高速线材车间工艺设计-毕业设计说明书.doc

课 题：年产60万吨高速线材车间工艺设计

指导老师：
学生姓名：xxx
所在院系：材料与冶金工程系
专 业：金属材料与热处理技术
完成时间：2010年5月

xxx冶金职业技术学院
毕业设计任务书

设计题目： 年产60万吨高速线材车间工艺设计
学 号：xxx 学生姓名： xxx专 业： 金属材料及热处理技术
指导教师姓名： xxx 系主任： xxx
一、主要内容及基本要求
主要内容： 1、确定产品方案的编制和金属平衡表，及有关技术条件。
2、确定产品的生产工艺流程和车间平面布置。
3、典型产品的工艺设计方案（原料选取、压下规程、温度制度、速度制度等）。
4、选择主要设备与辅助设备，并确定其参数。
5、轧制力能参数的计算与强度校核(各道次力能参数、咬入条件、轧辊强度、和电机发热校核等。
6、轧制图表和生产能力的计算。
7、绘制主要零件图、车间平面布置图。
基本要求： 1、要求设计方案合理、可行。
2、设计过程中要求独立思考，不得相互抄袭。
3、设计期间要求学生严守学校纪律，不得做与设计无关的事情。
4、设计图纸要求整洁、规
范、线条流畅、布局合理以及数据齐全。
5、要求按设计指导老师规定的设计进度完成整个设计。
6、设计说明书字数在30000以上，要求用A4纸打印。

二、重点研究的问题
1、生产工艺及技术参数确定。
2、设备选择及参数确定。
3、轧制规程的确定。
4、有关参数校核。
5、车间平面布置设计。
三、进度安排
序号
各阶段完成的内容
完成时间
1
布置设计任务，收集资料
第5周
2
制订设计方案
第6周
3
选择生产设备
第7～8周
4
生产工艺设计和轧制规程设计
第9～10周
5
主要力能参数计算
第11～12周
6
绘制孔型图、零件图、平面布置图
第13～14周
7
打印设计说明书
第15周
8
答辩
2013年6月4～7日
四、应收集的资料及主要参考文献
1、应收集的资料：
同类车间主要设备结构及参数，生产工艺参数；车间平面布置，主要设备图。
2、参考文献：
[1] 赵志业主编，金属塑性变形与轧制理论,北京：冶金工业出版社，2005
[2] 熊及滋主编，压力加工设备,北京：冶金工业出版社，2005
[3] 温景林主编，压力加工车间设计，北京：冶金工业出版社，2002
[4] 赵家骏，柳谋渊，热轧带钢生产知识问答（第2版），北京：冶金工业出版社，2004
…………
xxx冶金职业技术学院毕业论文（设计）答辩问题

专业
金属材料与热处理技术
班级
材料xx班
姓名
xxx
课题
年产60万吨高速线材的车间工艺设计
答
辩
问
题

答辩委员：
年 月 日

xxx冶金职业技术学院毕业论文（设计）评阅表

专业
金属材料与热处理技术
班级
材料0725
学号
xxx
姓名
xxx
课题
年产60万吨高速线材的的车间设计工艺
指
导
教
师
评
语

评定等级

指导教师：
年 月 日

目录
1产品方案及金属平衡表········································································1
1.1产品方案的编制
1.2产品的技术标准
1.3钢铁产品化学成分及力学性能
1.4金属平衡表的确定
2高速线材生产设备及工艺································································13
2.1坯料
2.2钢坯的加热炉和钢坯的加热
2.3轧机
2.4飞剪设备及工艺
2.5QTB控制冷却工艺及设备
2.6线材的精整、运输与成品库
2.7水箱技术参数表
2.8工艺流程
3型钢孔型设计·························································································22
3.1概述
3.2孔型系统
3.3连轧机孔型设计
4轧制压力计算··························································································24
4.1轧制压力计算的公式
4.2轧制的速度制度
4.3典型产品孔型轧制压力的计算
5轧辊强度的校核·····················································································29
5.1型钢轧辊的强度校核
5.2典型产品轧辊强度校核
6电机的校核和咬入条件校核····························································35
6.1电机的校核
6.2典型产品电机的校核
6.3咬入条件校核
7型钢生产车间的生产能力计算及技术经济指标·····················38
7.1轧制工作图表
7.2典型产品的轧机小时产量
7.3轧机年可轧制时间
8典型产品孔型设计················································································40
8.1规格为5.5mm产品孔型设计
8.2其它规格孔型参数列表

