皮带机通廊制安专项方案.doc

施工方案编制目录

一、工程概况及工程施工特点
1.1. 工程重要基本状况和特点
1.2. 工程建筑和构造设计特点
1.3. 重要分部、分项工程施工特点
1.4. 工程所在地自然环境、技术经济概况
1.5.工程重要环境因素及重要危险因素辨认
二、编制根据
三、重要施工组织计（方案）目的
四、施工方案选取与设计
4.1.通廊制作
4.2.通廊支墩施工
4.3.通廊安装
五、施工准备工作筹划
5.1. 技术准备工作筹划
5.2. 资源（劳动力、材料、、施工机具等）准备筹划
5.3. 大临工程筹划
5.4.现场水电布置
六、工期、质量、安全、环境、成本保证办法
6.1. 工期保证办法
6.2质量保证办法
6.3安全、环境保证办法

成——108通廊施工方案

一、工程概况及工程施工特点
1.1. 工程重要基本状况和特点；
为理解决新老厂区之间原料输送，在G-9与G-8转运站间架设成-108通廊。整个工程构造件制安量50余t。该通廊全长60.1m，共分为三跨，中间跨为30米，两边跨为15.05米，中间跨支撑点为钢筋砼基墩，砼基墩高度约在45米左右。通廊中间跨按1/500L起拱制作，整个制作难度较大。通廊安装现场环境复杂，构件吊装困难。G-9与G-8转运站间原地貌中间有一宽度约50米，深约30米深沟，使两支墩砼施工和刚通廊吊装困难较大。
1.2. 工程建筑和构造设计特点；
成-108通廊建于G-8转运站624.8m层至G-9转运站630.16m层，该通廊跨过深沟。该皮带机通廊采用钢构造，通廊斜角3°33′48〞，提高高度5.36m。本台皮带机通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来达到通廊热胀冷缩时滑移目。
1.3. 重要分部、分项工程施工特点；
本工程通廊某些重要分：钢构造制作与安装两某些。通廊采用现场外制作，整体通廊提成3段制作，制作后通过公路运送方式倒运通廊至现场进行安装。安装时存在大件吊装，现场条件限制，整体吊装可行性小，只能采用分段吊装，现场拼接安装方式进行安装，拼装及吊装时需平整现场拼接场地。通廊大件吊装须编专项吊装方案。
1.4. 工程所在地自然环境、技术经济概况；
新建成-108通廊位于原料场西南面，G-8转运站至G-9转运站之间地段，场地标高在580.81m~614.36m之间。
1.5、工程重要环境因素及重要危险因素辨认。
本工程通廊制作重要涉及大件吊装，大型吊车使用较多，吊装安全是本通廊制安重点控制点。安装现场其他建筑物密集，安装最大高度29.35m，因场地限制，构造吊装危险因素较大。
二、编制根据
2.1.《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-；
2.2.《建筑钢构造焊接技术规程》JGJ81-；
2.3.《涂装前钢材表面锈蚀级别》GB/T8923；
2.4.《钢桁架检查及验收原则》JG9-1999 ；
2.5.《钢桁架质量原则》 JG8-1999；
2.6.设计院设计成-108通廊设计图纸；
2.7.已订立生效工程合同文献；
2.8.设备厂提拱皮带机有关资料；
2.9. 本公司内部各种定额、所能得到和支配各种资 源，公司对类似工程施工业绩和经验；
2.10. 现场实地勘察资料；
三、重要施工组织计（方案）目的
3.1. 工期目的：10月～5月；
3.2. 工程质量目的：单位工程一次性交工合格率100%；
3.3. 施工安全目的：安全生产实现“六杜绝，一力求”；
3.4、环境目的：杜绝重大火灾及危化学品事故,重大环境污染事件；
四、施工方案选取与设计
4.1、通廊制作
4.1.1.通廊制作工艺流程图；
每个流程应当由各个班组做自检记录,然后由分（工段）质检员检查，然后项目部质量员复检,组装完毕后由专业质检人员对构件进行抽查,保证构件能达到原则。通廊制作流程见图一所示。
4.1.2通廊及通廊支架制安顺序及时间控制安排；
通廊桁架安装原则从安全考虑是从低向高方向安装,而通廊支架则需按照从高向低方向安装,以便于在最低支架处调节标高误差。

