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APQP
　　APQP=Advanced Product Quality Planning
　　汉字意思是:产品质量先期策划（或产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系一部分。
　　定义及其它知识点：
　　产品质量策划是一个结构化方法，用来确定和制订确保某产品使用户满意所需步骤。
　　产品质量策划目标是促进和所包含每一个人联络，以确保所要求步骤按时完成。
　　有效产品质量策划依靠于高层管理者对努力达成使用户满意这一宗旨承诺。
　　了解关键点
　　· 结构化、系统化方法；
　　· 确保使产品满足用户需要和期望；
　　· 团体努力，（横向职能小组是关键方法）；
　　· 从产品概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，和全过程中信息反馈、纠正方法和连续改善活动；
　　· 不停采取防错方法降低产品风险（见“8.APQP和防错”）；
　　· 连续改善；
　　· 制订必需程序、标准和控制方法；
　　· 控制计划是关键输出；
　　· 制订、实施时间表。
　　APQP益处
　　—引导资源，使用户满意；
　　—促进对全部更改早期识别；
　　—避免晚期更改；
　　—以最低成本、立即提供优质产品。
　　APQP基础
　　1 组织小组
　　·横向职能小组是APQP实施组织；
　　·小组需授权（确定职责）；
　　·小组组员可包含：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、用户代表。
　　2 确定范围
　　具体内容包含：
　　·确定小组责任人；
　　·确定各组员职责；
　　·确定内、外部用户；
　　·确定用户要求；
　　·了解用户要求和期望；
　　·评定所提出设计、性能要求和制造过程可行性；
　　·确定成本、进度和限制条件；
　　·确定需要来自用户帮助；
　　·确定文件化过程和形式。
　　3 小组间联络
　　· 用户、内部、组织及小组内子组之间；
　　· 联络方法能够是举行定时会议，联络程度依据需要。
　　4 培训
　　·APQP成功取决于有效培训计划；
　　·培训内容：了解用户需要、全部满足用户需要和期望开发技能，比如：用户要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。
　　5 用户和组织参与
　　· 关键用户能够和一个组织开始质量策划过程；
　　·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；
　　·组织必需一样要求其供方。
　　6 同时工程
　　·同时工程：横向职能小组同时进行产品开发和过程开发，以确保可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本；
　　了解关键点
　　· 同时技术是横向职能小组为一共同目标努力过程；
　　· 替换以往逐层转递方法；
　　· 目标是尽早使高质量产品实现生产；
　　· 小组确保其它领域/小组计划和活动支持共同目标；
　　· 同时工程支持性技术举例；
　　—网络技术和数据交换等相关技术；
　　—DFX技术；
　　—QFD；
　　—另外，同时工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。
　　7 控制计划
　　控制计划—控制零件和过程系统书面描述。每个控制计划包含三个阶段；
　　·样件——对发生在样件制造过程中尺寸测量、材料和性能试验描述；
　　·试生产——对发生在样件以后，全方面生产之前制造过程中尺寸测量、材料和性能试验描述；
　　·生产——对发生在批量生产过程中产品/过程特征、过程控制、试验和测量系统综合描述。
　　8 问题处理
　　·APQP过程是处理问题过程；
　　·处理问题可用职责—时间矩阵表形成文件；
　　·碰到困难情况下，推荐使用论证问题—处理方法；
　　·可使用附录B中分析技术。
　　9 产品质量先期策划时间计划
　　·APQP小组在完成组织活后第一件工作—制订时间计划；
　　·考虑时间计划原因—产品类型、复杂性和用户期望；
　　·小组组员应取得一致意见；
　　·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它相关事项（参考附录B关键路径法）：
　　·供策划小组跟踪进度和设定会议日期统一格式；
　　·每项任务应有起始日期、估计完成时间，并统计实际情况；
　　·把焦点集中于确定要求特殊注意项目，经过有效情况汇报活动支持对进度监控。
　　10 和时间计划图表相关计划
　　·项目标成功依靠于——以立即和价有所值方法；
　　·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺点。APQP过程是采取防错方法，不停降低产品风险过程；
　　·缺点预防——由产品设计和制造技术同时工程推进；
　　·策划小组应准备修改产品策划计划以满足用户期望；
　　·策划小组责任——确保进度满足或提前于用户进度计划。
　　APQP进度图
　　·五个过程；
　　·五个里程碑；
　　·前一个过程输出是后一个过程输入；
　　·各个过程在时间上重合，表现同时工程；
　　·“反馈、评定和纠正方法”过程贯穿一直；
　　·一个策划循环结束，另一个策划循环开始；
　　时间进度表一个常见形式——甘特图
　　甘特图举例
　　任务 时间进度
　　1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月
　　计划和定义
　　产品设计和开发
　　过程设计和开发
　　产品和过程确定
　　反馈、评定和纠正方法
　　·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成任务；同时以细线表示需并进行任务子项，以提供以下关键信息：
　　——各项任务之间关系
　　——明确责任
　　——对问题及早估计
　　——资源分配
　　产品质量策划循环
　　·是著名戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中应用；
　　·连续改善是APQP循环关键点；
　　·APQP是QS—9000系统中不可或缺关键子系统；
　　·APQP子系统中还包含其它很多系统，如FMEA，控制计划。
　　APQP五个过程
　　1 计划和定义
　　本过程任务：
　　·怎样确定用户需要和期望，以计划和定义质量纲领；
