农业东路站主体结构施工专项方案毕业论文初稿.doc

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目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 2
1、概况说明 2
2、结构施工分段及顺序 3
三、施工布署 4
1、总体布署 4
2、施工管理 4
3、材料计划表 5
4、劳动力配置 6
5、施工计划 6
6、浇注方式和顺序及施工荷载要求 6
四、防水施工： 7
1、结构自防水： 7
2、结构外防水 7
五、钢筋施工： 13
1、钢筋工程施工工艺: 13
1.1 钢筋加工制作 13
1.2 钢筋焊接 13
1.3 钢筋绑扎与安装 14
六、模板工程 18
1、模板及支架体系的选择 18
2、模板工程施工 18
2.1 侧墙模板 19
2.2 中（顶）板及中板梁模板 20
2.3 模板工程施工工艺: 21
七、混凝土工程 24
1、混凝土原材料及配合比 25
2、混凝土运输及输送 25
3、混凝土浇筑及振捣 27
4、混凝土拆模与养护 32
八、预埋件和预留孔洞的施工 32
1、预留孔、预埋件施作流程下图所示 32
2、预留孔、预埋件施工 33
九、施工测量 34
1、施工用加密点复测 34
2、趋近测量 34
3、基坑联系测量 34
4、地下控制测量 35
4.1 地下导线测量 35
4.2 地下高程控制测量 35
5、施工测量 35
6、施工监测 35
十、施工保证措施 35
1、 质量保证措施 35
1.1 质量控制指导原则及措施 35
1.2 质量组织机构 36
1.3 质量保证措施 36
2、安全保证措施 38
3、环保保证措施 40
3.1 防止大气污染 40
3.2 防止水污染 40
3.3 防止噪声污染 40
3.4 确保工人身体健康 40

2
郑州市轨道交通农业东路站
主体结构施工方案
一、编制依据
1、农业东路站主体结构、主体建筑、防水施工图纸
2、地铁施工相关规范及国家关于建筑施工强制性条文；
《地下铁道工程施工及验收规范》 (GB50299-1999)
《地下工程防水技术规范》 (GB50108-2008)
《地铁设计规范》 (GB50157-2003)
《地下铁道工程施工及验收规范》 (GB50299-1999)
《地下防水工程质量验收规范》 (GB50208-2002)
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 (GB50204-2002)
《砼泵送施工技术规程》 JG/T 10-95
《钢筋焊接及验收规程》 JGJ 18-2003 J253-2003
《建筑地基处理技术规范》 DBJ 15-38-2005
《工程测量规范》 (GB50026-2007)
《建筑变形测量规程》 JGJ/T 8-97
《钢管支模架扣件》 (GB15831)
《建筑施工高处作业安全技术规范》 (JGJ80-91)
《建筑施工安全检查标准》 (JGJ59-99)
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 (JGJ130-2001)
《木结构设计规范》 (GB50005-2003)
《建筑结构荷载规范》 (GB50009-2001)
《混凝土模板用胶合板》 (ZBB70006-88)
《混凝土结构工程施工及验收规范》 (GB50204-2002)
《建筑施工手册（第四版）》
3、我公司现阶段的施工管理经验及历年来承担广州、北京、南京、深圳地铁工程的施工经验。
二、工程概况
1、概况说明
1）主体结构
本工程车站采用双层双跨钢筋混凝土箱形框架结构，采用明挖顺作法施工，结构形式为地下两层岛式站台。车站总长192.6m。主体结构底板厚度为900mm（端头井为1000mm），中板厚度为400mm，顶板厚度为800mm（端头井为900mm），结构侧墙厚底为600mm（端头井为700mm），主体结构抗浮措施采用围护结构冠梁兼压顶梁。
混凝土强度等级：
中柱：C50
顶板，中板，底板，侧墙及顶、中、底纵梁：C30
底板下垫层：C20
顶板、顶梁、底板、底梁，侧墙及端墙等与土壤相接构件采用防水混凝土，防水混凝土抗渗等级为S10。