图1：通廊制作工艺流程图
制作与安装时间安排：通廊制作时间安排在9月初进行，

制作顺序：G-9转运站牛腿梁（土建）→G-10转运站牛腿梁（土建）→中间支撑支架→第一段通廊→第二段通廊。
安装顺序：G-9转运站牛腿梁→支架→固定（灌浆）→中间支撑支架→第一段通廊→固定（稳定性达标）→G-9转运站牛腿梁→支架→固定（灌浆）→第二段通廊→固定（稳定性达标）→其他附件安装。
4.1.3号料
4.1.3.1放样前依照施工图各部尺寸并结合现场实测成果认真校核，熟悉工艺规定，校核时采用放实样或计算校核，放样所用计量器具，必要具备计量站检查合格证。并规定与土建基本测量所用计量器具核对，大样放完后，放样人员和监样人员必要对所放大样进行自检，合格后，由生产组关于人员与施工队及班组放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后大样才干作为下料、成型等工艺尺寸根据。
4.1.3.2号料前认真核对钢材规格、型号、材质、批号并清涂钢材表面油污、泥土等脏物，钢材进行矫正且表面质量符合规范规定。
4.1.3.3放样、号料尺寸采用划针划线宽度符合规范规定，较长直线应当采用0.8mm弹簧、钢丝配合直尺和角尺联合划线。
4.1.3.4号料依照配料图进行，号料时预留焊接受缩余量以及切割、刨边、修正、铣平等加工余量，号料后在零件上注明生产号、零件号、数量、加工办法等并依照零件不同材质采用不同颜色标注。
4.1.3.5所有钢板必要有材质证明，其表面不容许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。
加工余量
余量种类
加工办法
余量值(mm)
切口
气切厚度在11～19mm
2
切口
气切厚度在20～60mm
3～5
刨边
氧切后刨边
5
4.1.4切割
4.1.4.1切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等清除干净；
4.1.4.2半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm铁棱，并应清除边沿上熔瘤、飞溅物等；
4.1.4.3切割截面与钢材表面不垂直度不得不不大于钢材厚度10%，且不得不不大于2.0mm；
4.1.4.4切割质量控制，切割后尺寸对的，自动切割机切割要保证嘴头垂直度，线条清晰有棱有角，应有良好光洁度。

气割容许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度，长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不不不大于2.0（注：t为切割面厚度）
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0