xx冶金职业技术学院
1产品方案及金属平衡表
1.1产品方案的编制
产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产的产品名称.品种.规格.状态及年计划产量,是进行车间设计的主要依据,根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺.。
编制产品方案的原则:
1).国民经济发展对产品的要求.根据国民经济各部门对产品数量.质量和品种等方面的需要情况,及考虑当前的急需,又要考虑将来发展的需要.为此.,设计着必须进行产品的社会调查.。
2).产品的平衡.考虑全国生产的布局和配套加以平衡.。
3).建厂地区的条件.生产资源.自然条件.投资等的可能性。.
在进行产品方案编制时,要以以上三点为依据,全面考虑,三者不可偏废.。
对于各类产品的分类.编组.牌号.化学成分.品种.规格尺寸及公差.交货状态.生产技术调件.机械性能要求.验收规格.试样及包装方法等,均按标准规定。若没有标准,就由生产单位和用户共同订立协仪。

表1-1高线生产的产品大纲
序号
型钢品种
成品规格直径/mm
产量
万t/年
比例%
1
热轧盘条普碳钢
Ø 5.5、Ø 6.5、Ø 8、Ø 10、Ø12
30
46
2
焊接用钢热轧盘条
Ø 5.5、Ø 6.5、Ø 8、Ø 10、Ø12
5
7．6
3
混凝土用热轧盘条
Ø 5.5、Ø 6.5、Ø 8、Ø 10、Ø12
10
15．4
4
制丝用中高碳优质热轧盘条
Ø 5.5、Ø 6.5、Ø 8、Ø 10、Ø12
5
7．6
5
制丝用低碳热轧盘条
Ø 5.5、Ø 6.5、Ø 8、Ø 10、Ø12
10
15．4
6
低合金钢
Ø 5.5、Ø 6.5、Ø 8、Ø 10、Ø12
5
7．6

