟定最佳的切削速度 。13.何谓砂轮硬度？它与磨粒的硬度是否是一回事？如何选择砂轮硬度？砂轮硬度选择不妥会出现什么弊病？答：砂轮硬度是指砂轮表面的磨料在磨削力的作用下脱落的难易限度。砂轮的硬度软，表达磨粒容易脱落; 砂轮硬度硬，表达磨粒较难脱落。显然砂轮硬度是由结合剂的粘结强度和数量所决定的，而与磨料自身的硬度无关。选择砂轮硬度的一般原则：磨削软材料时，选用硬砂轮；磨削硬材料时，选用软砂轮。前者是由于在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离下来；后者是由于在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快地更新。砂轮硬度选择不妥：砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增长，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增长了砂轮损耗，易失去对的的几何形状，影响工件精度。第三章3-3 试列出CA6140车床主运动传动链的传动路线,并计算主轴最高、最低转速及转速级数。答：传动链的传动路线如下：主轴最高速度：r/min主轴最低速度：r/min正转转速级数：23(1+(22-1)=24级反转转速级数：13(1+(22-1)=12级3-6 CA6140车床主运动传动链中的双向多片摩擦离合器的作用是什么？答：当压紧离合器M1左部的摩擦片时，轴1的运动经齿轮副56/38或51/43传给轴2，从而使轴2获得两种转速。当压紧离合器M1的右部摩擦片时，轴1的运动经右部摩擦片及齿轮50传至轴7上的空套齿轮34，然后再传给轴2上的固定齿轮30，使轴2转动。这时由于轴1至轴2的传动中多通过了一个中间齿轮34，因此，轴2的转动方向与经M1左部传动时相反，反转转速只有一种。当离合器M1处在中间位置时，其左部和右部的摩擦片都没有被压紧，空套在轴一上的齿轮56,51和齿轮50都不转动，轴1的运动不能传至轴2，因此主轴停止转动。3-7 CA6140车床主轴的支承配置了什么轴承？如何调整其间隙？答:配置了双列圆柱滚子轴承，推动球轴承，角接触球轴承。前轴承径向间隙的调整方法如下：一方面松开主轴前端螺母1，并松开前支承左端调整螺母5上的锁紧螺母钉4.拧紧螺母5，推动轴套3。调整妥当后，再将前端螺母1和支承左端调整螺母5上的锁紧螺钉4拧紧。后支承中轴承11的径向间隙与轴承10的轴向间隙是用螺母14同时调整的，其方法是:松开调整螺母14上的锁紧螺钉13，拧紧螺母14，推动轴套12，轴承11的内环和滚珠，从而消除轴承11的间隙；拧动螺母14的同时，向后拉主轴15及轴套9，从而调整轴承10的轴向间隙。主轴的径向圆跳动及轴跳窜动公差都是0.01MM。主轴的径向圆跳动影响加工便面的怨毒和同轴度；轴向跳动影响加工端面的平面度对中心线的垂直度以及螺纹的螺距精度。当主轴的跳动量超过公差值时，再前后轴承精度合格的前提下，只需适本地调整前支承的间隙即可，如跳动仍达不到规定，再调整后轴承。3-10 外圆磨削与外圆车削相比有何特点（试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析）？并以此说明外圆磨削比外圆车削质量高的因素。答：1） 机床结构方面：磨床结构较车床简朴、紧凑、传动链更优化；2） 刀具方面：砂轮加工效果较车刀精细、高效；3） 加工过程方面：磨床操作方便，易于控制，主轴旋转平稳。由上可以看出：对于外圆磨削，操作方便、传动链短、主轴旋转平稳，刚度大、砂轮加工精度高；对于外圆车削，传动链长、主轴旋转平稳度不够，刚度不大、车刀加工精度不高。因此，外圆磨削比外圆车削质量要高。3-11 为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？假如只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？答：车螺纹时，规定主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不规定主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济高效；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给规定，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法对的加工。3-13 无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较，有什么优点？答:1)生产率较高，这是由于省去了打中心孔的工序，省去了装夹工件的时间。此外，由于有导轮和托板沿全长支承工件，刚度差的工件也可以用较大的切削用量进行磨削。 2磨削锁获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也比较好，可获得较细的表面粗糙度。