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铝业分企业电解铝大修渣无害化转化方案

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铝业分企业
二〇一七年七月

一、 概况
电解铝工业中，铝电解槽通常在使用5～6年后需进行大修，大修时电解槽内清除废内衬，即为电解槽大修渣。铝业分企业每十二个月大修电解槽约100台（正常情况下估量最大数量），每十二个月产生大修渣约10000t,现在关键采取转运至渣场，进行填埋处理。但因为大修渣里面含有大量可溶性氟化物、氰化物，被国家环境保护部门定性为危废物。大修渣中有害物质遇水浸出渗透地下，进入地下水，对土壤和地下水系产生严重污染。现在国家相关部门已经明确严禁批建新大修渣储存渣场，所以现有填埋方法不能满足国家环境保护相关要求。
目前，环境保护问题国家日益关注，企业必需有义务和责任将所产生危废物无害化转化处理或回收综合利用。，铝业分企业依据集团企业安排主动开展了大修渣无害化处理项目标前期工作，经过搜集资料和调研中国相关电解铝企业，结合分企业实际，编制了本提议方案。
二、 必需性
铝电解槽大修渣关键包含阴极炭块、耐火砖、扎糊、保温砖、防渗浇注料、耐火灰浆及绝热板等。因为长久高温条件下受到电解质液侵蚀，停槽后大修渣中含有可溶性氟化物及氰化物，其中可溶性氟化物含有强烈腐蚀性，属于有害物质，氰化物为剧毒物质。大修渣中氰化物和氟化物起源：石墨电极中粘结剂沥青中带入氰化物，电极工作时高温条件下氮气和碳相互作用生成氰化物；电解铝生产工艺中加入氟化铝、冰晶石熔解渗透产生氟化物。
现在，中国电解铝企业对电解槽大修渣除部分耐火材料回收利用外，其它排放路径均基础为填沟倾倒，或露天堆放，没有妥善处理方法。这些大修废渣受雨水冲刷和浸泡，其中可溶性氟浸出后进入水中，渗透地下，有可能污染土壤和地下水；另外废渣长久露天堆放，渣表面风化，形成粉尘，可产生二次扬尘，污染大气。所以，必需依靠科技进步开展电解槽大修渣无害化转化处理或回收综合利用，才能确保电解铝行业符合国家相关环境保护政策需要，实现电解铝工业友好可连续发展，同时改善环境，造福社会。本提议方案选择了较为成熟大修渣无害化转化处理工艺。
三、 项目厂址及规模
1.厂址：产业园东南角
2. 建设规模：本项目关键是对大修渣危险固体废物进行无害化转化处理，年处理规模为10000t。包含新建厂房及大修渣处理设备等，面积约为900 m2，同时考虑大修渣处理前堆放仓库，面积约700m2。（和碳渣处理项目一起考虑建设）
3.设计规模：根据本项目年处理10000t能力，建厂设计规模为：日处理大修渣20t，每小时处理矿量为：2.5t/h，设计取 3.0t/h。
4.生产制订：新建大修渣无害化处理车间生产制度为每十二个月运行250天，天天作业16小时，每班作业8小时。
四、 大修渣概述
1、 大修渣产生量
分企业每台电解槽大修产生大修渣约重100T(按图纸理论计算，单台槽重量135497KG，减去钢棒37810KG），根据整年计划100台槽计算，整年产生固废约10000T。大修渣中炭质材料约占37%，氟化盐约占30%，其它物质关键是碳素材料β-氧化铝、霞石、莫来石、钠铝氧化物、少许碳化铝、氮化铝、铝铁合金和微量氰化物等。
铝业分企业400KA电解槽大修渣组成见表1：
表1 400KA预焙槽大修渣组成
组成
碳素
氮化硅结合碳化硅
防渗浇注料
硅酸盖板
隔热耐火砖
干式防渗料
陶瓷纤维
捣打料
氧化铝
合 计
产生量（t/槽）
49953
7122
6579
821
9428
22716
331
336
400
97686
百分比（%）
51.2
7.3
6.7
0.8
9.7
23.3
0.3
0.3
0.4