1.2产品的技术标准
1.2.1热轧圆钢和方钢尺寸、外行、重量及允许偏差
（1）圆钢直径和方钢边长及理论中量列于表1-2

表1-2圆钢直径和方钢边长及理论重量
圆钢直径d方钢边长a/mm
理论重量㎏/m
圆钢直径d方钢边长a/mm
理论重量㎏/m
圆钢直径d方钢边长a/mm
理论重量㎏/m
圆钢
方钢
圆钢
方钢
圆钢
方钢
5.5
6
6.5
7
8
9
10
*11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
*23
24
25
26
0.186
0.222
0.260
0.302
0.395
0.499
0.617
0.746
0.888
1.04
1.21
1.39
1.58
1.78
2.00
2.23
2.47
2.72
2.98
3.26
3.55
3.85
4.17
0.237
0.283
0.332
0.385
0.502
0.636
0.785
0.950
1.13
1.33
1.54
1.77
2.01
2.27
2.54
2.83
3.14
3.46
3.80
4.15
4.52
4.91
5.31
*27
28
*29
30
*31
32
*33
34
*35
36
38
40
42
45
48
50
53
*55
56
*58
60
63
*65
4.49
4.83
5.18
5.55
5.92
6.31
6.71
7.13
7.55
7.99
8.90
9.86
10.9
12.5
14.2
15.4
17.3
18.6
19.3
20.7
22.2
24.5
26.0
5.72
6.15
6.60
7.06
7.54
8.04
8.55
9.07
9.62
10.2
11.3
12.6
13.8
15.9
18.1
19.6
22.0
23.7
24.6
26.4
28.3
31.2
33.2
*68
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
140
150
160
170
180
190
200
220
250
28.5
30.2
34.7
39.5
44.5
49.9
55.6
61.7
68.0
74.6
81.5
88.8
96.3
104
121
139
158
178
200
223
247
298
385
36.3
38.5
44.2
50.2
56.7
63.6
70.8
78.5
8605
95.0
104
113
123
133
154
177
201
227
254
283
314
注：1、表中的理论重量，按密度为7.85g/cm3计算。
2、表中带*不推荐使用。
（2）圆钢直径和方钢边长的允许偏差应符合表1-3的规定。
表1-3圆钢直径和方钢边长的允许偏差
圆钢直径d方钢边长a/mm
精度组别
圆钢直径d方钢边长a/mm
精度组别
允许偏差，mm
允许偏差，mm
1组
2组
3组
1组
2组
3组
5.5~7
>7~20
>20~30
>30~50
>50~80
±0.20
±0.25
±0.30
±0.40
±0.60
±0.30
±0.35
±0.40
±0.50
±0.70
±0.40
±0.40
±0.50
±0.60
±0.80
>80~110
>110~150
>150~190
>190~250
±0.90
±1.2
_
_
±1.0
±1.3
_
_
±1.1
±1.4
±2.0
±2.5

(3)圆钢不圆度应符合表1-4的规定。
表1-4圆钢的不圆度
圆钢直径，mm
不圆度，不大于
≤40
公差直径公差的50%
〉40~85
公差直径公差的70%
85
公差直径公差的75%
（4）方钢对角线长度应符合1-5的规定
表1-5方钢对角线长度
方钢边长，a/mm
对角线长度，不小于
<50
公差边长1.33倍
≥50
公差边长1.29倍
工具钢全部规格
公差边长1.29倍
方钢脱方度：方钢在同一截面内，任何两边长之差不得大于公差边长倍50%，两对角线长度之差不得大于公差边长倍70%。
（5）通常长度
钢材通常长度应符合表1-6的规定。
表1-6钢材通常长度
钢类
圆钢直径d方钢边长a/mm
钢材长度ｍｍ
普通钢
≤25
4~10
＞25
3~9
优质钢
全部规格
2~6
工具钢＞75
1~6
（6）方形
圆钢和方钢以直条交货。经供需双方协议亦可盘条交货。
直条圆钢和方钢的弯曲度应符合表1-7的规定。1组弯曲度须在合同内注明。
方钢不得有显著扭转。
圆钢和方钢两端的斜度不得大于该圆钢公称直径或钢公边长的30%。
表1-7直条圆钢和方钢的弯曲度
组别
弯曲度，mm不小于
没米弯曲度
总弯曲度
1
2.5
钢材长度0.25%
2
4
钢材长度0.4%
3
6
钢材长度0.6%
（7）交货重量
通常长度钢材按实际重量交货，经供需双方协议并在合同中注明可按理论量交货。定尺和倍尺长度钢材按理论重量交货。经供需双方协议并在合同中注明可按理论量交货。

1.2.2低碳钢热轧盘条
(1)分类、代号
盘条按用途分拉丝用和建筑或其他用途两类,代号为L(拉丝用)和J(建筑用或其他用途)。
(2)尺寸、外型、重量及允许偏差
盘条的公称直径为:5.5、6.0、6.5、7.0、8.0、9.0、10.0、11.0、12.0、13.0、14.0mm。根据供需双主协议也可以生产其他尺寸的盘条。
盘条的直径允许偏差不大于0.45mm,不圆度(同一截面上最大直径与最小直径的差径)不大于0.45mm。
用连续式轧制的盘条重量,每盘不小于200㎏。其他形式轧机轧制的每盘不小于100㎏。
(3)牌号和化学成分
盘条的牌号和化学成分(溶练分析)应符合表1-8规定。
表1-8盘条的牌号和化学成分
牌号
化学成分,%
脱氧方法
用途
C
Mn
Si
S
P
不大于
Q195
0.06~0.12
0.25~0.50
0.30
0.050
0.045
F、b、Z
拉丝
Q215
A
0.09~0.15
0.25~0.55
0.30
0.050
0.045
F、b、Z
拉丝
B
0.045
Q235
A
0.14~0.22
0.30~0.65
0.30
0.050
0.045
F、b、Z
建筑
B
0.12~0.20
0.30~0.70
0.45

