卧式钻镗组合机床液压系统标准设计.docx

课程设计说明书

题 目： 液压和气动技术
——卧式钻镗组合机床液压系统设计
姓 名：　 郑义强
学 号: 1 5 0 6 2 4 0 1 3 0
系 别： 机电工程和自动化学院
专 业： 机械设计和制造
班 级： 　 　 15机械1
指导老师： 陈佳彬

拂晓职业大学

6月27日
目录

1.设计任务 1
1.1设计要求 1
1.2设计参数 1
1.3关键内容 1
2.工况分析 2
2.1负载图及速度图 2
2.1.1负载分析 2
2.1.2负载图、速度图 3
2.2工况分析图 4
3.方案确定 5
3.1选择液压回路。 5
3.1.1调速回路及油源形式 5
3.1.2快速回路及速度换接回路 5
3.1.3换向回路 6
3.1.4行程终点控制方法 6
4.计算和选择液压元件 6
4.1确定液压泵规格和电机功率 6
4.1.1压泵工作压力计算 6
4.2液压阀选择 7
4.3确定管道尺 8
4.3.1压油管道 8
4.3.3回油管道 9
4.4确定邮箱容量 9
5.组成液压系统图 9
6.液压系统关键性能估算 10
6.1液压缸速度 10
6.2系统效率 11
6.2.1回路中压力损失 12
6.2.2液压泵工作压力 13
6.2.3次序阀调整压力 13
6.3液压回路和液压系统效率 14

1.设计任务

设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统。该机床用于加工铸铁箱形零件孔系，运动部件总重G=10000N，液压缸机械效率为0.9，加工时最大切削力为1N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——快退——原位停止”。快进行程长度为0.4m，工进行程为0.1 m。快进和快退速度为0.1m／s，工进速度范围为3×10～5×10m／s，采取平导轨，开启时间为0.2s。要求动力部件能够手动调整，快进转工进平稳、可靠。

1.1 设计要求
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统。该机床用于加工铸铁箱形零件孔系，运动部件总重G=10000N，液压缸机械效率为0.9，加工时最大切削力为1N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——快退——原位停止”。，

1.2 设计参数
快进行程长度为0.4m， 工进行程为0.1 m

快进和快退速度为0.1m／s 工进速度范围为3×10～5×10m／s

1.3 关键内容

1、进行工况分析，绘制工况图。
2、确定液压系统原理图，绘制电磁铁动作表
3、计算液压系统及相关元件参数，选择液压元件
4、液压缸结构设计
5、编写设计说明书
2.工况分析
2.1负载图及速度图
2.1.1负载分析
a.切削力：
=1N
b.摩擦阻力：
=0.2×10000=N
=0.1×10000=1000N
c.惯性阻力
=N=510N
d.重力阻力
因工作部件是卧式安置，故重力阻力为零。
e.密封阻力
将密封阻力考虑在液压缸机械效率中去，去液压缸机械效率=0.9。
f.背压阻力
背压力查表选择。
依据上述分析课算出液压缸在各动作阶段中负载，见下表。
工况
计算公式
液压缸负载F/N
液压缸推力
开启

2222
加速

1510
1678
快速

1000
1111
工进

13000
14444
快退

1000
1111

2.1.2负载图、速度图。
快进速度和快退速度相等，即==0.1m/s。行程分别为=0.4m，=0.5m；工进速度=m/s，行程=0.1m。负载图和速度图以下。

2-1负载图

2-2 速度图
2.2工况分析图。
液压缸工作循环中各动作阶段压力、流量和功率实际使用值，见下表。

工况
负载F/N
液压缸
计算公式
回油压力/MPa
输入流量q/(L/min)
进油腔压力/MPa
输入功率P/kW
快进
开启
2222
—
—
0.788
—