　　·做一切工作必需把用户切记心上；
　　·确定用户需要和期望已经十分清楚。
　　2 产品设计和开发
　　本过程任务和关键点：
　　·讨论将设计特征发展到最终形式质量策划过程诸要素；
　　·小组应考虑全部设计要素，即使设计是用户全部或双方共有；
　　·步骤中包含样件制造以验证产品或服务满足“服务呼声”任务；
　　·一个可行设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；
　　·尽管可行性研究和控制计划关键基于工程图纸和规范要求，不过本章所述分析工具也能猎取有价值信息以深入确定和优先考虑可能需要特殊产品和过程控制特征；
　　·确保对技术要求和相关技术资料全方面、严格评审；
　　·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生潜在问题。
　　3 过程设计和开发
　　本过程任务和关键点：
　　—确保开发一个有效制造系统，确保满足用户需要、要求和期望；
　　—讨论为取得优质产品而建立制造系统关键特点及和其相关控制计划。
　　4 产品和过程确实定
　　本过程任务和关键点：
　　—讨论经过试生产运行评价对制造过程进行验证关键关键点。
　　—应验证是否遵照控制计划和过程步骤图，产品是否满足用户要求。
　　并应注意正式生产前相关问题研究和处理。
　　5 反馈、评定和纠正方法
　　本过程任务和关键点：
　　—质量策划不因过程确定就绪而停止，在制造阶段，全部变差特殊原因和一般原因全部会表现出来，我们能够对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价时候。
　　—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务基础。
　　—应对计量型和计数型数据进行评定。采取SPC手册中所描述合适方法。

FMEA
　　FMEA（失效模式和影响分析）
　　Failure Mode and Effects Analysis
　　潜在失效模式和后果分析
　　在设计和制造产品时，通常有三道控制缺点防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、降低故障影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺点消亡在摇篮之中有效工具。
　　FMEA是一个可靠性设计关键方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）组合。它对多种可能风险进行评价、分析，方便在现有技术基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接收水平。立即性是成功实施FMEA最关键原因之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后行为”。为达成最好效益，FMEA必需在故障模式被纳入产品之前进行。
　　FMEA实际是一组系列化活动，其过程包含：找出产品/过程中潜在故障模式；依据对应评价体系对找出潜在故障模式进行风险量化评定；列出故障起因/机理，寻求预防或改善方法。
　　因为产品故障可能和设计、制造过程、使用、承包商/供给商和服务相关，所以FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常见。
　　设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，而且在产品开发各阶段中，当设计有改变或得到其它信息时立即不停地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价和分析对象是最终产品和每个和之相关系统、子系统和零部件。需要注意是，d-FMEA在表现设计意图同时还应确保制造或装配能够实现设计意图。所以，即使d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中缺点，但其能够考虑制造/装配过程中技术/客观限制，从而为过程控制提供了良好基础。进行d-FMEA有利于：
　　· 设计要求和设计方案相互权衡；
　　· 制造和装配要求最初设计；
　　· 提升在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响可能性；
　　· 为制订全方面、有效设计试验计划和开发项目提供更多信息；
　　· 建立一套改善设计和开发试验优先控制系统；
　　· 为未来分析研究现场情况、评价设计更改和开发更优异设计提供参考。
　　过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成全部制造过程。其评价和分析对象是全部新部件/过程、更改过部件/过程及应用或环境有改变原有部件/过程。需要注意是，即使p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺点，但它要考虑和计划装配过程相关产品设计特征参数，方便最大程度地确保产品满足用户要求和期望。
　　p-FMEA通常包含下述内容：
　　· 确定和产品相关过程潜在故障模式；
　　· 评价故障对用户潜在影响；
　　· 确定潜在制造或装配过程故障起因，确定降低故障发生或找出故障条件过程控制变量；
　　· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正方法优选体系；
　　· 将制造或装配过程文件化。
　　FMEA技术应用发展十分快速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一个战斗机操作系统设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确定其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局公布咨询通报要求全部航空系统设计及分析全部必需使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提升产品和过程设计。1994年，FMEA又成为QS-9000认证要求。现在，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整分析方法。
　　FMEA能够描述为一组系统化活动,其目标是:
　　认可并评价产品/过程中潜在失效和该失效后果;
　　确定能够消除或降低潜在失效发生机会方法;
　　将全部过程形成文件.