沸腾钢硅含量不大于0.07%;半镇静钢硅含量不大于0.17%;镇静钢硅含量下限为0.12%;Q235沸腾钢锰含量上限为0.60%。
钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%,氧气转炉钢的氮含量不大于0.008%。如供方能保证,均可不做分析。
经供需双方同意,A及钢的铜含量不大于0.35%。此时,供方应做铜含量的分析,并在质量证明书中注明其含量。
钢中砷的含量应不大于0.080%。用含砷矿冶炼生铁的钢，砷含量由供需双方协议规定。如原料中没有砷，对钢中砷含量可不做分析。
（4）交货状态
盘条以热轧状态交货
（5）力学性能和工艺能
供拉丝用盘条的力学性能和工艺性能应条符合表1—9规定。
表1—9供拉丝用盘条的力学性能和工艺性能
牌号
力学性能
冷弯试验180°
d=弯心直径
a=试样直径
抗拉强度σb,MPa不大于
伸长率δ10，%不大于
Q195
420
28
d=0
Q215
420
26
d=0.05a
Q235
470
22
d=a
供建筑及包装竺用途的盘条力学性能和工艺性能应符合表1—10规定。

表1—10供建筑及包装等用途的盘条力学性能和工艺性能
牌号
力学性能
冷弯试验180°d=弯心直径
a=试样直径
用途
屈服点σb，MPa不大于
抗拉强度σb，MPa不大于
伸长率δ10，%不大于
Q215
215
335
26
d=0.5a
供包装等用
Q235
235
375
22
d=a
供建筑用

1.3钢铁产品化学成分及力学性能

1．3．1碳素结构钢（GB700—88）

表1—11碳素结构钢的化学成分及力学性能
牌号
化学成分
力学性能
C
Mn
Si
S
P
σbMPa
σb,MPa
δs,%
不大于
不大于
Q195
0.06—0.12
0.25—0.50
0.30
0.050
0.04
315—430
（195
33
Q215
0.09—0.15
0.25—0.55
0.30
0.050
0.045
335—450
215
31
Q235
0.14—0.22
0.30—0.65
0.30
0.050
0.045
375—500
235
26

1.3.2优质碳素结构钢（GB/T699—88）

表1—12优质碳素结构钢的化学成分及力学性能
牌号
化学成分
力学性能

C
Si
Mn
P
S
Ni
Cr
σb
σs
δs,%
不大于
MPa
不大于
08F
0.05-
0.11
≤
0.03
0.25-
0.50
0.035
0.035
0.25
0.10
295
175
35
10F
0.07-
0.14
≤
0.07
0.25-
0.50
0.035
0.035
0.25
0.10
315
185
33
15F
0.12-
0.19
≤
0.07
0.25-
0.50
0.035
0.035
0.25
0.25
355
205
29
1.4金属平衡表的确定
编制金属平衡表的确定的目的在于根据设计任务书的要求,参照国内外同类企业或车间所能达到的先进指标,考虑本企业可车间的具体情况确定出完成年计划产量所需要的投料量.其任务是：确定各计算产品的成品率；编制金属平衡表。