机械剪切容许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度，长度
±3.0
边沿缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
4.1.5制孔
4.1.5.1通廊联接部位螺栓孔较多，螺栓孔精度直接影响到工程制作及安装质量。连接板采用平面钻制孔。
普通螺栓孔容许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不不不大于2.0
通廊皮带机支架安装螺栓孔距容许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距
±1.0
±1.5
——
——
相邻两组端孔间距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
4.1.5.2板件制孔后，对板面钻孔四周进行打磨解决。板面不得有焊渣飞溅，周边不得有毛刺，应光滑平整。
4.1.5.2四段通廊桁架，每段桁架采用一端固定，一端运用椭圆螺孔在桁架受热遇冷时滑移，因而，特别注意，在制孔时要与设计院协商，椭圆螺孔尺寸由设计院提供。严格按照设计院设计尺寸加工椭圆螺孔。
4.1.6焊接
4.1.6.1通廊所有对接焊缝质量级别为二级焊缝，角焊缝为三级焊缝。所有拼接接头一律等强拼接，焊缝应依照连接板材厚度、部位和采用焊接办法选焊缝形式。
4.1.6.2 通廊采用Q235B材料制作， 焊条型号采用E4316，牌号J426焊条。
4.1.6.3核对钢材型号应符合设计图纸规定；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定规格制作加工
4.1.6.4焊接前在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、第二段及第三段通廊下弦起拱度必要符合1/500L，同步设立焊接定位角钢，并经检查验收合格。
4.1.6.5平焊时当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应不不大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
4.1.6.6在相似条件下，立焊焊接电源比平焊电流小10%～15%。
4.1.6.7立焊时焊条角度依照焊件厚度拟定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应不不大于较薄一侧夹角。焊条应与垂直面形成60～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
4.1.6.8横焊与平焊相似，焊接电流比同条件平焊电流小10%～15%，电弧长度普通为2～4mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为70～80°。
4.1.6.9横焊时依照两焊件厚度不同，可恰当调节焊条角度，焊条与焊接迈进方向为70～90°。
4.1.6.10仰焊基本与立焊、横焊相似，其焊条与焊件夹角和焊件厚度关于，焊条与焊接方向成70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。
4.1.6.11上弦、下弦焊接时在钢板平台上放样和号料时要预留焊接受缩量和加工余量，钢桁架起拱按规定为1/500；放样后，经检查人员复验后办理预检手续。
4.1.6.12用样杆划出支撑连接板位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。所有定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。
4.1.6.13桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具备一定刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐解决后方可进行吊装。
4.1.6.14钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合（GB10854 —89）关于规定
4.1.6.15焊缝最大宽度和最小宽度差值，在任意50mm 焊缝长度范畴内不得不不大于4mm，整个焊缝长度范畴内不得不不大于5mm 。
4.1.6.16焊缝边沿直线度规定在任意300mm 持续焊缝长度内，焊缝边沿沿焊缝轴向直线度值应≤3mm 。
4.1.6.17焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm 长度范畴，焊缝余高差值不得不不大于2mm 。
4.1.6.18桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同步开始，同进度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形。
4.1.6.19焊接过程中质检员应随时监测焊接变形状况，一旦发现焊接对构造尺寸影响过大，应及时中断焊接，分析因素制定和实行纠正办法之后再继续焊接。
4.1.7通廊桁架拼装
4.1.7.1上下弦杆、腹杆及连接板零件加工完毕后在厂内预组装。
4.1.7.2组装前应保证胎具水平及垂直度，以防组装桁架扭曲变形，扭曲度每米不大于等于1mm；
4.1.7.3分段后每片桁架上斜支撑组装时要注意上下弦杆长度；
4.1.7.4每片桁架制作完后规定进行整体预拼装：其容许偏差为：跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离：+5.0mm～-10.0mm；接口截面错位：2.0mm；
4.1.7.5装配皮带机支腿前必要彻底清除安装区域外50mm内铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物质，使其表面露出金属光泽；
4.1.7.6装配容许偏差：对接错边应在0.5～1.0mm范畴内、腹板与中心偏差不大于或等于1.0mm、组装间隙不大于或等于0.5mm；
4.1.7.7制作每道工序都必要遵循先自检后专检原则；专业检查员对每道工序质量控制点进行严格把关，决不容许不合格品流入下道工序，若发现问题应及时向制作人员提出解决意见，若不予执行，有权令其停工，并报技术负责人解决；
4.1.7.8所有计量器均应计量检查合格后方可使用。
4.1.7.9通廊起拱度按1/500L放样组装，别的二段通廊不起供。
4.1.7.10按比例 1：1在装配平台上放桁架实样。然后依照零件在实样上位置，分别组装起来成为单片桁架，并按照施工图及工艺规定起拱并预留焊接受缩量，焊接好单片桁架经矫正后再拼装。
4.1.8通廊除锈及涂装
4.1.8.1涂装前应进行表面除锈解决，考虑到型材构造件，采用手工除锈办法，将表面油污、氧化皮、铁锈及各种杂物清除干净，解决后达到GB8923规定Sa3.2级原则；
4.1.8.2涂装油漆型号及漆膜厚度
涂装油漆型号及漆膜厚度
涂装油漆层别
油漆型号及名称
涂刷遍数
油膜厚度
底漆
无机磷酸盐富锌涂料
1
40um
中间漆
改性环氧云铁中间漆
1
30um
面漆
铝粉聚氨酯
2
50um
4.1.8.3防锈涂层刷漆完毕后对每个零部件编号并做好书面记录，为构件安装工作做好标记。
4.1.8.4涂装时温度应不低于5℃，湿度不不不大于80%。必要保证漆膜厚度按设计图纸和涂料阐明书执行，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。
4.1.8.5改性环氧云铁中间漆，控制油漆粘度、稠度、稀度，兑制时应充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
4.1.8.6刷漆时应采用勤沾、短刷原则，防止刷子带漆太多而流坠。刷第一层底漆时涂刷方向应当一致，接槎整洁。待第一遍刷完后，应保持一定期间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后起码需4～8h后才干达到表干、表干前不应涂装面漆。
4.1.8.7当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产气愤泡，减少漆膜附着力。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层附着力。
4.2通廊支墩施工
4.2.1施工准备
4.2.1.1施工前应认真熟悉图纸和现场环境，做好现场测量定位及标高引导工作，测量标记做好保护办法。
4.2.1.2在通廊工程施工开始前，沿107通廊北侧，修筑一条宽8米施工道路，直至沟底，对特殊地段，应将路面依照实际安全需要，加宽2——5米，保证施工中商砼及各种施工材料正常运送和钢构造通廊吊装时大型机械进场及钢构造件运送。施工现场及进出口道路挖填，平整，压实。特别是位于山沟段通廊施工，需在山沟两面坡体开挖建造能满足大型起重机械运送车辆行驶至山沟底部道路，道路宽度不不大于8米，坡度不不不大于17度。道路回转半径不不大于25米。两面山坡修建道路约1500米，其中土方量约为27000立方米。此外还需在山沟跨内通廊支柱之间开挖，平整，回填及压实可以满足钢构件拼装，以及其中塔吊组装作业场地，其分块面积总和约为4200平方米，其挖填土石方量约为12600立方米。此外道路及作业场地边沿还需作某些砌石护坡解决。