　　不管是产品设计或是过程设计,FMEA所关注关键是策划和设计过程,但伴随其使用场所不一样又有不一样区分.常见FMEA类别有:
　　DFMEA:设计FMEA
　　PFMEA:过程FMEA
　　EFMEA:设备FMEA
　　SFMEA:体系FMEA
　　在进行FMEA时有三种基础情形,每一个全部有其不一样范围或关注焦点:
　　情形1:新设计,新技术或新过程.FMEA范围是全部设计,技术或过程.
　　情形2:对现有设计或过程修改(假设对现有设计或过程已经有FMEA).FMEA范围应集中于对设计或过程修改,因为修改可能产生相互影响和现场和历史情况.
　　情形3:将现有设计或过程用于新环境,场所或应用(假设对现有设计或过程已经有FMEA).FMEA范围是新环境或场所对现有设计或过程影响.
　　█FMEA—8D步骤介绍
　　QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中全部有包含到“预防方法”；依据“ISO9001：质量管理体系—基础和术语”定义，“预防方法”是指“为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况原因所采取方法”，或简单地定义为：采取预防方法是为了预防发生。
　　在企业实际管理体系运作中，即使全部会去编制一份相关“预防方法”形成文件程序，但真正能够达成预见性地发觉较全方面潜在问题通常存在较大难度，也即：这么作业可操作性不强；取而代之关键是“纠正方法”；但“纠正方法”和“预防方法”确实是两个不一样概念，“纠正方法”是为了预防一样问题再次出现所采取方法。
　　为能有效地实施“预防方法”，使可能存在潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响管理系统，对于这一点，各企业全部可能制订各自不一样方法以对应，这些方法可能全部是适用；但这里所要介绍是一个行之有效且便于操作制订和实施“预防方法”方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制订“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。
　　FMEA于推出第三版本，该第三版本较第二版本更含有简便可操作性。FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛应用，同时这也是美国三大车厂对所属供给商强制性要求之一。
　　FMEA 实际上就是一套严密“预防方法”之识别、控制、提升管理过程；其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现行业，尤其是产品（或服务）质量好坏可能会极大影响到用户利益领域；所以，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类汽车业质量管理体系中利用，其一样可应用于其它管理体系之中，而且一样能够在企业内部形成一个严密“预防方法”系统。
　　实施FMEA，其实并不困难，它是一个分析技术，即：在一张包含很多要求表单上进行分析并加以控制和应用便可达成过程控制；美国三大车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已经有明确给定了这种表单格式；该表单包含了以下关键内容：
　　（1）“功效要求”：填写出被分析过程（或工序）简单说明；
　　（2）“潜在失效模式”：统计可能会出现问题点；
　　（3）“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发不良影响；
　　（4）“严重度”：对上述问题点不良影响进行评价并给予分值（得分1~10分），分值愈高则影响愈严重；
　　（5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现原因或产生机理分析；
　　（6）“频度”：上述“起因或机理”出现几率大小（得分1~10分），分值愈高则出现机会愈大；
　　（7）“现行控制”：列出现在本企业对这一潜在问题点所利用控制方法；
　　（8）“探测度”：在采取“现行控制”方法来控制时，该潜在问题能够被检验出来难易程序（得分：1~10分），得分愈高则愈难以被检出；
　　（9）“风险次序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应立即采取“预防方法”；
　　（10）“提议方法”：列出对“风险次序数”较高之潜在问题点所制订“预防方法”，以预防其发生；
　　（11）“责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防方法”计划案；
　　（12）“方法结果”：对上述“预防方法”计划案之实施情况确实定。
　　从上述内容项目不难看出这已经包含了处理“预防方法”之识别、控制所需全部基础要求。