车站主体结构横剖面图
设计概况表
1
建筑面积(m2)
总建筑面积
11409.5
2
层数
地下
2层
3
结构形式
基础类型
钢筋混凝土框架结构
结构类型
两跨双层框架结构
4
地下防水
结构自防水
C30（S10）混凝土
材料防水
双层1.2㎜厚反粘性合成高分子自粘胶膜防水卷材和聚氨脂涂膜
5
结构断面尺寸（mm）
基础底板厚度
900mm/1000mm
外墙厚度
600mm/700mm
中板厚度
400㎜
顶板厚度
800㎜/900㎜
6
楼梯结构形式
现浇钢筋混凝土

7
施工缝设置
环向设置在纵向柱距1/3跨附近
2）主体结构防水
防水等级：车站主体、出入口通道及风道的防水等级均为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。
防水设计遵循“以防为主，刚柔相济，多道设防，因地制宜，综合治理”的原则，并遵照《地下工程防水设计规范》，《地铁设计规范》进行施工。主体结构（顶板、底板、侧墙、端墙）均采用高性能防水抗裂混凝土，设计抗渗等级为S10，根据本工程的施工工法特点，主体结构外侧设全外包柔性防水层，其中底板及侧墙防水层选用预铺反粘型防水卷材，外防内贴法施工；顶板外侧选用优质单组分聚氨酯涂料，外防外涂法施工；施工缝、变形缝等薄弱部位均做相应加强处理。
2、结构施工分段及顺序
目前东侧基坑车站主体结构纵向共分为三段进行施工。从东向西依次为第1、2、3段。长度分别为第一段17m，第二段11.3m，第三段13.8m，具体分段如下图。

主体结构施工分段示意图
三、施工布署
1、总体布署
车站主体结构平面施工分3段，施工顺序为自底板逐层向顶板进行施工。
结构施工顺序：底板施工至底板倒角上0.5米，站台层侧墙施工与中板同时施工，施工至中板上0.5米，站厅层侧墙与顶板整体浇注完成。
结构拆撑顺序：标准段待底板强度达到设计强度的80%后，拆除第三道钢支撑进行施工站台层侧墙和中板，待中板强度达到设计强度的80%后，拆除第二道钢支撑施工站厅层侧墙及顶板；端头井待底板强度达到设计强度的80%后，拆除第四道钢支撑，将站台层侧墙浇注至第三道钢支撑下0.5米，待该侧墙强度达到设计强度的80%后，根据监测变化情况决定是否进行换撑，然后拆除第三道钢支撑，其余同标准段施工顺序。
搭设顺序为：测量放线→安放立杆底座（并固定）→树立杆→安装底层（第一层）横杆→安装斜杆→接头销紧→安装上层立杆→紧立杆连接销→安装横杆→直到达到设计高度→安装顶杆→安装顶撑。
2、施工管理
主体结构施工工序多，质量要求高，为了保证支模架施工质量、加强现场施工组织管理并做好工序衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。
本工程实施项目法进行施工管理，从技术、安全、质量、计划、合同、文明施工及成本和信息管理上严格按照施工规范及要求进行科学管理，施工过程中人员职责与组织管理确保工程一次验收合格率100%，优良率95%以上。
施工过程中，各工序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督，并及时处理施工中遇到的技术问题，及时反馈信息。质量监察工程师根据质量总目标，进行施工质量检查，使工程能按合同、设计、规范要求施工；进行隐蔽工程的检查评定。安全负责人负责施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作。物资设备部门负责人根据工程进度情况，合理组织原材料的采购、验收、和保管；负责各种原材料、机具、设备的合理调配，对工程所用的材料、机电设备的质量和管理负责。
3、材料计划表
材料机械设备表
名称
规格
数量
钢管
ф48х3.5
58000m
扣件
直角扣件
58000支
旋转扣件
3000支
对接扣件
4230支
顶托

5100支
安全带
自动锁紧式
30副
安全帽
加固式厚
150顶
方木
10cmх10cm
280m3
钢筋切断机
GQ-40
2
钢筋弯曲机
GW-40
2
交流电焊机
BX-300
8
钢筋调直机
GT6/12B
1
插入捣固器