4.2.1.3依照现场实际地理环境和工程构造特点，在钢通廊吊装时大型机械站位受场地限制，为满足构造通廊安全吊装需要，在G-8通廊侧基墩北侧约5米处，设立一440吨塔吊，塔吊型号M440D。
4.2.2挖土施工
4.2.2.1土方开挖前，从地质勘察部门联系，争取拿到第一手地质勘察报告，作到对地质勘察报告进行全面细致理解，对总图进行一次进一步结识。
4.2.2.2土方工程采用机械挖运。大型设备基坑使用1.6m3液压反铲挖掘机挖土，条形坑、槽则采用0.6m3液压反铲挖掘机开挖，现场甩方。
4.2.3施工排水
4.2.3.1沿基本四周设排水沟，排水沟宽300mm、深500mm、坡度2％。
4.2.3.2土方开挖后及时请甲方，监理、设计、勘察等单位验槽，合格后，必要及时施工垫层。
4.2.3.3在施工期间，必要严格作好排水。
4.2.4土方回填
4.2.4.1填土前，要对已完隐蔽工程进行检查和验收，并做好记录，并将回填部位杂物清净。
4.2.4.2回填土规定每层需铺厚度为350mm左右（不适当不不大于350mm），振压密实，达到设计压实系数规定。
4.2.4.3回填时对砼基本进行验收，防腐解决边角进行保护，回填土内不得具有草根，有机杂物；已回填好土遇水浸泡要将该某些铲除解决，方能进行下层回填。
4.2.5 基本工程
4.2.5.1施工流程
地基验收――测量放线――垫层模板支设――砼浇筑――基本钢筋绑扎――模板支设――隐蔽验收――砼浇筑――基本回填。
4.2.5.2模板支设
1)基本采用组合钢模板，Φ48钢管支撑，基本支撑间距不能不不大于1.2m，如果支撑面为基坑土壁时垫δ=50mm厚木板，以增长承压面积，基本除模板支护牢固外，还要设立对角斜拉紧固件，保证基本方正。
2)支模质量规定
模板及支架必要具备足够强度、刚度和稳定性。模板接缝不应漏浆，接缝不不不大于2.5mm，必要时加设海棉条。模板实际容许偏差必要满足如下规定：
项目名称
容许偏差值（mm）
轴线位移
5
标高
±5
截面尺寸
+4，-5
垂直度
3
表面平整度
5
4.2.5.3砼施工
1) 原材料质量控制
砼采用商混，输送泵泵送形式，在砼浇筑前应同商砼站做好联系，对砼强度、各项技术参数做好委托，并进行书面确认。
2) 浇筑及振捣
砼浇筑前对模板、支架、钢筋等进行细致检查并作自检和工序交接记录，钢筋上泥土、油污，模板内垃圾、杂物清除干净，木模板浇水湿润，缝隙堵严。
基本砼采用一次浇注到位。浇筑前对模板、钢筋、预埋件、避雷接地钢筋进行复核，报监理批准后由施工经理开浇筑告知单，所有砼工程在施工迈进行检查，并且报监理进行批准后方可进行施工。砼工程除执行我公司公司原则外，还得保证砼浇筑到哪里，振动棒振到那里，以保证砼密度。振动直上直下，快插慢拔，移动间距为400mm，振捣时间为15s－30s，间隔2min－3min后进行第二次复振。砼先用刮尺将表面赶平，然后用平板振动器进行振捣，用木抹子进行第二次抹面，使上部骨料均为沉降，不受钢筋较大粗骨料限制，以提高砼表面密实度，减少砼表面发生塑性收缩变形。初凝后，终凝前将其表面用木抹子收压平整，闭合表面收水裂缝。
3) 砼养护
为防止砼产生裂缝，咱们采用保湿养护法。先在砼表面覆盖两层塑料薄膜，覆盖时间以砼初凝时间为宜，然后在塑料薄膜上覆盖两层麻袋用以保湿。
4) 大体积砼
大体积砼在浇筑过程中要注意是模板位移或整体位移。要控制好不位移，一是加固支撑要好，二是砼浇注办法和顺序要明确。设备基本每层浇注厚度控制在300mm内，且不能在一边进行而是对称进行浇注方式，如图：