　　因为FMEA是一个“预防方法”，其肯定是一个事先行动；假如把FMEA看成事情发生以后再实施处理动作，其将无法达成FMEA真实效果，亦将把这一FMEA演变成“纠正方法”。
　　汽车行业产品因为存在人身安全风险及车辆召回等危机，不得不严格实施“预防方法”，其最有效、最全方面方法也就是利用FMEA。
　　对于其它行业（或其它管理体系）在实施“预防方法”时，假如采取FMEA，一样将会极大降低失败机会，实际上这亦是“预防方法”最终目标。当然对于其它行业（或其它管理体系）而言，不一定完全根据美国三大车厂给定“严重度”、“频度”及“探测度”之评价标准进行评分，完全能够视本企业之实际情况设定一系列类似评价标准以实施对策作业，且在具体操作手法上也可依据实情采取适合于本身方法，只要能达成更有效地识别、控制潜在问题发生即可。
　　总而言之，认识、了解FMEA，并给予连续采取，将会极大地强化企业“预防方法”效果，使“错误”、“失败”出现可能性达成最小。
　　FMEA 是由美国三大汽车制造企业（戴姆勒－克莱斯勒、福特、通用）制订并广泛应用于汽车零组件生产行业可靠性设计分析方法。其工作原理为：（1）明确潜在失效模式，并对失效所产生后果进行评分;(2)客观评定多种原因出现可能性，和当某种原因出现时企业能检测出该原因发生可能性;（3）对多种潜在产品和步骤失效进行排序;（4）以消除产品和步骤存在问题为关键，并帮助预防问题再次发生。
　　相关FMEA原理应用关键表现在美国三大汽车制造企业制订《潜在失效模式和后果分析》表格中。该表内容包含：
　　（1）功效要求：填写被分析过程（或工序）简明说明和工艺描述;
　　（2）潜在失效模式：统计可能会出现问题点;
　　（3）潜在失效后果：推测问题点可能会引发不良影响;
　　（4）严重度（S）：评价上述失效后果并给予分值（1－10分，不良影响愈严重分值愈高）;
　　（5）潜在失效起因或机理：潜在问题点可能出现原因或产生机理;
　　（6）频度（O）：上述潜在失效起因或机理出现几率（1－10分，出现几率愈大分值愈高）;
　　（7）现行控制：列出现在本企业对潜在问题点控制方法;
　　（8）探测度（D）：在采取现行控制方法实施控制时，潜在问题可被查出难易程度（1－10，查出难度愈大分值愈高）;
　　（9）风险次序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈大潜在问题愈严重，愈应立即采取预防方法;
　　（10）提议方法：列出“风险次序数”较高潜在问题点，并制订对应预防方法，以预防潜在问题发生;
　　（11）责任及目标完成日期：制订实施预防方法计划案;
　　（12）方法结果：对预防方法计划案实施情况确实定。
　　从上述内容不难看出，FMEA原理关键是对失效模式严重度、频度和探测进行风险评定，经过量化指标确定高风险失效模式，并制订预防方法加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接收水平。所以FMEA原理不仅适适用于汽车零配件生产企业质量管理体系，也可应用于其它类似管理体系。
　　D1-第一步骤：建立处理问题小组
　　若问题无法独立处理，通知你认为相关人员组成团体。团体组员必需有能力实施，比如调整机器或知道改变制程条件，或能指挥作筛选等。
　　D2-第二步骤：描述问题
　　向团体说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、现在状态、怎样紧急处理、和展示照片和搜集到证物。想象你是FBI办案人员，将证物、细节描述越清楚，团体处理问题将越快。
　　D3-第三步骤：实施临时对策
　　若真正原因还未找到，临时用什么方法能够最快地预防问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。临时对策决定后，即立即交由团体组员带回实施。
　　D4-第四步骤：找出问题真正原因
　　找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变现在生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道全部生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供给商？换了运输商？修过电源供给器？步骤改过？或比较良品和不良品检验结果，看看那个数据有很大差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良发生，总是有原因，资料分析常常能够看出蛛丝马迹。这么分析，能够帮助您缩小范围，越来越靠近问题关键。当分析完成，列出您认为最有可能几项，再逐一动手作些调整改变，而且观察那部分改变可使品质回复正常及影响变异程度，进而找到问题真正原因。这就是著名田口式方法最简单而实际利用。
　　D5-第五步骤：选择永久对策