10
钢筋削丝机
GJJ40
2
锯木机

1
桁吊
16t
1
倒链

4

4、劳动力配置
劳动力计划表
序号
工种
人数
1
木工
20
2
架子工
20
3
钢筋工
30
4
吊装工
8
5
混凝土工
20
6
普工
10
7
维修工
4
8
电工
2
5、施工计划
序号
工程名称
工期（d）
开始时间
完成时间
1
东侧基坑综合接地施工
31
2009.8.20
2009.9.20
2
东侧基坑垫层施工
37
2009.8.25
2009.10.1
3
东侧基坑防水施工
112
2009.8.25
2009.12.15
4
东侧基坑底板施工
47
2009.9.1
2009.10.17
5
东侧基坑站台层侧墙施工
46
2009.9.15
2009.10.31
6
东侧基坑中板施工
47
2009.9.21
2009.11.7
7
东侧基坑站厅层侧墙施工
48
2009.10.1
2009.11.17
8
东侧基坑顶板施工
56
2009.10.15
2009.12.10
6、浇注方式和顺序及施工荷载要求
本工程砼浇注方式全部采用泵送。
1）本车站主体结构按照明挖顺做法施工，即从车站东端向西端按Z1~Z18段逐段进行施工，“纵向分段，竖向分缝”分工序作业，每段从下到上顺作施工。
2）分段长度综合考虑诱导缝、结构受力、一次砼灌注能力、砼水化热、结构防水、抗裂、砼收缩与徐变等的影响，并结合本车站的具体特点综合考虑。施工分段划分的原则如下：
A、施工缝设置于纵梁弯矩、剪力最小的地方，即跨距1/4~1/3位置。
B、分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口及侧墙上的通道位置尽量错开，错不开的要加强施工缝施工质量控制。
C、施工缝尽量考虑放在诱导缝处，施工分段长度一般考虑在12~20m左右。
四、防水施工：
1、结构自防水：
农业东路站顶板、侧墙、底板均采用C30、S10防水砼，施工中严格控制其配合比，认真贯彻施工要求，保证结构的防水质量。
在保证结构安全和耐久性的前提下，采用低水化热的水泥，，强度等级不宜低于42.5MPa，加 入矿物掺合料的防水混凝土的单位用量一般不小于280kg/m3，同时胶凝材料（水泥+掺合料）的最小用量为320 kg/m3，最大用量为420 kg/m3，最大水胶比为0.42。
浇注砼的基面上严禁有渗漏水及明水，如有明水应做好堵漏和引排工作，避免带水作业；模板应平整，拼装严密不漏浆，并有足够的刚度和强度，吸水性好，下沙西站采用模板均采用钢模板；严禁砼在运输和灌注中加水；严格控制入模强度，砼内外温度差应不大于25℃。
砼坍落度控制在12~14cm，对中、底板砼如出现沁水，需及时用海绵将水吸干，并用抹子揉搓；加强砼的养护，对于顶、中、底板应尽量采用蓄水养护；对于侧墙采用保水的覆盖层进行养护，养护时间不小于14d。在气温底的天气，混凝土浇注完毕即覆盖塑料薄膜，初凝后覆盖毛毡子保温养护。
2、结构外防水
农业东路站的防水体系为：顶板采用单组分聚氨脂防水涂料，铺设细石混凝土保护层；侧墙采用合成高分子预铺式冷自粘防水板，变形缝设35cm宽中孔型中埋式刚边橡胶止水带，施工缝处设镀锌钢板止水带以及水泥基渗透结晶型防水材料，车站主体标准段防水图如下：