3假如配备适当的自动装卸工件的机构，无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自动化。4无心磨削的纵磨法重要用于大批量生产中磨削细长光滑轴及销钉，小套等零件的外圆；横磨法重要用于磨削带台肩而又较短的外圆，锥面和成形面等。3-14 试无心外圆磨削的工作原理。答：进行无心外圆磨削时，工件放在磨削砂轮和导轮之间，由托板支承进行磨削。此时是以工件被磨削的外圆表面自身定位，而不是用顶尖或卡盘来定位。导轮时用树脂或橡胶为粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件之间的摩擦系数较大，所以工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，导轮的线速度通常在1050m/min左右，工件的线速度基本上与导轮的线速度相等，改变导轮的转速，便可以调节工件的圆周进给速度。磨削砂轮就是一般的砂轮，线速度很高。所以在磨削砂轮与工件之间有很高的相对速度，此即是切削速度。为了加快成圆过程和提高工件圆度，工件的中心必须高于磨削砂轮和导轮的中心线，这样便能使工件与磨削砂轮和导轮间的接触点不也许对称，于是工件上的某些凸起表面再多次转动中能逐渐被磨平。所以，工件中心必须高于砂轮和导轮的连心线，但高出的距离不能太大，否则，导轮对工件的向上的垂直分力有也许引起工件跳动，影响加个质量。第四章逆铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相反 顺铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相同 为什么刨削铣削只能得到中档精度和表面粗糙度？刨削为断续切削，铣削为半连续切削，均引起工艺系统的振动，因而使得铣削加工精度和加工表面质量都较低零件上平面的加工方案：单件小批生产中，机座（铸铁）的底面：500mm300mm,Ra3.2um粗铣精铣成批生产中，铣床工作台（铸铁）台面：1250mm300mm，Ra1.6um粗刨精刨大批量生产中，发动机连杆（45调质钢，217-255HBW）侧面：25mm10mm,Ra3.2um粗拉 半精拉精拉第五章1.在车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的“引偏”，对所加工的孔有何不同影响？在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正？为什么？在车床上钻孔，钻头的引偏将引起工件孔径的变化，并产生锥度，而孔的轴线仍然是直线，且与工件回转轴线一致。在钻床钻孔，钻头引偏时，被加工孔的轴线将发生歪斜。在车床上引偏的孔容易纠正一些，由于其轴线没有改变，因而通过精加工仍然是直孔，而后者轴线倾斜，精加工后是斜孔2.镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同，分别用于什么场合？在车床上镗孔只能镗中心线与回转中心垂合的孔，因而孔的位置受到限制而在镗床上可以加工任何位置大小的孔。车床上镗孔一般用于镗中心孔而镗床上镗孔广泛用于各种孔的粗精加工。3.拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，因素何在？拉空为什么无需精确地预加工？拉削能否保持孔与外圆的同轴度规定？拉削生产率高是由于在拉削长度内，拉刀的同时工作齿数多，并且一把（或一组）拉刀可连续完毕粗切，半精切，精切及挤压修光和校准加工，故生产率高。拉孔时拉削表面的形状位置，尺寸精度和表面质量重要依靠拉刀设计，制造及对的使用保证，因此假如选好了拉刀就无需精确的预加工，且能保持孔与外圆的同轴度。4.加工方案： 1.单件小批生产中，铸铁齿轮上的孔，直径20，钻粗铰精铰大批量生产中，铸铁齿轮上的孔，直径，钻拉精拉变速箱体（铸铁）上传动轴的轴承孔，直径，粗镗半精镗精镗活动蹚刀精镗高速钢三面刃铣刀上的孔，直径，粗镗精镗五行磨第六章滚刀的实质：互相呲合的一对渐开线圆柱齿轮滚到的基本蜗杆：齿轮滚刀的所有切削刃均处在这一蜗杆的渐开螺旋面上，因此这种滚刀称为渐开线滚刀，而这一蜗杆则称为滚到的基本蜗杆。生产中标准齿轮滚刀采用的基本蜗杆：常用轴线剖面截行为直线的阿基米德蜗杆，成为法向剖面截行为直线的法向直廊蜗杆比较滚齿和插齿的特点及合用范围：滚齿：加工过程是连续的，生产率高，加工的操作和调整十分简便，比插齿具有更好的通用性；滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确地齿距，合用于绝大多数的齿轮的加工。插齿：一把插齿刀可以加工出模数相同而齿数不同的齿轮，此外它尚有一些特殊的用途。合用于内齿，精密齿条等别的齿轮刀具难以加工的齿轮。为什么插齿加工的齿形精度较高：插齿加工是一种运用平行轴线齿轮呲合原理进行齿轮加工的展成切齿方法，并可以通过改变切削用量来增长包络刃数，故插齿加工加工的齿形精度较高。螺纹加工有那几种方法？各有什么特点？