1.4.1 确定计算产品的成品率
成品率是指成品重量与投料量之比的百分数。也就是指一吨原料能够生产出的合格产品的重量的百分数。其计算公式：

A＝（Q—W）/Q×100%

式中A——成品率，%
Q——投料量，（原料重量），t；
W——金属的损失重量，t。

1.4.2影响成品率的因素
影响成品率的因素主要有以下几种：
1） 烧损。金属在高温状态下的氧化损失称为烧损。金属加热过程中的烧损与加热法度和时间有关，加热温度越高，时间越长，烧损量就越大。钢材在加热过程中烧损为1.5%~2.5%。
2） 溶损。指在酸、碱洗或化学处理等过程中的溶解损失。铜合金酸洗时及铝合金碱洗时的溶损一般为0.1%左右，铝合金盐浴加热时的溶损为0.2%左右，钢材酸洗时的溶损为0.3%~0.2%。
3） 几何损失。主要包括切损、残屑。切损是指切头。切尾，切边等大块残料损失。钢材主要与钢种、坯料尺寸以及原料状况有关。
4） 工艺损失。又称技术损失，是指各工序生产中由于设备和工具、技术操作以及表面介质问题所造成的不符合质量要求的产品。它与车间的技术装备、生产管理入操作水平有关。工艺损失一般不得大于1%。
综合本设计划方案，参考其他同类企业的金属平衡表，本车间设计方案的金属平衡表如表1—13。表1-13金属平衡表
序号
产品名称
钢坯规格mm
成品规格直径mm
产量万t/年
成品率%
损 失
铸坯年产量万t/年
烧 损
几何损失
工艺损失
万t/年
%
万t/年
%
万t/年
%
1
热轧盘条普碳钢钢