结构防水示意图
底板结构为底板垫层、底板防水卷材、保护层、底板防水混凝土，底板施工前将地基整平、压实，确保达到设计承载力。在底板防水材料铺设过程应该采取以下施工工艺：
1）、处理好底板和侧墙等转角部位的附加防水卷材；
2）、铺贴转角部位的附加防水卷材，转角上翻至侧墙时采用挂铺法施工，施工工艺同侧墙防水层施工；
3）、底板防水材料主要为合成高分子自粘胶膜防水卷材，施工时采用空铺法，将卷材对准基准线干铺于基层上，相邻卷材之间为搭接，长、短边搭接宽度不小于100mm 。搭接前，先揭除卷材搭接边处的隔离膜。粘贴后，随即用胶辊用力滚压排出空气，使卷材搭接边粘接严密（若温度较低，可用热风枪等工具将防水卷材粘结面稍稍加热，以利于粘结牢固。
4）、采用双层卷材时，上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开1/3—1/2幅宽，且两层卷材不得相互垂直铺贴。相对薄弱部位采用专用密封膏密封。
5）、防水层施工完毕后，揭掉卷材上表面的隔离膜，并尽快进行保护层施工。
施工时候卷材防水层的基面应平整牢固、清洁干燥。铺卷材严禁在雨天、雪天施工；五级风以上时不得施工，冷粘法施工气温不宜低于5°，热熔法施工气温不宜低于-10°，采用热熔法或冷粘法铺贴卷材，应该符合下列规定：
a、底板垫层混凝土平面部位的卷材宜采用空铺法或点粘法，其它与混凝土结构相接触的部位采用满粘法；
b、铺贴立面卷材防水层时，应采取防止卷材下滑的措施；
c、卷材接缝必须粘贴封严。接口应用材性相容的密封材料封严，宽度不小于10mm。
6）、水泥基渗透结晶防水涂料
水泥基渗透结晶型防水涂料主要用于积水坑、池内防水、施工缝防水处理，防水层厚度不小于1mm，用量不小于1.5kg/m2。
2.2侧墙防水
侧墙防水采用外防内贴法施工。
清理基层，围护结构内表面抹砂浆找平层，厚度不小于20mm；铺贴转角部位的附加防水卷材； 铺贴大面卷材采用挂铺法，使卷材临时贴附于基面上；卷材铺好后，应采取临时固定及保护措施，长短边搭接时将防水卷材长短边的隔离膜揭除，再用小压辊压实。长短边搭接宽度均不小于120mm，相对薄弱的部位采用专用密封膏密封，侧墙混凝土浇筑前揭除防水卷材上表面的隔离膜。
侧墙部分采用防水卷材时候应该注意以下几点：
1）、用射钉加垫片按500mm—1000mm（以卷材固定、搭接顺平为准）间距将卷材固定于基层上；
2）、长、短边粘贴搭接：将卷材长、短边的隔离纸揭除，再用下压辊压实，长、短边搭接宽度均不小于120mm；
3）、相对薄弱部位采用专用密封膏密封，侧墙混凝土浇注前揭掉卷材上表面的隔离膜，施工前，基层阴阳角、预埋件、穿墙管等部位进行密封或加强处理。
2.3顶板防水
农业东路站顶板防水层采用单分组聚氨脂防水涂料，防水层采用多道（3-5道）涂刷，其具体的施工要点如下：
施工流程：现场清理——基层面修整——各节点处理——第一层纵向涂刷——检查各部位质量及修补——第二层横向涂刷——第三层纵向涂刷——350#纸胎油毡隔离层――保护层施工。
现场清理：用铁铲、扫帚等工具清除基面垃圾，必要时用清水冲洗，如遇到油污物质，采用二甲苯清洗，钢筋砼有严重缺损部位，需用聚合物砂浆修补平整，基面有跑砂现象，则需要重新抹上砂浆进行修整，并确保基面无积水现象。
顶板转角处理
顶板与围护结构处的转角合成高分子预铺式冷自粘防水卷材要高出顶板50cm，待顶板2.5mm的聚氨酯防水层涂刷完毕后，把防水板弯折至顶板上，与聚氨酯防水层粘结牢靠，防水板搭接处不小于30cm；顶板有上翻梁的部位阴角首先施工50×50mm的水泥砂浆倒角作为过度，涂刷1.0mm聚氨酯防水加强层，在防水加强层上涂刷2.5mm的聚氨酯防水层与顶板进行大面积的涂刷，阳角部位涂刷1.0mm聚氨酯防水加强层，在进行2.5mm的防水层涂刷。
涂料的配制及施工，必须严格按涂料的技术要求进行。涂料防水层的总厚度应符合设计要求（本设计的防水涂料厚度为2.5mm），涂刷或喷涂，应待前一道涂层实干后进行，涂层必须均匀，不得漏刷漏涂，施工缝接缝宽度不应小于100mm。
2.4施工缝部位防水
底板、顶板及侧墙施工缝均采用卷材防水加强+中埋式钢板止水带；中板施工缝采用遇水膨胀止水条。
2.5变形缝部位防水
底板及侧墙变形缝采用卷材防水加强层+外贴式橡胶止水带+中埋式钢边胶止水带+防水嵌缝材料；顶板变形缝采用涂料防水加强层+中埋式钢边胶止水带。
中埋止水带设置位置应该准确，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合；止水带应该妥善固定，顶、底板内止水带应成盆状安设，止水带宜采用专用钢筋套或扁钢固定，本设计采用主体结构中的钢筋夹紧加固；中埋止水带先施工一侧混凝土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。止水带的接缝宜为一处，应设在边墙较高位置上，不得设在结构转角处，结构宜采用热压焊；中埋式止水带在转弯处宜采用直角专用配件，并应该做成弧形，钢边止水带的转角半径不小于300mm，且转角半径应该随止水带的宽度增大而相应的加大。
穿墙管的主管在浇筑混凝土前埋设，其中部设置止水环或遇水膨胀止水条等。
2.6结构自防水施工方法
车站顶、底板、侧墙等均采用高性能补偿收缩防水混凝土，利用微膨胀混凝土在结构中产生的预压应力，防止或减轻混凝土硬化过程产生的收缩裂缝，提高混凝土的抗裂防渗性能，从而实现混凝土结构自防水。
1)、对防水混凝土生产的要求
主体结构混凝土为C30防水混凝土，混凝土耐侵蚀系数不小于0.8。混凝土生产应符合如下要求：
（1）混凝土的原材料和配合比、最低强度等级、最大水胶比和单方混凝土的胶凝材料最小用量等应符合耐久性要求，满足抗裂、抗渗、坑冻和抗侵蚀的需要。
（2）混凝土必须采用招标文件规定的水泥生产厂家所生产的水泥。水泥进仓要有出厂合格证、质检报告，并按规范规定抽样检验，合格后方能使用。