　　找到造成问题关键原因后，即可开始拟出对策方法。对策方法可能有好多个，比如修理或更新模具。试试对可能选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能连续多久？再对可能方法作一最好选择，而且确定这么对策方法不会产生其它副作用。
　　D6-第六步骤：实施及验证永久对策
　　当永久对策准备妥当，则可开始实施及停止临时对策。而且对永久对策作一验证，比如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及用户己能完全接收，不再产生问题。
　　D7-第七步骤：预防再发
　　对类似其它生产，即使还未发生问题，亦需作同时改善，预防再发，即我们说”她石攻错”。同时这么失效，也应列入下一产品研发段FMEA中给予验证。
　　D8-第八步骤：团体激励
　　对于努力处理问题之团体给予嘉勉，使其产生工作上成就感，并极愿意处理下次碰到问题。不管是产发段发觉问题，或是量产、客诉问题，若企业每十二个月有近百项工程问题依据8D方法来处理，对工程人员实力培养着实可观，成为企业关键资产，这也是很多企业将8D制式化原因。
　　8D利用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到很多问题，不妨也用8D逻辑来思索看看
　　▆FMEA是一个可靠性设计关键方法
　　 它对多种可能风险进行评价、分析，方便在现有技术基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接收水平。
　　FMEA实际是一组系列化活动，其过程包含：找出产品/过程中潜在故障模式；依据对应评价体系对找出潜在故障模式进行风险量化评定；列出故障起因/机理，寻求预防或改善方法。
　　故障模式、影响、分析模块
　　其关键部分是对特定系统进行分析研究，确定怎样修改系统以提升整体可靠性，避免失效。
　　为了正确计算失效危害性，在分析时，提供了系统化处理过程，自动编制FMEA任务，包含确定全部可能失效零部件及其失效模式，确定每一个失效模式局部影响、下一等级影响和对系统最终影响，确定失效引发危害性，确定致命失效模式以消除或降低发生可能性或猛烈程度。
　　FMEA可完成以下功效：
　　失效模式、影响分析（FMEA）
　　危害性分析（Critically Analysis）
　　功效FMEA（Functional FMEA）
　　破坏模式和影响分析（DMEA）
　　FMEA含有以下特点：
　　丰富故障模式数据库
　　完善企业FMEA规范定制功效
　　自动由FMEA生成原始FTA（故障树）
　　故障树分析（Fault Tree Analysis）模块
　　利用FTA模块，在系统设计过程当中，经过对造成系统故障多种原因（包含硬件、软件、环境、人为原因等）进行分析，画出逻辑框图（即故障树），从而确定系统故障原因多种可能组合方法及其发生概率以计算系统故障概率，采取对应纠正方法，以提供系统可靠性一个分析方法。它以图形方法表明了系统中失效事件和其它事件之间相互影响，是适适用于大型复杂系统安全性和可靠性分析常见有效方法。利用FTA，用户能够简单快速地建立故障树，输入相关参数并对系统进行定性分析和定量分析，生成汇报，最终打印输出。
　　事件树分析（Event Tree Analysis）模块
　　ETA是一个逻辑演绎法，它在给定一个初因事件情况下，分析该初因事件可能造成多种事件序列结果，从而定性和定量地评价系统特征，并帮助分析人员取得正确决议。
　　ETA不仅适应于多原因，多目标，而且适适用于大型复杂系统。
　　ETA 关键有以下功效
　　很友好简便初因事件和事件序列定义
　　简单快速事件树中事件序列概率计算
　　事件树汇报生成
　　ETA 为用户提供是完全图示化界面
　　ETA 和其它模块完全集成，如可直接故障树中门和事件直接联接
　　支持多级分支分类
　　可处理多个事件树
　　 ▇失效模式和影响分析
　　潜在失效模式和后果分析
　　在设计和制造产品时，通常有三道控制缺点防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、降低故障影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺点消亡在摇篮之中有效工具。
　　FMEA是一个可靠性设计关键方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）组合。它对多种可能风险进行评价、分析，方便在现有技术基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接收水平。立即性是成功实施FMEA最关键原因之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后行为”。为达成最好效益，FMEA必需在故障模式被纳入产品之前进行。