150*150
5.5、6.5
8、10、12

20

97.5

0.16

0.8

0.24

1.2

0.1
0.5

20.5
2
焊接用钢热轧盘条
5.5、6.5
8、10、12

15

97.3

0.15

1

0.18

1.2

0.075
0.5

15.405
3
混凝土用热轧盘条
5.5、6.5
8、10、12

5

97.2

0.04

0.8

0.075

1.5

0.025
0.5

5.135
4
制丝用中高碳优质热轧盘条
5.5、6.5
8、10、12

10

97.1

0.12

0.12

0.12

1.2

0.05
0.5

10.29
5
制丝用低碳热轧盘条
5.5、6.5
8、10、12

5

97.2

0.04

0.8

0.075

1.2

0.025
0.5

5.135

6

低合金钢
5.5、6.5
8、10、12

10

97.1

0.12

1.2

0.12

1.5

0.05
0.5

10.29

51

2高速线材生产设备及工艺
2.1坯料
2.1.1坯料的选择
高速轧机线材生产对钢坯的质量要求比较高，其选择和验收的标准如下。
对钢坯的牌号和化学成分应符合有关标准规定，对不同的钢种在钢的残余元素上有相应的要求，而这些要求是保证线材质量所必需的。
对钢坯尺寸和质量的要求
1)对钢坯的外形、尺寸、质量的要求有：钢坯断面形状及允许偏差、定尺长度、短尺的最短长度及比例、弯曲、扭转等。这些要求是考虑了充分发挥轧机生产能力，保证加热与轧制顺利并考虑供坯的可能性和合理性等综合因素确定的。但目前尚无统一标准。
2)对表面质量与内部质量的要求
对钢坯表面质量的要求是：钢坯表面不应有肉眼可见的裂缝、重接、翻皮、结疤、拉裂、缩孔和夹杂，深度和高度大于3mm划痕、压痕、擦伤、冷溅、耳子、凸块、凹坑，深度大于2mm的气孔、皱皮、横向振痕和深度大于1mm的发纹
钢坯的头部和尾部应切除一定长度，以保证没有缩孔和分层，低碳、低硅和焊条钢表面及横截面距表面2mm之内不得有气泡或针孔，其他部位允许有少量气泡和针孔，其他钢坯横截面不得有皮下气泡。
对钢坯的内部质量要求是：钢坯低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、分层、气泡、裂缝、白点等 ；对优质碳素结构钢和弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等合金钢种，根据需方要求，可以做高倍检验，检查脱碳层，检查钢中非金属夹杂，检查晶粒度是否达到规定的要求。
2.1.2钢坯的检查和清理
钢坯表面缺陷应予清除，清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于清除深度的6倍，长度不应小于清除深度的8倍，表面清除深度单面不应大于连铸坯边长的10%，两相对面清除深度之和应不大于深度的12%。
对于高碳钢及合金钢在状态下清理表面缺陷可采用风铲或砂轮进行清理；对普碳钢和普通低合金钢可采用火焰清理。
1)钢坯的检查方法
为确保线材的质量及生产的顺利进行，对钢坯进行质量检查及清理是十分重要的。质量检查的方法有下列几种：
（1） 目视检查及人工检查钢坯的表面缺陷。这种方法效率低，也不太可靠，只能检查出较明显的缺陷。但这种检查方法的设备少，只需要太架运行辊道即可。
（2） 电磁感应探伤检查钢坯的表面缺陷。电磁感应探伤的方法较多，例如干荧光磁粉探伤法、涡流探伤法、录磁探伤法。
（3） 超声波探伤法检查方坯的内部缺陷。这种方法基本上是用带有发射和接受器的检测探头通过脉冲回波原理（脉冲放射原理）进行工作。
2)钢坯的清理方法
钢坯的清理方法有许多，主有有火焰清理、手动砂轮及自动砂轮清理方法。
2.1.3钢坯检查清理设备
钢坯检查清理设备有两中类型：一种比较简单用于生产非合金钢的低碳钢线材为主的工厂，如德马克公司的设备：另一种比较完备适于生产硬线的工厂，如施罗曼-西马克的设备和住友的设备。
（1） 德马克的钢坯检查清理设备
德马克的检查清理设备有钢坯上料台架、V行圆柱棍子输送辊道、清理上料台架清理台及输出台架等组成。