2、 大修渣浸出毒性试验
电解铝生产过程采取熔盐电解法。即以氧化铝为原料，以氟化盐（冰晶石、氟化铝）为熔剂，通以直流电，在电解生产过程中，一部分含氟电解质被电解槽炭质内衬吸收，再扩散到其它内衬材料中。相关环境保护部门曾对电解槽大修渣各组份及混合样进行过浸出毒性试验，结果见表2（浸出试验结果各企业电解槽均相差不大）。
表2电解槽大修渣浸出毒性试验结果

成份

部位
pH（无量纲）
F-1（mg/L）
CN-1（mg/L）
炭块
11.44
3500
6.8
扎糊
11.68
13000
12.3
耐火灰浆
11.00
400
0.015
耐火砖
7.89
290
0.017
保温砖
6.48
26
0.009
耐火粉
6.58
220
0.011
绝热板
7.04
2220
0.008
混合样
10.50
2200
0.018

由上表能够看出，电解槽大修渣中，扎糊氟化物浸出液浓度最高，炭块次之，其它部位相对较低。氰化物为剧毒物质，其中炭块中含量高达6.8mg/L，扎糊甚至达成了12.3mg/L。所以，铝电解槽产生大修渣属危险废物，关键污染物为氰化物和氟化物，当大修渣遇水（如雨水、地表水、地下水）时，所含氰化物和氟化钠等将溶于水，使氟离子和氰离子混入江河，渗透地下，污染土壤和水源，对周围生态环境造成严重污染，其若污染影响将是长久。所以，大修渣属工业危险废物，是电解铝企业造成环境污染关键原因之一。
3、 大修渣性质界定
依据《中国固体废物污染环境防治法》要求：“危险废物是指列入国家危险废物名目或依据国家要求危险废物判别标准和判别方法认定含有危险特征废物”。
依据《国家危险废物名目（修订版）》（征求意见稿）要求：“含有：①含有易燃性、腐蚀性、反应性、毒性或感染性；②可能含有①中一个或多个危险特征，或可能对环境或人类身体健康含有危害、需要按危险废物进行管理固态或液态废物列入《国家危险废物名目》。
国家早在1996年就颁布了危险废物系列判别标准，其中和电解槽大修渣相关有《危险废物判别标准 腐蚀性判别》（GB5085.1-1996）和《危险废物判别标准 浸出毒性判别》（GB5085.3-1996）；并于对危险废物判别标准进行了重新修订，对其内容进行了较多补充和完善，修订前后标准中相关pH和无机氟化物限值见表3。
表3 判别标准修订前后pH、无机氟化物限值对照表
标 准
《危险废物判别标准 腐蚀性判别》
《危险废物判别标准 浸出毒性判别》
GB5085.1—1996
GB5085.1—
GB5085.3—1996
GB5085.3—
pH值
≥12.5或≤2.0
≥12.5或≤2.0

无机氟化物

浸出液浓度
≤50mg/L
浸出液浓度
≤100mg/L

依据上述定义，对照表2和表3可知，电解槽大修渣属于危险废物，如不进行有效综合利用或无害化处理或贮存处理不妥，将对土壤和地下水存在长久潜在污染影响。
4、 大修渣无害化处理环境保护要求
电解槽大修渣处理指标应满足《危险废物判别标准 浸出毒性判别》（GB5085.3-）标准，对应于本方案无害化目标物总氟化物和总氰化物标准，其技术指标见表4：
表4 大修渣处理后废渣和废水指标