　　FMEA实际是一组系列化活动，其过程包含：找出产品/过程中潜在故障模式；依据对应评价体系对找出潜在故障模式进行风险量化评定；列出故障起因/机理，寻求预防或改善方法。
　　因为产品故障可能和设计、制造过程、使用、承包商/供给商和服务相关，所以FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常见。
　　设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，而且在产品开发各阶段中，当设计有改变或得到其它信息时立即不停地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价和分析对象是最终产品和每个和之相关系统、子系统和零部件。需要注意是，d-FMEA在表现设计意图同时还应确保制造或装配能够实现设计意图。所以，即使d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中缺点，但其能够考虑制造/装配过程中技术/客观限制，从而为过程控制提供了良好基础。进行d-FMEA有利于：
　　· 设计要求和设计方案相互权衡；
　　· 制造和装配要求最初设计；
　　· 提升在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响可能性；
　　· 为制订全方面、有效设计试验计划和开发项目提供更多信息；
　　· 建立一套改善设计和开发试验优先控制系统；
　　· 为未来分析研究现场情况、评价设计更改和开发更优异设计提供参考。
　　过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成全部制造过程。其评价和分析对象是全部新部件/过程、更改过部件/过程及应用或环境有改变原有部件/过程。需要注意是，即使p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺点，但它要考虑和计划装配过程相关产品设计特征参数，方便最大程度地确保产品满足用户要求和期望。
　　p-FMEA通常包含下述内容：
　　· 确定和产品相关过程潜在故障模式；
　　· 评价故障对用户潜在影响；
　　· 确定潜在制造或装配过程故障起因，确定降低故障发生或找出故障条件过程控制变量；
　　· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正方法优选体系；
　　· 将制造或装配过程文件化。
　　FMEA技术应用发展十分快速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一个战斗机操作系统设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确定其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局公布咨询通报要求全部航空系统设计及分析全部必需使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提升产品和过程设计。1994年，FMEA又成为QS-9000认证要求。现在，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整分析方法。
　　FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中关键讨论工艺FMEA。
　　1)确定产品需要包含技术、能够出现问题，包含下述各个方面：
　　需要设计新系统、产品和工艺；
　　对现有设计和工艺改善；
　　在新应用中或新环境下，对以前设计和工艺保留使用；
　　形成FMEA团体。
　　理想FMEA团体应包含设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试和供货方等全部相关方面代表。
　　2)统计FMEA序号、日期和更改内容，保持FMEA一直是一个依据实际情况改变实时现场统计，
　　需要强调是，FMEA文件必需包含创建和更新日期。
　　3) 创建工艺步骤图。
　　工艺步骤图应根据事件次序和技术步骤要求而制订，实施FMEA需要工艺步骤图，通常情况下工艺步骤图不要
　　轻易变动。
　　4)列出全部可能失效模式、效果和原因、和对于每一项操作工艺控制手段：
　　4.1 对于工艺步骤中每一项工艺，应确定可能发生失效模式.
　　如就表面贴装工艺(SMT)而言，包含问题可能包含，基于工程经验焊球控制、焊膏控制、使用阻焊剂
　　(soldermask)类型、元器件焊盘图形设计等。
　　4.2 对于每一个失效模式，应列出一个或多个可能失效影响，
　　比如，焊球可能要影响到产品长久可靠性，所以在可能影响方面应该注明。
　　4.3 对于每一个失效模式，应列出一个或多个可能失效原因.