1 2

第一层

2 1

5）防裂技术办法
大体积砼构造，在砼表面易产生裂缝。因而在砼灌溉时应采用有效防裂技术办法和进行必要温度应力计算，以控制裂缝浮现。
⑴选取水泥品种
砼温升热源是水泥水化热，故选用中低热水泥品种，可减少水化热，使砼减少升温。例如，优先选用325级，425级矿渣硅酸盐水泥，因同标号矿渣不泥和普通硅酸盐水泥相比，3d水化热可减少28%。
⑵减少水泥用量
由于水泥水化热而导致温度应力是大体积砼产生裂缝重要因素，且砼强度、抗渗级别越高，构造产生裂缝概率也越高。在设备基本施工过程中，除了在保证设计规定条件下尽量减少砼强度级别以减少水化热外，还应当充分运用砼后期强度。实验数据证明，每立方米砼水泥用量每增（减）10kg，水泥水化热使砼温度相对升（降）达10℃。依照构造实际承受荷载状况，对构造刚度和强度进行计算，并获得设计和质检部门承认后，可采用f45，f60AK f90替供f28作为砼设计强度，这样可使每立方米砼水泥用量减少40—70kg，砼水化热温升相应减少4℃--7℃。
⑶选取外加剂
当代化施工中，砼是一种必不可少材料，其对原材料供应有很高技术规定，但由于砼搅拌生产环境比较差，砼普通处在高温、高湿、高粉尘、高振动条件下，因而保证设备稳定运营和精准度，才干保证有高质量砼，由于泵送砼大流动性与抗裂性规定有一定矛盾，同步尚有流动性和和易性规定，使砼坍落度增长，水灰比增大，水泥标号提高，水泥用量、用水量、砂率均增长，骨料粒径减小，外加剂增长，导致砼收缩及水化热作用均比以往大量增长。因而，在裂缝控制中，决定砼抗拉强度（即极限拉伸）提高局限性以弥补增大水化热所带来负面影响。为理解决泵送砼这些问题，合理选用外加剂就显得十分重要了。
⑷选取粗、细骨料
对于大体积砼，粗骨料规格往往与构造配筋间距、模板形状以及砼浇筑工艺等因素关于。普通状况下，持续级配粗骨料配备砼具备良好和易性、较少用水量和水尼用量、较高抗压强度，应当优先选用。细骨料则以平均粒径为0.38,细度模数为2.79中、粗砂，可有效减少砼温升和收缩。
⑸砼浇筑与振捣
大体积砼浇筑，除了普通常规施工工艺外，还要采用某些技术办法，采用二次投料砂浆裹石或净浆裹石搅拌新工艺，此外，对浇筑后砼进行二次振捣，能排除砼因泌水而在粗骨料、水平筋下部生成水分和空隙，提高砼与钢筋握裹力，防止因砼沉落而浮现裂缝，减少内部微裂缝。
⑹砼浇筑温度
砼从搅拌机出料后，通过运送、泵送、浇筑、振捣等工序后温度称为砼浇筑温度，由于砼浇筑温度过高会引起较大干缩，因而普通状况下，控制砼最高浇筑温度为20℃如下。
⑺砼出机温度
在施工中，为了减少砼出机温度，应采用有效办法减少石子温度。在气温较高时，为了防止太阳直射，可在砂、石子堆场搭设简易遮阳装置，必要时，须向骨料喷射水雾或使用之前冲洗骨料。
⑻砼养护
大体积砼浇筑后，要进行养护。为了防止升温阶段内、外温差，防止砼表面脱水而产生干缩裂缝，应当对设备基本进行恰当潮湿养护。此外采用带模养护，推迟拆模时间等办法都对防止裂缝产生有很大作用。考虑到工期因素，普通规定潮湿养护时间不少于半个月。
4.2.5.4钢筋工程
大体积砼构造由于承载力大，体积厚重，因而，钢筋配备数量多，直径大，分布密，上下层钢筋高差大。为使钢筋网片网格方正、间距对的，在进行钢筋绑扎或焊接时，宜采用卡尺限位，卡尺长4—5m，并依照钢筋间距设有缺口。绑扎时在长钢筋两端用卡尺缺口卡住钢筋，待绑扎后拿去，既可满足钢筋间距质量规定，也能加快绑扎速度。基本钢筋连接，可用气压焊、对焊和套筒挤压连接等。在基本施工时，竖向钢筋连接采用电渣压力焊工艺，粗直径钢筋要在坑底内底板处边行连接，故多用挤压连接。
大体积砼构造由于厚度大，多有上、下两层双向钢筋，为保证上层钢筋标高和位置精确无误，设立钢筋支架以支撑上层钢筋。支架由角钢焊制，每隔一定距离（普通2m左右）设立一种，且互相之间进行一定拉结，以保持稳定。支架除了支撑上层钢筋外，还可以支撑操作平台施工荷载。钢筋网片和骨架规定在钢筋加工场成型，运到现场进行安装。
4.2.6支墩主体
4.2.6.1钢筋工程
1) 钢筋加工成型
本工程钢筋加工采用现场加工。
钢筋加工场设在G-8转运站附近空地上。钢筋加工场内设：钢筋弯曲机2台，切断机2台，调直机2台、对焊机等，钢筋加工场采
用钢脚手管和彩钢瓦搭设。
2)钢筋工程施工
依照施工图纸规定，柱纵向受力钢筋直径较大，为了保证钢筋接头质量，同步也可以加快工程进度，纵向钢筋连接办法采用闪光对焊连接。操作者施工时必要严格按有关操作程序进行施工。
钢筋连接完毕经监理取样检查，接头满足强度规定后方可进行下道工序施工。
相邻纵向受力钢筋绑扎搭接接头要互相错开。