总氰化物
总氟化物
PH值
处理后废渣
≤5 mg/L
≤100mg/L
6-9
处理后废水
≤5 mg/L
≤100mg/L
6-9

检测方法参考实施国家标准GB/T15555.11-1995（抽样检测）、GB/T 7486-1987（抽样检测），检测结果判定实施《危险废物判别标 准浸出毒性判别》（GB 5085.3-）标准。
五、 同行业大修渣处理方法
1、填埋法
现在，中国对电解槽大修废渣处理方法，关键是采取填埋法。填埋法处理大修废渣关键工作包含废渣运输、渣场场址选择、渣场设计部署、废渣填埋前预处理、渗滤液处理等。
填埋法处理大修废渣关键弊端：一是占用大量土地，造成土地资源得大量浪费；二是未能根本处理有毒有害物质，存在污染隐患，假如处理不妥将会污染地下水系，祸患子孙后代。
2、其它处理方法
火法技术处理电解槽大修渣，该方法能有效破坏氰化物，氟化物以HF形式逸出或转化为相对不溶氟化物，耐火材料分解为满足环境保护要求惰性渣，处理后物料适于填埋或作为原料出售。该方法关键应用于美国，其缺点是对设备气密性要求很严，投资巨大，且消耗大量能源，还会造成二次污染。
中国对大修渣处理研究起步较晚，研究技术关键是湿法处理和直接利用，全部处于小试验阶段，没有批量推广应用。
据文件资料报道，燃烧法也是去除氰化物有效方法。加热到300℃时，废槽内衬中约99.5%氰化物消失，加热到400℃时约99.8%氰化物消失，加热到700℃以上时氰化物完全消失。但其氟化物回收一样面临设备气密性严格要求。
针对铝电解槽废槽内衬（大修渣）污染严重现实状况，中国铝业郑州研究院在研究废槽内衬危害性基础上，提出并开发了加热法处理废槽内衬使之无害化CHALCO-SPL技术，完成了试验室研究及扩大试验，进行了阶段性判定，得到了以张国成院士为首教授们好评。底建成了中国首家废槽内衬材料无害化处理工业示范工程。
专利CN01106228.2报道了硫酸酸解法处理废内衬方法，将废内衬粉碎后投入注入水和浓硫酸酸解罐中进行酸解，产生气体用水反复淋洗，回收氢氟酸；酸解后产生滤渣和滤液深入处理，其滤渣可制取石墨粉和工业氢氧化铝、氧化铝；其滤液可生产氟化盐、硫酸盐产品。该专利未能工业化应用。
专利01128395.5（未授权）报道了用废阴极炭块生产阳极保护环方法，将废阴极炭块破碎后作为干料，以糖浆或淀粉为粘结剂，混匀后即成保护料，把保护料经过模具直接捣固安装在阳极钢爪上，保护料在阳极使用中进行自焙烧形成牢靠保护环。该技术若使用长久将对电解生产产生不利影响，同时也未见有电解铝企业使用该技术。
将废阴极块送往发电厂替换煤燃烧，利用阴极炭热值，但含HF燃烧废气难处理，且对设备有腐蚀，而且无法处理废耐火材料。
3、本方案拟采取处理方法
本方案处理方法关键思绪是将含氟含氰化物电解槽大修渣和水溶性钙、镁、铝离子化合物和在水中可形成次氯酸钙、镁、钠盐混合加水球磨制浆，待浆料中浸出氰化物被次氯酸还原分解，氟化物和浆料中钙、镁、铝离子反应生成不溶于水无毒氟化钙（CaF2），MgF2，AlF3沉淀后，采取离心固液分离或过虑沉降池固液分离，分离后水可复于用前段处理工艺，沉淀后固体物可用于耐火材料生产添加剂或建筑材料。
4、现行处理方法小结
填埋法不能根本处理大修渣有害物质处理问题，对电解槽大修渣不管是贮存或填埋，全部有及其严格要求，要投入巨额渣场建设和运行管理费用，且存在长久潜在污染隐患，所以此方法从长久发展角度来讲是不可行。
其它技术方法在工业化实施时均碰到了很大困难，或因设备腐蚀问题难处理，或因废弃液无法达标排放，或因无法处理全部大修渣有害物质，或能很好地处理氰化物，但其中氟化物处理难度较大，均无法做到大修渣无害化处理完美统一。
本方案所采取处理技术能够使大修渣真正做到无害化处理，处理后大修渣能够将其由危废物变成一般固废，从根本上消除污染隐患，达成国家通常固废标准，从根本上消除污染隐患，则是最好和最终方案。
六、 工艺设计方案
1、工艺步骤
大修渣→粉碎→制粉→计量（抽样预检）→和A制剂混合一次反应→和B制剂和C试剂混合二次反应→新生成物→抽样检测→排出废渣→压滤制饼→水循环使用。大修渣无害化处理工艺步骤图详见图2。

图2 大修渣无害化处理工艺步骤图
未处理大修渣
给料仓
箱破机
给料仓
球磨机
除尘器
粉料仓
计量仓
智能反应仓
药品A仓
药品B仓
调酸罐
废渣缓冲池
压滤机
蓄水池
处理后大修渣