车削加工：加工生产率低，劳动强度大，对工人的技术规定较高用盘铣刀铣：生产率较高，劳动强度不太大，常用于成批生产旋风铣削螺纹：切削速度高，走到齿数少，加工生产率高，合用范围广，并且其所用的刀具为普通硬质合质切刀，成本低，易换易磨。攻内螺纹：加工精度高，稳定套切外螺纹：根牙套螺纹可用于各种批量的生产搓螺纹，滚螺纹：螺纹机械强度高，材料运用率高，加工过程自动化限度高，螺纹表面质量好，在螺栓，螺钉，螺母等标准间的大量生产中得到广泛应用。螺纹磨削：用于精度规定高的传动螺纹和测量螺纹的精加工研磨螺纹：加工出来的螺纹表面质量和精度规定都很高。第七章1定位、夹紧的定义是什么？定位与夹紧有何区别？答：定位：就是使工件在机床上或夹具中占据一个对的位置的过程。夹紧：对工件施加一定的外力，使工件在加工过程中保持定位后的对的位置并不发生变动的过程称为夹紧。 一般夹紧面和定位面是重合的,否则会引起工件变形和定位不准.允许加一定的辅助支承供夹紧使用,但不能破坏定位基准2、机床夹具有那几个部分组成？各部分的作用是什么？连接元件：保证工件的尺寸和位置精度，将夹具与机床进行连接，使工件相对于机床有准确的位置和方向对刀装置：拟定刀具的最终位置引导元件：拟定刀具与工件的位置3、什么叫六点定位原理？什么叫完全定位？六点定位：任何一个装置尚未拟定的工件，在空间直角坐标系中均有六个自由度，即沿三维空间坐标系X、Y、Z的移动和转动，要使工件在机床或夹具上对的定位就必须限制或约束工件的自由度，采用空间分布的六个定位支承点，分别与工件定位基面接触，每个支承点限制工件的一个自由度，便可将工件的六个自由完全限制，从而使工件的空间位置唯一拟定完全定位：六个自由度被六个点完全限制的定位方式即为完全定位4、什么叫欠定位？为什么不能采用欠定位？试举例说明 指必须加以限制的自由度没有被限制的不良结果，欠定位影响加工，难以保证加工精度5、辅助支承的作用是？为什么它与可调支承在功能和结构上的区别是什么？作用是：起支承作用，用于增长工件的支承刚性和稳定性，防止在切削时因切削力的作用使工件发生变形，影响加工精度。可调支承可用作辅助支承，反之不行。6试分析题7-6图中的定位元件所限制的自由度，判断有无欠定位或过定位，并对方案中不合理处提出改善意见。答：a）V型块1限制了工件，自由度；y xV型块2限制了工件 自由度；zz V型块3限制了工件 自由度； 定位方式属于完全定位。b支承平面：，自由度；V形块1，V形块2：。；不完全定位，无不合理处。c）平面限制了，自由度；短定位销限制了，自由度；固定V型块限制了，。属于过定位。将固定V型块改为活动V型块。8、试分析题7-7图所列加工零件所必须限制的自由度；选择定位基准和定位元件，并在图中示意画出。题图7-7a在小轴上铣槽，规定保证尺寸H和L；题7-7b图在支座零件上加工两孔，保证尺寸A和H。题7-7图答：a） 定位基准选外圆柱面和侧面。b）H的设计基准为底面，可限制工件、；A的设计基准为大孔，可限制，。第九章1、 什么是机械制造工艺过程？重要涉及哪些内容？凡是直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。重要有：原材料的运送、保管和准备；生产的准备工作；毛坯的制造；零件的机械加工与热解决；零件装配成机器；机器的质量检查及运营实验；机器的油漆、包装和入库2、 某机床厂年产C6136N型卧式车床500台主轴备品率10%，废品率4%，求该主轴的年生产大纲，说明是那种类型的生产 500*1*（1+10%）*（1+4%）=572 属于中批量生产3、 a，倒角 b，孔应当用钻床加工 c，加越程槽 d，改为中间孔大，两边孔小，便于加工 e，把越程槽、键槽统一尺寸 f，将凸台去掉 g，将左侧打通加工，然后加盖密封 h，两圆柱孔不应相交5、 定位基准为： 平面+削边销（定位10）+销钉（30）6、7、 在铸造时内孔2与外圆1有偏心 与外圆有较高同轴度的内孔应如何选择粗基准？内孔2的加工余量均匀，应如何选择粗基准？外圆 内孔8. 、通常孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小，试选择粗、精基准外圆为粗基准，内孔为精基准（通常加工余量小的为粗基准）9、 何谓“工序集中”“工序分散”？各有何优缺陷？发展趋势是那一种? 工序集中：在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工就集中在少数几道工序里完毕，这样，工艺路线短，工序少。 优缺陷：在工件的装夹中，可以加工多个表面（减少安装误差）可以减少机床的数量，减少操作人员，节省车间面积，简化生产计划和生产产组织工作机床结构复杂，精度高，成本高（缺陷） 工序分散：在每道工序总安排的加工内容少，把零件的加工内容分散在很多工序里完毕，工艺路线长，工序多。优缺陷：机床设备、安装、夹具等工序装备的结构简朴，调整比较容易，能较快的更换、生产不同的产品对工人的技术水平规定较低目前的发展趋势是工序分散10、 试述机械加工过程中安排热解决工序的目的及安排程序 在粗加工前进行预备热解决，以消除毛坯制造时产生的内应力，改善工件材料力学性能和切削加工性能；最终热解决安排在半精加工后、精加工之前（以便在精加工时纠正因其产生的变形），以提高零件的硬度和耐磨性