钢筋绑扎搭接接头连接区段长度为1.3倍搭接长度，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内搭接接头均属于同一连接区段，同一连接区段内纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头纵向受力钢筋截面面积与所有纵向受力钢筋截面面积比值。位于同一连接区段内受拉钢筋搭接接头面积百分率：对梁类、板类构件，不适当不不大于25％，对柱类构件，不适当不不大于50％。
纵向受力钢筋机械连接接头宜互相错开。钢筋机械连接接头连接区段长度为35d（d为纵向受力钢筋较大直径），凡接头中点位于该连接区段长度内机械连接接头均属于同一连接区段。在受力较大处设立机械连接接头时，位于同一连接区段内纵向受拉钢筋接头面积百分率不适当不不大于50％。纵向受压钢筋接头面积百分率可不受限制。
纵向受力钢筋焊接接头宜互相错开。钢筋焊接连接接头连接区段长度为35d（d为纵向受力钢筋较大直径）且不不大于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内焊接连接接头均属于同一连接区段。
位于同一连接区段内纵向受力钢筋焊接接头面积百分率，对纵向受拉钢筋接头，不应不不大于50％。纵向受压钢筋接头面积百分率可不受限制。
3）钢筋位置控制
模板施工前必要沿钢筋四周竖向间距1000mm、横向间距700mm距离放置砂浆垫块，且每面不得少于3块，柱筋四角必要放置。模板支设完毕后，将轴线用经纬仪投测到柱头模板架面上，依照所投测轴线在柱头处用脚手管做成井字架按柱钢筋位置定位后与满堂红脚手架相连，柱钢筋再与井字架用铁线绑扎牢固。
4.2.6.2模板工程
模板采用定型钢模板支模，采用48×3.5钢管和木方加固找正。保证有足够强度和刚度。
模板安装：模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面一边带一种角膜），或两面一片，就位后先用铁丝与主筋绑扎暂时固定，用U型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安此外两面模板。
安装柱箍：柱箍采用钢管制成，柱截面尺寸不不大于500×500时设立对拉片，垂直间距600一道，柱模板内侧设立对拉钢筋，由δ＝1.5mm钢板和φ10钢筋构成，每面设立两道，垂直间距750。
安装柱模拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在底板上钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角值为45°，预埋钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。
将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。
模板拆除
模板拆除必要保证砼有足够强度。采用留置同养砼试块来检测砼强度。先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。拆除模板必要随时运走码放整洁、模板轻拿、轻放。拆除过程中注意成品保护。
4.2.7.1砼工程
浇筑砼部位模板、钢筋、预埋件及管线等所有安装完毕，经检查符合设计规定，并办完隐、预检手续。并提出砼灌溉会签单，请各关于单位签字确认其应预埋管道、埋件等已施工完毕，以免漏掉导致问题。
浇筑砼用架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
砼施工前承台砼强度应达到1.2N/mm2，接触面清理干净，清除表面水泥浆膜和松动石子并用水充分湿润，不得存有积水。
浇筑前将模板内垃圾、泥土等杂物及钢筋上油污清除干净，并检查钢筋水泥砂浆垫块与否垫好。如使用木模板时浇水使模板湿润。柱子模板扫除口在清除杂物及积水后再封闭。
砼浇筑与振捣普通规定：
⑴砼下落自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必要采用办法，用串桶或溜管等。
⑵浇筑砼时分段分层持续进行，最大不超过50cm。
⑶使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏掉，做到均匀振实。移动间距不不不大于振捣作用半径1.5倍（普通不超过50cm）。振捣上一层时插入下层5cm，以消除两层间接缝。