　　比如，影响焊球可能原因包含焊盘图形设计、焊膏湿度过大和焊膏量控制等。
　　4.4 现有工艺控制手段是基于现在使用检测失效模式方法，来避免部分根本原因。
　　比如，现有焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或对焊膏统计良好控制过程。
　　5)对事件发生频率、严重程度和检测等级进行排序：
　　5.1 严重程度是评定可能失效模式对于产品影响，10为最严重，1为没有影响；
　　事件发生频率要统计特定失效原因和机理多长时间发生一次和发生几率。
　　假如为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或ppm大于10000。
　　5.2 检测等级是评定所提出工艺控制检测失效模式几率，列为10表 示不能检测，1表示已经经过现在工艺控
　　制缺点检测。
　　5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
　　RPN是事件发生频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能工艺缺点，方便采取可能预防方法
　　降低关键工艺改变，使工艺愈加可靠。对于工艺矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高步骤。
　　RPN最坏情况是1000，最好情况是1，确定从何处着手最好方法是利用RPNpareto图，筛选那些累积
　　等级远低于80%项目。
　　推荐出负责方案和完成日期，这些推荐方案最终目标是降低一个或多个等级。对部分严重问题要时常
　　考虑拯救方案，如:
　　一个产品失效模式影响含有风险等级9或10；
　　一个产品失效模式/原因事件发生和严重程度很高；
　　一个产品含有很高RPN值等等。
　　在全部拯救方法确和实施后，许可有一个稳定时期，然后还应该对修订事件发生频率、严重程度和检测
　　等级进行重新考虑和排序。
　　FMEA应用
　　FMEA实际上意味着是事件发生之前行为，并非事后补救。
　　所以要想取得最好效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发5个阶段包含：
　　计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
　　作为一家关键EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品
　　早期引入FMEA管理对于生产高质量产品，统计并不停改善工艺很关键。对于该企业多数用户，在完全确定设计和
　　生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用即是FMEA管理模式。
　　手持产品FMEA分析实例
　　在该新产品介绍(NPI)公布会举行以后，即可成立一个FMEA团体，包含生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工
　　程师、质量工程师、材料采购员和项目经理，质量工程师领导该团体。FMEA首次会议目标是加强初始生产工艺MPI
　　(Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中质量控制点同时团体
　　也对产品有更深入了解，通常首次会议期间和以后关键任务包含：
　　1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺步骤图，每一步工艺功效和要求全部需要界定。
　　2．团体一起讨论并列出全部可能失效模式、全部可能影响、全部可能原因和现在每一步工艺控制，并对这些
　　原因按RPN进行等级排序。比如，在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏全部可能失效模式，现有工艺
　　控制是模板设计SD(Stencil Design)、定时地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM
　　(Preventive Maintenance)和焊膏粘度检验。工艺工程师将现在全部控制点包含在初始MPI中，如模板设计研
　　究、确定模板清洁、视觉检验频率和焊膏控制等。
　　3. FMEA团体需要有针对性地根据MEA文件中控制节点对现有生产线进行审核，对现在生产线设置和其它问题进
　　行综合考虑。如干燥盒位置，审核小组提议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)周围，以方
　　便对湿度敏感元器件进行处理。
　　4. FMEA后续活动在完成NPI大致结构以后，能够进行FMEA后续会议。会议内容包含把现有工艺控制和NPI大
　　致结构质量汇报进行综合考虑，FMEA团体对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个关键缺点，确定好
　　推荐方案、责任和目标完成日期。
　　对于表面贴装工艺，首要两个缺点是焊球缺点和tombstone缺点，可将下面处理方案推荐给工艺工程师：
　　对于焊球缺点，检验模板设计(stencildesign)，检验回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)统计；
　　检验屏幕印制精度和拾取和放置(pick-and-place)机器布局(placement)精度.
　　对于墓石(tombstone)缺点，检验屏幕印制精度和拾取和放置(pick-and-place)机器布局(placement)精度；
　　检验回流方向；研究终端(termination)受污染可能性。
　　工艺工程师研究汇报表明，回流温度急速上升是焊球缺点关键原因，终端(termination)受污染是墓石
　　(tombstone)缺点可能原因，所以为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计试验(DOE)，设计试验表明
　　一个供给商元器件出现墓石(tombstone)缺点可能性较大，所以对供给商发出深入调查矫正要求。
　　5. 对于产品设计、应用、环境材料和生产组装工艺作出任何更改，在对