2.2钢坯的加热炉和钢坯的加热
所有的主要是高速线材轧机连续式加热炉，由于坯料断面不大，多用于侧出方式。入炉用侧入方式，侧入炉门小，易保证炉子的严密性但不如端进容易排列坯料。
连续式加热炉用步进式，步进式中步进梁式。最近几年所建的高速线材轧机大都选用步进梁式连续加热炉,因为步进式加热炉方式更适合高速线材生产工艺和产品质量要求。
2.2.1加热区设备组成
1)机械设备
炉区机械设备包括：上料台架、分钢机剔除装置、炉前辊道、两个升降挡板、称重装备、装料炉门、炉内装料悬臂辊道、对齐推钢机、炉底机械、出料炉门、炉内出料悬臂辊道、风机等。
2)液压系统设备
液压系统设备包括加热炉液压站称重装置液压缸推钢机液压缸炉底机械平移与升降压缸相关液压管路等。
3)钢坯技术条件
•连铸坯验收标准执行Q/OHAB107-2002 。
•形状和尺寸要求：
方坯边长：150+5.0mm
-3.0mm
圆角半径：12mm
对角线长度差：≦6.0mm
•钢坯标准长度12m，短尺钢坯最短为9m，标准坯长度允许偏差±50mm。短坯率<10% 。
•钢坯的每米弯曲度不得大于20 mm，总弯曲度不得大80 mm。
•连铸坯不得有明显扭转。
钢坯技术条件
•钢坯表面不应有肉眼可见的裂缝、重接、翻皮、结疤、拉裂、缩孔和夹杂，深度或高度大于3 mm的划痕、压痕、擦伤、冷溅、耳子、凸块、凹坑，深度大于2mm的气孔、皱皮、横向振痕和深度大于1mm的发纹。
•钢坯的头和尾部应切除一定的长度，以保证没有缩孔和分层。
•低碳低硅和焊条钢表面及横截面距表面2mm之内不得有气泡或针孔，其它部位允许有少量气泡或针孔。其它钢坯横截面不得有皮下气泡。
•钢坯表面缺陷应予清除，清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于清除深度的6倍，长度不应小于清除深度的8倍。表面清除深度，单面不应大于连铸坯边长的10%，两相对面清除深度之和应不大于深度的12%。
•对于高碳钢及合金钢在状态下清理表面缺陷可采用风铲或砂轮进行清理；对普碳钢和普通低合金钢可利用火焰清理。
2.2.2钢坯加热
1)加热炉外形尺寸
炉子有效长度 16700 mm
炉子有效宽度 12760 mm
上部炉膛高度（从滑轨线起）1500 mm
下部炉膛高度（从滑轨线起）2600 mm
两端墙外侧距 18208 mm
两侧墙外侧距 13688 mm
•生产能力（对应于950摄氏度钢坯出炉温度而言）
额定： 100t/h
连续生产时可达 110t/h
峰值能力 120t/h（最多30min）
•烧嘴分布情况
区 段 加热方式 烧嘴型号 个数
顶部加热区 平焰烧嘴顶部辐射燃烧 MRRP-Ⅱ 4´7
顶部均热区 平焰烧嘴顶部辐射燃烧 MRRP-Ⅰ 3´7
底部加热区 直焰烧嘴纵向燃烧 MRRZ-Ⅱ 2
MRRZ-Ⅳ 7
底部均热区 直焰烧嘴纵向燃烧 MRRZ-Ⅲ 9
•燃料
来自焦炉和高炉的混合煤气（4：6），其特性值如下：
热值： 8.36MJ/Nm3
节点压力: 9.8Kpa
用量: 15,000m³/h(max:21,000m³/h)
•水、气、电要求
项目 条件 设计（100%支承梁隔热）最大
1混合煤气 2000kcal/m³ 34.0´106kcal/h 42.0´106 kcal/h
2助燃空气 53011Nm3/Hr 10kPa
3压缩空气 5.6kg/cm² 160m³/hr 160m³/hr
(20°C)
4工业水 3.5kg/cm² 5900liters/min 5900liters/min
（非接触水） (35°C)
5水封槽 3.5kg/cm² 105liters/min 105liters/min
（接触水） (35°C)
6事故水 3.5kg/cm³ 第一小时为2000 l/min,
(35°C) 在 8小时内降至0LPM
7电 50HZ 380V 三相 250KW 325KW
•高线加热炉是一座带上下加热的步进梁式加热炉。由美国DAVY公司提供基本设计，北京凤凰工业炉有限公司提供部分基本设计和全部详细设计。
•钢坯用入炉辊道从侧部装入，借助步进梁和固定梁在炉内前进，用出炉辊道侧出料。
•定梁与动梁适当地绝热，并用冷却水进行冷却，冷却水管上焊有钢坯支承垫块。
•加热炉装有对助燃空气和混合煤气进行预热的由管式预式器组成的余热回收系统。烟气通过换热器后，经烟囱排入大气。
•温度均匀性
加热炉内设有沿钢坯长度方向调整温度的自动加热控制系统，能按照不同钢种调整沿钢坯长度方向上的温度，而且由于加热炉实行三点供热，使钢坯两端温度的控制方法能互相独立进行，从而能获得从钢坯两端向中心逐渐变化的温度分布。即：每根钢坯的前端和尾部2.0m内比钢坯中部温度高出32°C。另外，可尽量减少钢坯断面温差。
2)钢坯的加热温度及时间
高速线材轧机钢坯加热的特点是温度制度严格，要求温度均匀，温度波动范围小，温度值准确。加热的通常要求，如氧化脱碳少。钢坯不发生扭曲，不产生过热过烧等与一般加热炉无异。
3)钢坯的加热温度
加热温度：普碳钢： 1050～1080℃ 最高1150℃
低合金钢 1050～1080℃ 最高11130℃
4)温度制度
在轧钢之前要将原料进行加热，其目的在于提高钢坯的塑性，降低变形抗力及改善金属内部组织和性能，以便于轧制加工。即一般要将钢加热到奥氏体相固溶体组织的温度范围内。并便之有较高的温度和足够的时间以均化组织及溶解碳化物，从而得到塑性高、变形抗力低、加工性能好的金属组织。
道次
轧制温度
道次
轧制温度
K27
1050℃
K13
915℃
K26
1040℃
K12
920℃
K25
1030℃
K11
920℃
K24
1015℃
K10
925℃
K23
1000℃
K9
925℃
K22
980℃
K8
927℃
K21
970℃
K7
930℃
K20
960℃
K6
930℃
K19
950℃
K5
935℃
K18
940℃
K4
940℃
K17
930℃
K3
945℃
K16
920℃
K2
945℃
K15
915℃
K1
950℃
K14
910℃