2、工艺过程简述
本工艺基于专利技术，对破碎机、球磨机和反应搅拌器进行技术改善及集成，使之适用电解铝企业电解槽大修渣无害化处理，制粉后，先人工抽样提取大修渣粉料进行化验分析，依据分析氟化物和氰化物含量，处理系统自动调整和配制反应制剂添加量，然后将定量大修渣粉料送入混料机和除氰化物A制剂充足混拌均匀后，经过输送机将混拌后混料送入反应器，打开进水开关向反应器中加入定量水，搅拌反应大约30分钟；在同一搅拌反应器内投入处理氟化物B制剂和C制剂，搅拌反应大约30分钟，依据反应器旁路通道提取液检测数据调整反应时间和B、C制剂添加量直到检测数据达成国家排放标准为止，最终，经过搅拌反应器出料口将处理完废料排出，经过水循环利用系统将过滤净化后水再次回收循环四处理线，实现了真正意义上零排放目标。
3、总体技术指标
处理后固体废物中总氟化物（F－）具体指标为≤100mg/L，总氰化物（CN－）具体指标为≤5 mg /L。设备年处理能力：10000吨大修渣废料。
4、大修渣处理后成份
依据其它企业委托拂晓化工研究院化工新材料检测中心对其试验处理后样品进行氰离子和氟离子检测，完全能够达成相关国家标准。具体数据详见表5
表5 大修渣处理后检测汇报
序号
氰离子（mg/L）
氟离子（mg/L）
pH值
1
0.029
23.45
8.5
2
0.013
21.02
7
3
0.007
27.62
9
4
0.012
20.91
7
5
0.059
18.52
6.5
6
0.012
15.33
6
7
0.037
20.05
7
8
0.27
21.24
7.5

七、 生产设备

依据产能及工艺要求，关键设备选型详见表6
表6 关键生产设备一览表
序号
设备名称
型号
功率
台数
1
给矿料仓
V-3m
/
1
2
密封给料机
GZG850×30m
2.2kw
1
3
箱式破碎机
DNφ800×1.0m
55kw
1
4
皮带输送机
B650-3m
3kw
1
5
自动强力电磁铁
RC-5
5kw
1
6
斗式提升机
HL-105m
5.5kw
4
7
原料仓
φ2.5×4
/
1
8
脉冲除尘器
ZM120脉冲袋除尘
22kw
6
9
输送机A
L219-5
5.5kw
1
10
电磁振动给料机
GZ-2
0.2kw
1
11
节能球磨机
φ1500×6.0
130kw
1
12
粉料仓
φ2.5×4.3
/
1
13
干粉取样器
kz-2
0.5kw
1
14
输送机B
L219-8.5
15kw
1
15
输送机C
L219-8.5
11kw
1
16
输送机D
L219-6
7.5kw
1
17
药品料仓A
φ1.5×2
/
1
18
输送机E
φ219-3.5
5.5kw
1
19
智能反应仓
φ3×4.8m
18.5kw
1
20
电动蝶阀1
D150mm
0.75kw
1
21
渣浆泵
6/4C-AH
30kw
1
22
电动蝶阀2
D100mm
0.75kw
1
23
输送机F
L219-6
7.5kw
1
24
药品料仓B
φ1.8×2m
/
1
25
输送机G
φ219-3.5
5.5kw
1
26
调酸罐
φ1.8×2.4m
/
1
27
电动蝶阀3
D80mm
0.75kw
1
28
储酸罐
D2600*5.2
/
1
29
压滤机

4.5
2
30
污水处理装置

2
2
31
轴流风机

0.75
12

八、 工程方案
方案新建厂房及原料堆放仓库，厂房占地面积及建设车间面积为900m2。原料堆放仓库占地700m2，
关键建、构筑物工程一览表
方案关键建、构筑物一览表见表7：
表7 方案关键建、构筑物一览表
序号
名称
建筑面积
（m2）
建设数量
防火等级
建筑类别
总建筑面积
（m2）
备注
1
原料堆放区
700
1
三级
Ⅰ
700
防地面硬化、防渗、酸
2
处理车间

2.1
药剂室
67.5
1
二级
Ⅲ
67.5
钢结构
2.2
化验室
36
1
二级
Ⅲ
36
钢结构
2.3
主控室
36
1
二级
Ⅲ
36
钢结构
2.4
配电室
22.5
1
二级
Ⅲ
22.5
钢结构
2.5
生产线
738
1
二级
Ⅰ
738
钢结构
处理车间小计
900