加速
1678
=+=+0.5

—
1.100
—
恒速
1111
16.92
0.899
0.254
工进
14444
0.6
0.102~1.701
2.849
0.005~0.081

快退
开启
2222
—
—
0.780
—

加速
1678
0.5
—
1.584
—
恒速
1111
17.1
1.385
0.395

依据上表可绘制液压缸工况图，以下图所表示。

2-3工况图

3.方案确定
3.1选择液压回路。
3.1.1调速回路及油源形式。
由工况图可知，该机床液压系统功率小，速度较低；钻镗加工为连续切削，切削力改变小。故采取节流调速回路。为增加运动平稳性，为预防当工件钻通时工作部件忽然前冲，采取调速阀出口节流调速回路。
由工况图还能够看出，该系统由低压大流量和高压小流量两个阶段组成。其最大流量和最小流量之比为=17.1/(0.102~1.701)=10.05~167.65，而对应时间之比为=(20~333)/9=2.22~37。此比值很大，为了节省资源，采取双定量泵供油。
3.1.2快速回路及速度换接回路。
因系统要求快进，快退速度相等，故快进时采取液压缸差动连接方法，以确保快进、快退时速度基础相等。
因为快进、工进之间速度相差较大，为减小速度换接时液压冲击，采取行程阀控制换接回路。
3.1.3换向回路。
由工况图可看出，回路中流量较小，系统工作压力也不高，故采取电磁换向阀换向回路。
在双定量泵供油油源形式确定后，卸荷和调压问题全部已基础处理，即工进时，低压泵卸荷，高压泵工作并由溢流阀调定其出口压力。当换向阀处于中位时，高压泵虽未卸荷，但功率损失不大，故不再采取卸荷回路，方便油路结构愈加简单。
3.1.4行程终点控制方法。
在行程终点采取死挡铁停留控制方法。
上述选择液压回路，以下图所表示。

3-1双泵油源 3-2 调速及速度换接回路 3-3换向回路
4.计算和选择液压元件
4.1确定液压泵规格和电机功率。
4.1.1压泵工作压力计算。
a.确定小流量泵工作压力。
小流量泵在快进、快退和工进时全部向系统供油。最大工作压力为=2.849MPa。在出口节流调速中，因进油路比较简单，故进油路压力损失取=0.5MPa，则小流量泵最高工作压力为
=+=2.849+0.5=3.349MPa
b.确定大流量泵工作压力。
大流量泵只有在快进、快退中供油。由工况图可知，最大工作压力为=1.385MPa。若取此时进油路上压力损失为=0.5MPa，则大流量泵最高工作压力为
=+=1.385+0.5=1.885MPa
4.1.2液压泵流量计算。
由工况图知，液压缸所需最大流量为17.1L/min，若取泄漏折算系数K=1.2，则两个泵总流量为
=17.1×1.2=20.52（L/min）
因工进时最大流量为1.701L/min，考虑到溢流阀最小稳定流量（3L/min），故小流量泵流量最少应为4.701L/min。
4.1.3液压泵规格确实定。
按式=×[1+(25~60)%]=3.349×[1+(25~60)%]=4.186~5.358MPa及=20.52（L/min）查设计手册，选择型双联叶片泵，额定压力为6.3MPa。
4.1.4电机功率确实定。
由工况图得悉，液压缸最大功率=0.395kW，出现在压力为1.385MPa、流量为17.1L/min快退阶段，这时泵站输出压力为1.885MPa，流量为22L/min。若取泵总效率为=0.75，则电机所需功率为
P===0.92kW
查手册选择功率为1.1kW、同时转速为1000r/min电动机。
4.2液压阀选择。
依据系统最高工作压力和经过各阀最大实际流量，选出各阀规格见下表。