（3）应优先采用水化热低的水泥，所用水泥7天的水化热应小于250kJ/kg，强度等级不宜低于42.5MPa，宜采用水化热低的水泥。
（4）在加入矿物掺合料的防水混凝土的单位水泥用量一般不小于280满280kg/m3，同时胶凝材料（水泥＋掺合料）亦不小于320kg/m3，最大用量为420kg/m3。
（5）混凝土抗渗标号不小于S10。
（6）严格控制水灰比，最大限制为0.42。
（7）合理选择骨料粒径及级配、砂率，并通过添加优质粉煤灰或磨细矿渣等活性掺和料及高交减水剂等措施，确保混凝土的和易性，提高混凝土结构的后期强度及耐久性。粗骨料的最大公称粒径不宜超过混凝土保护层厚度2/3，且不大于30mm；不得使用碱活性骨料；砂采用中砂；粉煤灰采用来料均匀、各项性能指标稳定的一级灰，掺量宜为胶凝材料总量的20%~30%。
（8）最大氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15%。
（9）混凝土宜使用非碱活性骨料；当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量为3.0kg/m3。
（10）配置混凝土的骨料质地应均匀坚固，粒形和级配良好，空隙率小。粗骨料的压碎指标不大于10%，吸水率不大于2%。
（11）拌制混凝土用水采用生活饮用自来水。
（12）控制水灰比、泵送混凝土坍落度、砂率、灰砂比在规范允许范围内。
（13）根据设计要求，进行混凝土配合比设计，通过试配提出施工混凝土配合比，然后履行报批手续。
（14）车站顶、底板、侧墙等与土壤或水直接接触的构件均应采用高性能补偿收缩防水混凝土，以满足本工程超长无缝结构的防水抗裂要求。混凝土设计抗渗等级不小于S10。采用掺膨胀剂的补偿收缩混凝土，强度等级、抗渗标号、水中养护14d的限制膨胀率为0.025%。配制补偿收缩防水混凝土时应使用高性能、多膨胀源的膨胀剂。
（15）配制高性能混凝土所掺入的膨胀剂、密实剂、减水剂、防水剂、引气剂、复合型外加剂等处加剂，其品种和掺量应经试验确定。所有外加剂应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求。
2)、对搅拌车运输、泵送车输送混凝土的要求：
（1）混凝土到达现场后核对混凝土标号、坍落度、拌制时间等，并在现场作坍落度核查，允许±1～2cm误差，超过时立即通知混凝土搅拌站调整。严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。
（2）从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则要重新搅拌合格后方可卸料。
（3）混凝土输送泵车保持良好状态。
（4）输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时分段进行，接好一段，能泵出混凝土后方接长下一段。
（5）输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土。
（6）输送混凝土过程中，受料斗内保持足够混凝土。
（7）混凝土必须保证供应，以保持连续作业。
3)、防水混凝土浇筑施工
（1）混凝土结构内的钢筋、扎丝、预埋件不得接触模板，保证满足设计保护层厚度。验仓合格后，方可浇筑混凝土。
（2）结构混凝土板采取分层、分幅浇筑，幅宽1.0～2.0m；结构混凝土墙分层对称浇筑。每层厚度：插入式振捣器，不大于300mm；表面振捣器，不大于200mm。
（3）落差大于1.5m时，使用串筒或导管浇筑混凝土，以免混凝土离析。混凝土浇筑保持浇筑面坡度基本相同，缩小混凝土暴露面，加大浇筑强度，缩短浇筑时间，薄层浇筑，循序渐近，一次到顶，以防止产生混凝土浇筑冷缝，提高混凝土的防裂抗渗性能。
（4）施工中确保混凝土保护层设计厚度。保护层垫块可用细石混凝土制作，垫块强度高于构件本体混凝土。
（5）暴露于大气中的新浇混凝土表面应及时浇水或覆盖湿麻袋、湿棉毡等进行养护。根据现浇混凝土使用的胶凝材料的类型、水胶比及气象条件等确定潮湿养护时间。
（6）混凝土的入模温度应视气温而调整，在炎热气候下不宜高于气温且不超过28℃，负温下不低于12℃。对于构件最小断面尺寸在300mm以上的低水胶比混凝土结构，混凝土的入模温度宜控制在25℃以下。混凝土入模后的内部最高温度不高于70℃，构件任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差不高于20℃，新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土的温差不大于20℃，混凝土的降温速率最大不超过2℃/d。
（7）混凝土浇筑后应仔细抹面压平，抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
（8）在变形缝处进行“二次振捣”，排除泌水和空气，捣实空隙，以增加混凝土的密实性。在预埋件、钢筋稠密等处和预留孔洞等处均加强振捣，但同时防止过振。
（9）混凝土达到设计强度后方可拆模。
（10）每车测定混凝土坍落度。对掺引气剂的防水混凝土含气测定，每班不少于一次。
（11）按规范要求制作足够的混凝土试块，混凝土试块养护期不少于28天。
（12）做好混凝土的养护工作。顶板和底板采用铺盖草袋、麻布、苫布等并洒水养护，侧墙采用喷淋养护，养护时间不少于14天。
4)、防水混凝土质量检验
（1）混凝土保护层厚度。通过钢筋保护层厚度检测仪的无损探测，确定现场混凝土保护层的实际厚度；
（2）混凝土保护层的密实性。一般通过回弹仪试验测定构件表层混凝土的抗压强度，间接推定混凝土保护层的密实性。测定宜在28天左右的龄期进行，要求测得的强度平均值不低于预先规定的数值；
（3）根据耐久性要求，现场进行质量检验并形成记录报告。