⑷浇筑砼持续进行。如必要间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件拟定，普通超过2h按施工缝解决。浇筑砼时经常观测模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、预埋螺栓和插筋等有无移动、变形或堵塞状况，发现问题及时解决，并在已浇筑砼凝结前修正完好。柱浇筑前底部先用5～10cm厚与砼配合比相似水泥砂浆浇筑底部，柱砼分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时看护、并敲打模板。浇筑完后，随时将伸出搭接钢筋整顿到位，并且进行防护。
施工缝位置与解决：
施工缝处须待已浇筑砼抗压强度不不大于1.2MPa时，才容许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，细致操作振实，使新旧砼紧密结合。
成品保护
⑴要保证钢筋和垫块位置对的，不碰动预埋件和插筋。
⑵不用重物冲击模板，搭设跳板，保护模板牢固和严密。
⑶已浇筑表面砼要加以保护，必要在砼强度达到1.2MP。后来，方准在面上进行操作及安装构造用支架和模板。
砼养护
⑴当砼强度达到养护时间时，派专人负责进行养护工作。常温下在浇筑完毕12小时内进行浇水养护， 砼表面要覆盖塑料布和草袋子，浇水次数能保持砼有足够润湿状态。养护期普通不少于7个昼夜。
⑵砼浇筑后其裸露表面用塑料薄膜覆盖保护，以防止脱水，构件浇筑后还需用保温材料维护一周。
砼试块制作与留置
⑴砼试块在浇筑地点随机取样，并按照见证取样筹划制作见证试块。试块采用150×150mm原则模具制作。制作人持证上岗，专人专职。
⑵每工作班制同配合比砼每100盘且不超过100mm3取样不少于一次。当持续超过1000m3，每200m3取样不不大于一次。
⑶每次取样至少留置两组原则试件，同养试块留置两组。每组三个试件在同盘砼中取样制作。
⑷增长两组与构造同条件养护，一组用以检查砼受冻前强度，另一组用以检查砼转入常温养护28天强度。
4.2.8脚手架工程
采用钢管组合式脚手架，四排井字形脚手架。脚手架基本在搭设前应进行夯实解决，立杆底部沿通长方向铺设300宽50后模板，每根立杆底应铺设150*150*10钢板垫块。立杆间距1米，小横杆间距1米，步距和跨距1.2米。每间隔6米同构造主体进行连结，在主体施工时，预埋拉环作为脚手架连结点。脚手架并应满设立剪刀撑。
4.3通廊安装
4.3.1起重机械选取
位于平坦地段通廊吊装，选用一台75吨汽车吊可满足起重规定。位于山沟段通廊吊装选取1台M440D塔吊进行通廊钢桁架吊装，此外选用一台50吨汽车吊车配合塔吊作好组件装卸任务。
4.3.2山沟段通廊吊装办法及顺序。
山沟通廊吊装重要运用钢桁架分段运送，现场拼装，单榀吊装，高空组装办法。即通廊刚桁架分段（约15米）运送到吊装现场进行拼装至30米，其重量约为15吨，然后单榀吊装就位，并同步在两端采用支撑固定办法，另一单榀钢桁架及时吊装就位后，互相连接形成整体。单榀钢通廊桁架由单台塔吊安装，技术参数为臂长64.2米，塔身高度79米，幅度22米，起重量为21吨，满足单榀桁架吊装规定。通廊在山沟段吊装顺序采用以两端向中间进行，每榀桁架使用吊索为2根，其钢丝绳直径不不大于38毫米（6X37），选用常环为4件，其规格不不大于15吨。
4.2.3通廊桁架运送
平坦地区通廊采用整体运送办法，其运送机械采用平板拖车加跑车互相配合进行运送。山沟段通廊运送选取分件运送，现场拼装办法，分件钢桁架长度不超过15米，其运送机械采用平板汽车并在车上安装支架以便托运，拼接起重机械使用50吨汽车吊进行吊装。
4.3施工过程中各项质量控制、检查记录
4.3.1构件出厂前应进行质量检查，有不符合质量规定或施焊漏项，应及时进行修复补焊，达到合格后，方可出厂。
4.3.2现场组对施焊抽调技术尖兵，专人专焊，保证焊接质量。
4.3.3支架安装纵横向位移中心误差在±5mm以内，30米高支架垂直度不得不不大于10mm，保证±10mm以内。
4.3.4桁架第二段和第三段起拱度保持在2/1000L起拱度，安装上下眩垂直度3㎜以内，保持在5mm以内；上下眩宽度误差在3mm～5mm以内。
4.3.5梁安装偏差不平度保持在1mm～3mm以内，高强度螺栓紧密度应符合设计及规范规定，屋面瓦搭接头长度不得不大于100mm。
4.3.6除锈及刷漆应按照设计总阐明进行。
4.4安装过程中各项质量控制、检查点检查点
安装过程中各项质量控制、检查点检查表
序号
检查点
名称
验收
原则
检查
内容
检查
器具
办法
频次
资料
名称
1
技术交底
图纸、规范
单项交底