2.3轧机
2.3.1粗轧工艺和设备型式及参数
粗轧共7个轧机，平立交替布置。
轧机型式：奇数机架为水平二辊、闭口式机架；
偶数机架为立式二辊，下传动闭口式机架。
机架固定：水平机架，液压横移，液压夹紧，液压松开；
立式机架，电动升降，机架与“C”型钩，底座均为液压夹紧， 液压松开。
粗轧的主要功能是使坯料得到初步压缩和延伸，得到温度合适、断面形状正确、尺寸合格、表面良好、端头规矩、长度适合工艺要求的轧件。通常输送给中轧的轧件断面为直径50 mm。
粗轧机采用平—立交替轧机无扭轧制，机架数为8架，采用平—立箱、平椭—圆、椭圆—圆孔型系统，平均延伸系数为-------
在粗轧阶段采用微张力或低张力轧制，因为此时轧件断面尺寸大，对张力不敏感，设置活套实现无张力轧制十分困难也极不经济。
粗轧后的切头尾工序是必要的。轧件头尾两端的散热条件不同于中间部位，轧件头尾两端温度较低，塑性较差；同时轧件端部在轧制变形时由于温度较低，宽展较大，变形不均造成轧件头尾形状不规则，这些在继续轧制时都会导致堵塞入口导卫或不能咬入。为此在经过8 道次粗轧后必须将端部切去。通常切头切尾在70—200mm。
2.3.2中轧及预精轧工艺和设备型式及参数
中轧及预精轧的作用是继续缩减粗轧机组轧出的轧件断面，为精轧机组提供轧制成品线材所需要的断面形状正确、尺寸精确并且沿全长断面尺寸均匀、无内在和表面缺陷的中间料。
中轧的基本功能、使用条件及工艺要求和粗轧机组大体相同，因此在轧机的型式上除短中心距紧凑式轧机是适应粗轧特定条件而在中轧机组中使用外，中轧机组的设备型式基本和粗轧机一样。
2.3.3精轧工艺和设备型式及参数
精轧采用摩根型45°无扭精轧机，所采用的孔型系统为椭圆—圆孔型系统。
序号
比较项目
摩根型
德马克型
1
轧制速度，m/s
75～102
75～100
2
机组的机架数量
10
110
3
辊环直径，㎜
直径210×（2～4）～直径152×（6～8）
直径210×10
4
辊环材质
碳化钨
碳化钨
5
辊环槽数量，个
前7架为2，后3架为4
2
6
轴衬类型
油膜轴衬
滚动轴衬
7
变速方式
螺旋伞齿轮
圆柱斜齿轮
8
进入精轧机的轧件尺寸，㎜
直径17～21
直径17～21
9
产品规格，㎜
直径5.5～13.5
直径5.5～15
10
平均延伸系数
1.25

11
适用钢种范围
碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金钢
碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金钢
12
椭圆轧件进入圆孔型的导管
滚动导板
滚动导板
2.3.4典型产品轧