(4)、严格控制钢筋混凝土结构主筋净保护层厚度，钢筋混凝土构件受力主筋的保护层最小厚度（mm）按下表取值：
构件类别
底板、顶板
侧墙
中板
中柱
站台板、楼梯等其它内部构件
外侧
内侧
外侧
内侧
保护层厚度（mm）
50
40
50
40
30
35
25
五、钢筋施工：
本段施工时注意以下几点：
1) 注意同车站主体与附属结构接口部位钢筋施工及各种预埋钢筋的埋设。钢筋施工前仔细对照结构图和建筑图，确保预埋钢筋安装正确。
2) 根据农业东路站现有结构设计图纸，基坑端头井处衬砌结构梁、板、柱布置密集，结构较为复杂，应加强现场钢筋施工管理，实行现场多级检查机制，保证钢筋施工的顺利高效进行。
1、钢筋工程施工工艺:
1.1 钢筋加工制作
① 进场钢筋时检查有出厂合格证及试验报告单。
② 钢筋进场时分批抽样进行物理力学试验。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常）时，补作化学成份分析试验。
③ 钢筋的型号如需调换、替代时先征得设计公司的同意，并得到监理工程师认可。
④ 钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋的表面保证洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
⑤ 钢筋曲折段平直，无局部曲折。调直钢筋时按下列规定执行：
A、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
B、冷拔低碳钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。
⑥钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。
⑦箍筋末端作成弯钩，弯钩形式按设计要求。
详见“钢筋加工允许偏差表”。
1.2 钢筋焊接
①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均符合设计要求和有关规定。
②进口钢筋焊接进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后使用。
③焊接成型时，焊接处无水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折需校直或切除。
④钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
⑤钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后施焊。焊工持证上岗，并在规定的范围内进行焊接操作。
⑥轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。普通混凝土中直径大于22mm的钢筋和轻骨料混凝土中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均采用焊接。
对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋 的接头，当直径大于32mm时，采用焊接。
⑦对有抗震要求的受力钢筋的接头，采用焊接。当采用焊接时接头应符合下列规定：
A、纵向钢筋的接头，对一级抗震等级，采用焊接接头。
B、框架底层柱、剪力墙加强部位纵向钢筋的接头，对一、二级抗震等级，采用焊接接头。
C、钢筋接头不设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。
⑧盾构预留孔用钢筋接驳器,以便后期施工钢筋连接。
⑨钢筋闪光对焊接头和电弧焊接头机械性能与允许偏差详见“钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表”、“钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表”。
1.3 钢筋绑扎与安装
①所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等符合设计要求。
②焊接成型后的网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑砼时无松动或变形。
③绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。
④当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用焊接贯通。
⑤钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。
⑥在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
⑦钢筋的绑扎符合下列规定：
A、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。
B、板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，全部扎牢。
C、梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置。
D、在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45°角，对多边形柱为模板内角的平分角。
⑧绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差和钢筋安装允许偏差，按下表规定执行。
详见“绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表”及“钢筋安装允许偏差表”。