逐次检查
交底报告
2
材料检查
关于原则
合格品率
仪器
逐次检查
实验报告
3
标高

标高
水准仪
随时抽查
测量记录
4
轴线

轴线
经纬仪
随时抽查
测量记录
5
预埋件
图纸
允差
靠尺、
塞尺
逐次检查
土建资料
6
坡度比
按图纸设计

水平尺、靠尺
逐次检查
检查记录
7
钢件焊接部位
关于规定
合格率

逐次检查
检查记录
8
油漆
图纸、规范

逐次检查
检查记录

质量控制点
序号
阶段
控制点
类别
控 制 内 容
1
准
备
阶
段
设计交底
B
设计中特殊规定、施工中应注意问题和材料选用等
2
施工图会审
A
对施工图存在问题、不明确及施工不以便地方进行讨论
3
材料检查
B
检查合格证书、抽检记录、材料规格材质与否符合设计
4
施工方案审查
A
施工进度、施工机具、施工技术办法、质量保证办法等
5
安
装
阶
段
构件预制
B
孔距、孔径尺寸及误差
6
构件表面解决
B
表面除锈解决、涂刷油漆
7
构件组对点焊
C
轴线交点允差、整体尺寸允差、其她尺寸误差、焊接质量
8
构件验收
A
构件各某些尺寸检查
9
基本验收
B
座标、轴线、标高、基准线，对角线
10
垫铁检查
C
垫铁组数、间距、搭接 长度、每组块数
11
构件安装
A
柱梁组对节点符合设计与规范规定，组装后测柱垂直度，梁水平度，高度偏差，平面，空间对角线长度差
焊缝表面质量：对口错边量，余高，咬边，裂纹，焊缝与母材圆滑过度，检查探伤比例，无损检测
12
螺栓连接
H
螺栓连接、交付使用
13
现场油漆
B
除锈、补漆（颜色、层数、厚度、涂刷质量）
14
基本二次灌浆
A
沙浆配比、填充密实状况
15

安装找正找平
B
水平度、标高偏差
16

梯子平台安装
C
外观质量、焊接质量
17

整洁安装完检查
A
外观质量安装尺寸偏差
18
交工阶段
交工技术文献竣工图
A
交工技术文献数据精确、会签齐全、质量评估资料完善、初评合格

五、施工准备工作筹划
5.1技术准备工作筹划；
5.1.1施工前由技术负责人，组织项目部关于人员熟悉和审查施工图及设计阐明书，做好施工前图纸会审工作。现场施工人员必要先进行图纸学习和参加技术交底活动，认真学习现行施工规范、原则，施工管理员编制各部施工作业方案，制定工程质量控制办法，并认真备齐施工中所需规范及原则以便进行施工和检查。
5.1.2吊装机具及设施配备齐全并经校验合格。
5.1.3制作好备件清点,做好构件清点记录。
5.1.4对所到构件进行清点、编号，检查有无损坏之处。
5.2. 资源（劳动力、材料、、施工机具等）准备筹划；
5.2.1人力资源配备
人力资源配备表
时间

工种
10月
11月
12月
1月
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
铆工
5
17
17
17
17
12
12
12
12
4
钳工