792
3
废渣缓冲池
70
1
三级

70
体积
4
过滤水槽
50

50
深2.5m
5
储水池
100
1
三级

100
深4.5m
6
罐区
36
1

36

7
浸泡池
9
1

9

关键建筑物通风、防腐、防渗方法
因为本方案原材料包含危险化学品，故对其包含关键建筑物通风、防腐、防渗提出对应方法。
方法引用标准
《化学危险物品安全管理条例》 （国务院令第591号）
《常见化学危险品贮存通则》 （GB15603-1995）
《仓库防火安全管理规则》 （公安部第六号）
《建筑设计防火规范》 （GB50016-）
《危险化学物品安全管理条例》 （）
《工业建筑防腐蚀设计规范》 （GB50046-）
通风和空气调整系统
通风和空气调整系统应符合《建筑设计防火规范》《常见化学危险品贮存通则》和《安全技术对策方法》要求。
1、 为确保易燃、易爆、有毒物质在仓库中浓度不超出危险浓度，
必需采取有效通风排气方法。合理选择通风方法通常宜采取自然通风，当自然通风不能满足要求时应采取机械通风。贮存化学危险品建筑通排风系统应设有导除静电接地装置。通风管应采取非燃烧材料制作。通风管道不宜穿过防火墙等防火分隔物，如必需穿过时应用非燃烧材料分隔。
2、化学品仓库通风气体不能循环使用；排风/送风设备应有独立分
开风机室，送风系统应送入较纯净空气；排除、输送温度超出80℃空气或其它气体和有燃烧爆炸危险气体、粉尘通风设备，应用非燃烧材料制成；化学品仓库使用通风机和调整设备应防爆。设备一切排气管全部应伸出屋外，高出周围屋顶；排气不应造成负压，也不应堵塞。
厂区通风采取自然通风和机械排风相结合方法，以自然通风为主，生产车间设轴流风机强制排风，换气次数可按8次/时计。
防腐、防渗
本方案防渗地面关键集中在大修渣处理车间，因为防腐、防渗地面造价通常全部比较高，在满足使用要求情况下，地面设计应采取关键防护、区分对待，依据腐蚀程度采取不一样做法。车间地面防腐蚀关键，关键是常常受腐蚀性介质作用地方，比如酸罐周围、酸室、药剂仓库等。车间内部通道、零件堆放地及受腐蚀可能性少地方，可采取造价比较低地面，比如水磨石、细石混凝土、沥青混凝土、沥青砂浆等材料。具体要求以下所述：
1、依据工艺生产步骤和侵蚀性介质作用情况和作用范围，配合工艺，将滴、漏严重设备尽可能分类加以集中控制，方便分别设防或局部设防（如在滴、漏严重部位下设置托盘、地槽或局部做出耐酸、耐碱地坪），这么不仅缩小了腐蚀介质扩散范围，还能节省投资和工程量，另外，还能够降低地面接缝和排水设施，有利于施工质量及维修。
2、建设防腐蚀地坪时，除了考虑侵蚀性介质对地坪可能产生腐蚀
破坏作用外，还应考虑生产过程中和设备检修时承受荷载和抵御冲击、磨损能力，和清洁度等要求，综合地组织地坪面层、结合层、隔离层和垫层等。
3、 楼地面应有通畅、有组织排水，以免侵蚀性介质长久淤积于
地坪之上。排水坡度：受液态介质作用地面，应设朝向排水沟或地漏排泄坡面。底层地面排泄坡面坡度不宜小于2%；楼层地面排泄坡面坡度不宜小于1%。底层地面宜采取基土找坡。楼层地面宜采取找平层找坡。
排水沟：排水沟和地漏应部署在能快速排除液体位置，排泄坡面长
度不宜大于9m，且各个方向排泄坡面长度不宜相差太大。
地漏：地漏中心和墙、柱、梁等结构边缘距离不应小于400ram。地
漏上口直径不宜小于150ram。地漏应采取耐腐蚀材料，和地面连接应严密。
4、 楼面开洞及穿孔全部应该设置反沿，以预防腐蚀性介质沿孔洞边下
淌。
九、 公用辅助工程
1给排水工程
1.1设计依据规范、标准
1、《建筑给水排水设计规范》（GB50015-）（）
2、《室外给水设计规范》（GB50013-）
3、《室外排水设计规范》（GB50014-）
4、《建筑设计防火规范》（GB50016-）
5、《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-）
本方案给排水专业设计关键内容有：厂区及室内给排水系统，室内外消防给水系统。
因为本方案用水采取循环使用，年用水量较少，故项目用水直接引用
项目所在地自来水管网。
本方案生产不排水，仅有少许生活污水，可直接排入项目地污水管
网。
2给水工程
1、生活用水
方案定员为30人，其中24人为生产人员，天天每人用水量为40L，
天天用水量为：40×30×310÷1000=372m3。生活排水根据80%计算，年排水量为372×0.8=297.6m3。
2、生产用水
依据专利技术要求知，本方案生产用水循环水量每小时为6.725m3/h，天天循环用水量为107.6m3/d，年循环用水量为26900m3/a；生产用水小时补水量为2.025m3/h，天补水量为32.4m3/d，年补水量为8100m3/a。故循环水利用率为（26900-8100）÷26900×100%=69.88%。
用水量估算表
序号
项目名称
小时用水量(m3/h)
日用水量(m3/d)
年消耗量（m3/a）
回收利用量（m3/a）
年用新水量（m3/a）
百分比（%）