18

钢筋加工允许偏差表
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验频率
检 验 方 法
范 围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根（每一类型抽查10%且不少于5根）
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5 -10
1
3
弯起
钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0-10
1
4
箍筋尺寸
0 5

2
用尺量,宽、高各计1点

钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表
序号
项 目
允许偏差
检 验 频 率
检 验 方 法
范 围
点数
1
杭拉强度
符合材料性能指标
每件（每批各抽3件）
1
《GB228-76金属拉力试验执行》
2
冷弯
1
3
接头弯折
不大于4度≯0.1d且≯2mm
每件（每批抽10%且不少于10件
1
用刻槽直尺和木楔塞尺量最大值
4
接头处钢筋
轴线的偏移
1

钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表
序号
项 目
允 许 偏 差
检 验 频 率
检 验 方 法
范 围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每个接头
（每批抽检3件）

《GB228-76金属拉力试验执行》
2
帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.5d
每件(每批抽10%且不少于10件
1
用焊接工具和尺量
3
接头处钢筋轴线的弯折
4度
1
4
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3mm
1
5
焊缝厚度/宽度
0.05/0.5d
1
6
焊接长度/咬合深度
-0.05/0.5d
2
7
搭接焊表面上气孔及夹渣数量大小
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3个

绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
网的长、宽
±10
2
网眼尺寸
±20
3
骨架的宽及高
±5
4
骨架的长
±10
5
箍筋间距
±20
6
受力钢筋
间 距
±10
排 距
±5