序号
液压元件名称
经过最大实际流量/(L/min)
型号
规格
接口尺寸
数量
1
双联叶片泵

10/12L/min
6.3MPa

1
2
溢流阀
10
Y-25B
25L/min
6.3MPa

1
3
次序阀
12
XY-25B
25L/min
6.3MPa

1
4
单向阀
12
I-25B
25L/min
6.3MPa

1
5
三位四通电磁换向阀
44
34D-63B
63L/min
6.3MPa

1
6
调速阀
3.4
Q-25B
25L/min
6.3MPa

1
7、10
单向阀
22
I-25B
25L/min
6.3MPa

2
8
二位三通机动换向阀
22
23C-25B
25L/min
6.3MPa

1
9
压力继电器
—
DP1-63B
调压范围1~6.3MPa

1
11
二位二通电磁换向阀
22
22D-25B
25L/min
6.3MPa

1
12
滤油器
22
XU-40×100
40L/min
100

1
13
压力表开关
—
K-6B
6.3MPa

1

选择液压元件时，在满足要求条件下，应尽可能选择使各元件接口尺寸相一致，方便管道选择和安装方便。
4.3确定管道尺寸
4.3.1压油管道
由式（5-12）有
d=2
按已选定标准元件接口尺寸取d=12mm
4.3.2吸油管道
d=2
取d=25mm
4.3.3回油管道
d=2
取d=25mm
3种管道皆为无缝钢管。
4.4确定邮箱容量
按推荐公式V=(5～7),取V=6×22=132L
5组成液压系统图。
液压系统图、动作循环图及电磁铁动作循环
5-1液压系统图
5-2动作循环图

5-3电磁铁动作循环表
6.液压系统关键性能估算
6.1液压缸速度
在液压系统各个组成元件确定以后，液压缸在实际快进、工进和快退时输入、排出流量和移动速度，已和题目原来所要求数值不尽相同，故需要重新估算。估算结果如表。

输入流量/(L/min)
排出流量/(L/min)
移动速度/(m/min)
快进（差动）

=44.234-22
=22.234

=
=7.8
工进
=0.102～1.701

=
=0.051～0.855
=0.018～0.3
快退
==22

=
=43.77

=
=7.72
6.2系统效率
6.2.1回路中压力损失
管道直径按选定元件接口尺寸确定，即d=12mm，回路中进、回油管道长度暂取l=12m估算。油液运动粘度取v=75。
系统中相关元件额定压力损失如表

34D-63B
22D-25B
23C-25B
I-25B
Q-25B
XY-25B

4
2
1.5
2
5
3

a.快进时回路压力损失
快进时进油管中流态为层流，即
Re=vd/v=4,故进油管沿程压力损失为

进油管局部压力损失估取为

进油路上，油液只经过1个三位四通电磁换向阀5,参考表8.11，该阀上局部压力损失为

由此得快进时油路上压力损失为

同理，能够判定出回油管道中也是层流。

此时，回油经过阀11和阀8，回油量为=22.234L/min。两阀局部压力损失为

由此可得快进时回油路上压力损失为

将回油路上压力损失折算到进油路上，得出差动快速时进油路上压力损失为

这个数值正确值是阀3调整压力下限参考之一。
b.工进时回路压力损失
同理,计算工进时进油路上最大压力损失为

回油路上最大压力损失（取调速两端最小压差为5）为

整个回路压力损失为

c.快退时回路压力损失
快退时整个回路压力损失为

6.2.2液压泵工作压力。
小流量泵在工进时工作压力可按式（8-14）求出，但此时液压缸工作压力需要从新计算，即
=28.59×10(Pa)
此值是溢流阀调整压力关键参考数据。
6.2.3次序阀调整压力
次序阀在快进、快退时关闭，工件时打开，其调整压力必需确保关得住，开得立即。由表8.8知，液压缸在快进、快退时负载相同，但回路中压力损失不一样，快退时为（快进时为）。故快退时大流量泵压力出现最高值，即
=18.25×10(Pa)
故阀3调整压力应为：28.59×10Pa>>18.25×10Pa
6.3液压回路和液压系统效率
液压缸工作压力为
=28.12×10Pa
级阀3使大流量泵卸荷时压力损失为
=0.69×10Pa
则回路效率为
=0.0097~0.1626
泵效率取=0.75，液压缸效率取=0.9，（即设液压缸容积效率为1）则系统效率为
=0.75×(0.0097~0.1626)×0.9=0.0065~0.1098
由此可见，定量泵系统在低速工作时效率是很低。
6.4液压系统发烧和温升验算
本题中，快进、工进和快退所占用时间分别为
快进：
=3s
工进：
=20~333s
快进：
=3.9s
在整个工作循环中，快进占0.88% 11%，快退占1.14% 14%，工进占74% 98%，故温升应按工进工况进行验算。
工进时，液压缸输出有用功率为
=13000×(0.018~0.3)/60=3.9~65W
泵输入功率为
=653.7W
故得系统发烧量为
=653.7-(3.9~65)=588.7~649.8W
系统温升可按式（8-23）计算（设通风良好）
=22.8~25.1(℃)
此值小于表中所要求许可温升值