生产用水量
6.725
107.6
26900
18800
8100
93.36
2
生活用水量
0.04
1.2
372

372
4.28
5
未预见水量及漏损
0.001
0.04
203.87

203.87
2.34
6
累计

8675.87
100.0

浸泡用水
26900m3/a

未预见用水
生活用水
203.87m3/a

203.87m3/a
总用水量
8765.87m3/a
生产补充水
生活用水
带走
8100m3/a
回用
18800m3/a
生活用水
372m3/a

化粪池
297.6m3/a
8100m3/a
372m3/a
203.87m3/a

本方案以铝业分企业净水厂为供水水源。所以，项目只需在自来水供水管网上分别引入生产、生活供水管即可。
厂区生产、生活供水管路和消防供水管路均选择PVC-U塑料给水管，埋地敷设，管线接口采取专用胶粘接。
3排水工程
3.1 全厂排水量估算
本方案产生废水关键包含工作人员生活污水，生产废水循环使用，达成零排放。生活污水排放量按生活用水量80%估算，即生活污水产生量为0.96m3/d。
3.2 废水排放方法及地点
生活污水排放至铝业分企业生活污水管网，至生活污水处理站进行处理。
本方案生产废水经过水处理装置进行循环使用，达成生产废水零排放。
4供电工程
4.1 电源及外部供电条件
本方案所用电力由铝业分企业提供，并满足用电需求。
4.2 用电负荷、负荷等级、配电电压
依据本方案生产特点，根据《工业和民用配电设计手册》（第三版）相关要求，本项目用电设备安装容量473.15kW，年耗电量为：473.15kW ×0.75×250×24÷10000=212.92万kWh；照明8.75kW，年耗电量2.1万kWh；低压线损4.88 kW，年耗电量2.72万kWh。项目变压器损耗依据项目用电量和厂区变压器损耗进行分摊，年耗电量3.17万kWh。
本方案用电设备均为交流低压设备，所以，配电电压定为0.4/0.23kV。本项目用电属于三级负荷，消防用电为二级负荷。另外，电源引入和铝业分企业碳渣处理项目一并考虑（碳渣项目用电负荷约280KW）。
5供热设施
5.1热负荷
依据各相关专业提供用热条件，本方案总热负荷详见表8：

表8 项目热负荷表
序号
建筑名称
建筑面积 （㎡）
供暖热指标 （W/㎡）
供暖热负荷 （kW）
1
生产线
900
25
21.76
4
主控室
50
45
1.62

累计
950

23.38

5.2供热方案
本方案供暖负荷为23.38kW，折合热力为220.153GJ，采取集中供暖方法，由铝业分企业提供。

十、 生产物料
1关键原材料、辅助材料供给
本方案关键原材料为大修渣，年处理量为10000吨/年，由铝业分企业提供；少助剂辅料由Ａ试剂次氯酸钙1500吨、Ｂ试剂石灰（300目）吨、Ｃ试剂盐酸（30%）1500吨，由当地市场购置。年用量见表9。
表9 原、辅助材料用量表
序号
项目
年用量（t）
1
大修渣
10000
2
A试剂次氯酸钙
1500
3
B试剂石灰