钢筋安装允许偏差表
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
顺高度方向配置两排以上受力筋的排距
±5
每个构件或构筑物
2
用尺量
2
受力钢筋间距
梁、柱
±10
2
在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
±10
2
基础
±20
4
3
箍筋间距
±20
5
用尺量
4
保护层厚度
梁、柱
±5
每个构件或构筑物
5
用尺量
板、墙
±3

基础
±10

5
同一截面内受拉钢筋接头截面占钢筋总截面积
≯25

点数计算截面面积

注：同一截面指30d，长度500mm，d为一根受拉筋的直径。
（4）预埋钢筋注意事项
预埋钢筋施工时注意以下几点：
①在结构钢筋绑扎完成后，用全站仪在钢筋网片上准确放设出预埋钢筋位置。
②预埋钢筋与结构钢筋网片点焊接，锚固深度满足有关规范要求。
③预埋钢筋露出结构部分接头要相互错开。
④砼浇筑过程中，避免砼输送管或振捣器碰撞预埋钢筋，一旦碰撞，重新固定于原来位置。
六、模板工程
1、模板及支架体系的选择
模板支架系统采用扣件式钢管脚手架，步距、纵距及横向间距均为75cm，中板大龙骨间距为75cm，小龙骨间距为45cm，采用10×10cm方木，侧墙龙骨采用[16槽钢靠带间距75cm，斜撑采用工20工字钢和φ48钢管。
主体结构腋角、梁、板模板采用双覆膜竹胶板，侧墙模板采用钢模板模板支撑采用10×10cm方木，变形缝采用木模作堵头，一般施工缝处采用快易收口网。
主要施工机具采用圆锯、压刨、手锯、钉锤、电钻、水平尺、钢卷尺、大锤等。
中板混凝土强度达到70%时方可拆除模板，在中板混凝土强度到达80%时才可以开始上一层侧墙及中板混凝土的浇筑。
2、模板工程施工
主体结构侧墙及板结构施工支架系统见下示意图。

结构施工模板支架体系横断面示意图

结构施工模板支架体系纵断面示意图
2.1 侧墙模板
侧墙模板由扣件式钢管支架加侧墙顶托和[16槽钢靠带以及钢模板组成。侧墙模板斜撑下侧采用I20工字钢，上侧采用φ48钢管斜撑，施工方法为：
1) 在底板上预埋40cm长φ28钢筋（其中25cm锚入砼中），其纵向间距为0.75m，排数根据墙高而定，一般排间距控制在1.5～2m。
2) 先安装模板并调节内侧结构尺寸和垂直度，然后施工竖向工字钢靠带和斜向支撑。
3) 侧墙模板设计详见“侧墙模板细部设计图”

侧墙模板施工细部设计图
2.2 中（顶）板及中板梁模板
1) 中（顶）板模板安装工艺：
搭设支架→安装横纵木楞→调整中（顶）板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高、平整度
2) 工艺流程：
支立杆
办预检
铺竹胶板模板
校正标高
安装横纵钢(木)楞

① 支架搭设前，清理底板上杂物。支架的支撑（扣件式）从一侧开始，依次逐层搭设，同时在支撑的中间按规范要求搭设纵、横向斜杆以及扫地杆，立杆下部安装脚手架底托，在上部安装可调式顶托。支柱和龙骨间距按模板设计定，支撑的间距为900mm，大龙骨的间距为900mm，小龙骨间距为400mm。
② 支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000～3/1000起拱），并留出中板模板的厚度。
③ 铺设竹胶板：应先铺设整块的竹胶块，对于不够整数的模板，再用小块竹胶板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将竹胶板与下面的木龙骨钉牢，注意，铁钉不宜过多，只要使竹胶板不移位、翘曲即可。
④ 铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与顶面标高，并进行必要的校正。

中板梁处模板施工细部示意图
2.3 模板工程施工工艺:
1) 基本规定
(1) 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
(2) 在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。
模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。
(3) 模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
2) 模板安装
(1) 主控项目
① 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：全数检查。
检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。
② 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
(2) 一般项目
① 模板安装应满足下列要求：
A 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
B 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
C 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
D 对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
检查数量：全数检查。
检验