4
C试剂盐酸(30%)
1500
2关键产品及原辅料价格
方案辅助材料关键为A试剂次氯酸钙、B试剂石灰、C试剂盐酸（30%），其价格详见表10。

表10 项目辅助材料价格一览表
序号
名称
用量（t/a）
单价(元)
总价（万元）
1
A试剂次氯酸钙
1500
1800
270
2
B试剂石灰

800
160
3
C试剂盐酸(30%)
1500
800
120
　累计
5000

550

3物料平衡图
单位：t/a
次氯酸钙
1500
大修渣
10000

新水
8100
处理后大修渣
14043.0
混合
破碎

混

合

压滤
石灰

盐酸30%
1500

废液
16022.0

十一、 项目实施计划
1建设工期
依据企业建设计划和建设步骤，方案建设工程实施期为9月—8月，计划建设期12个月。
1.2相关项目实施进度安排提议
方案前期工作及建设期间关键任务有：开展项目可行性研究汇报编制、办理环境影响评价及环评审批、申请项目立案同意、进行施工图设计、工艺设计、设备采购订货、设备安装调试、试生产、投产等。
本方案计划项目实施进度周期自项目可行性研究汇报编制之时计算。
1.2.1项目申请
项目可行性研究汇报完成编制工作后，开展环境影响评价及环评审批工作，在完成可行性研究汇报编制、环评审查批复等前期工作后，上报相关部门进行立案审批。
1.2.2施工图设计
项目得到同意后，既含有设计条件，立即开展以工艺设计为主施工图设计。该项工作能够和设备选择方案同时进行。
1.2.3设备订货
设计方案确定后，即可进行设备招标采购工作。设备订货协议签署后，应将相关关键设备技术文件搜集齐全，为科学和正确开展施工图设计提供可靠技术条件。
1.2.4设备安装
当厂房土建施工结束时，设备安装即开始进行。
1.2.5人员培训
设备安装开始后，即进行人员培训。当设备安装、调试完成时，人员培训工作基础结束。生产人员、技术人员全部应参与设备安装和调试工作。
1.2.6投产及试运行
8月，工程设施投产试运行。
1.3项目实施进度
表11 项目实施进度表
年份
阶段

9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
可研汇报审批

初步设计编制及审批

施工图设计

设备订货

土建施工

设备安装

职员培训

试车投产

十二、 项目投资分析
1.建设投资
本项目建设估算总投资为1081万元。
表12 投资费用组成表
项目
建安工程
备注
投资额
占投资百分比
（万元）
（%）
总投资
1081
100

其中：

Ⅰ类工程费用
1021.08
94.45

建筑工程费
144.66
13.38

安装工程费
30.44
2.81

设备购置费
476.1
44.04

其它费用
369.88
34.21

Ⅱ类工程建设其它费用
20.81
1.92

Ⅲ预备费
28.10
2.59

Ⅳ专题费用
0.00
0.00

建设期利息
0.00
0.00

铺底流动资金
11.01
1.01

小计
1081
100

本项目建设资金全部由企业自筹。本项目建设期为12个月，依据可研对该项目标进度安排，资金使用计划按为第十二个月全部投资。
2.成本估算
2.1原材料
本方案原材料关键是大修渣、辅助材料次氯酸钙、石灰（300目）、盐酸（30%），年费用为550.00万元。
2.2燃料、动力用量
本项目标燃料动力费包含水、电费用等，达产年用金额为60万元。
2.3工资及福利费
本项目劳动定员总计30人，生产人员平均年工资水平6万元，管理人员平均年工资水平10.0万元，职员福利费按工资总额14%计。项目年工资及福利费总计210.46万元。
2.4折旧方法及费率
折旧方法：固定资产折旧采取平均年限法分类折旧。
费率：建构筑物折旧年限为20年，净残值5%；年折旧费6.9万元；机器设备折旧年限为，净残值5%。则年折旧费为30万元。
年成本估算为：850万元，每吨处理费用约850元。