质量体系文件及其实施模板.doc

供给商质量控制计划审核表

1. 供方处是否为最新更改水平图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式同意?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据统计、产品关键特征,正确定

位基准等)

4. 全部相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了全部技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 假如由供给商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产步骤故障模式和后果

分析么？（解释：该项目是要求项目，假如是供方负责设计，要求供方做DFMEA）

质量体系文件

6. 过程步骤图是否能够接收(包含接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否能够接收(风险次序数值, 编号和步骤图一致，包含 关键产品特征KPC）、和参数

（关键过程参数 KCC）, 产品质量特征（PQC），过程监控点（PMP）等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、和生产步骤相符数量，及是否包含生产和程序要求要求等方面考

虑）有证据表明这一文件正在使用么？是否有证据表明该文件是一个变动文件？（FMEA，不管DFMEA还是PFMEA，

全部应该仔细进行分析，查看每一个步骤，看是否合理，包含潜在失效模式、失效起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理和现行控制方法是关键，直接能够让人了解是否能够真正处理出现问题。

FMEA是一个变动文件,当接到用户埋怨或自己发觉问题以后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有没有过程控制计划 (PCP),

是否合格并立即更新(编号和PFMEA和步骤图一致，包含KPC/PQC/KCC，GP-12 －

适用时,最新ODM)? 现行版本如包含工艺、过程、材料等更改，是否经富佳书面确定？

过程控制计划是否有效并能够接收么？（数值和PFMEA和工艺步骤相匹配、包含产品关键特征KPC/PQC/KCC、

假如适用话，和是否包含最新工程修改单等方面考虑。

（FMEA中提到现行控制方法，看是否在PCP中有表现，着重应该查看KPC\PQC\KCC）

9. 是否PFMEA中全部“现行过程控制”项目在控制计划中具体要求?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险次序数项目采取合适过程控制?

11. 控制计划中全部 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经同意（和PPAP中材料清单是否一致, CDF是否一致）？

14. 在生产使用前能否确保使用合格(原)材料?

15．当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品追溯？

16. 工作场所部署是否合适并和步骤图一致?

17. 全部工装、量具是否可取得并正确标识、标定和验证?

18. 各工位有没有合适操作指导书以确保正确进行操作?

-- 足够正确操作，包含对不合格品处理？

-- 程度样件(BS)是否有效，操作者在工作中是否使用？

19. 是否全部量具/检具全部附有操作指导书并置于显著位置?

20. 操作人员是 否正确了解操作指导书，操作人员是否经合适培训?

21．是否有标准样品以确定检验和防错设施是否正常工作？

22. 有没有针对设备和工装、辅助设备 预防性维修计划，是否按计划实施?

23. 操作指导书是否和控制计划一致?

24. 是否根据要求实施了相关检验和试验？（解释：法规、用户要求符合性检验）

25. 操作者是否注意到产品关键特征（KPCs/KCCs）？

外购件控制和检验

26. 对每一个产品或技术是否全部有合格二级供给商清单?

27. 选择新二级供给商、取消或限制现有二级供给商程序是怎样？

28 对于不受来料检验控制物料/原材料，对每一批发交：

- 是否有专门控制和/或检验文件（比如理化分析和/或检验结果汇报）或 是否有已得到认

可二级供给商所提供合格汇报？（解释：这是对来料质量控制检验，看供方怎样确保产品质量。）

29 在把外购件或原材料用于被评审产品制造之前，怎样对其进行认可？

（解释：查阅是否有相关文件、控制实施完整性和有效性；假如该外购件或原材料经过了多付模具、

多腔模，必需对每一付模具、模腔进行认可。）

30. 怎样预防更改后材料或零部件和更改前材料或零部件混用？

（解释：物料断点控制检验，和FIFO检验。）

31 是否确定并实施了不合格品管理措施？（查看一致性）

32 对控制计划中要求使用特征控制检验（如：通规/止规）物料/零件，供给商是否对首批

交付产品实施了检验？并对以后产品定时抽检，实施变量控制和统计分析（最少对关键

特征而言）？（解释：这是对制造过程检验）

33 对于待检、已收、退货和待处理零部件或原材料，是否有隔离制度？

（解释：避免不合格产品非预期使用。）

制造

34 是否有产品实现计划（如：APQP），该计划是否考虑、发展和完善了全部相关要求？

（解释：依据QS9000/TS16949要求，进行先期产品质量策划，进行APQP能够降低成本，提升产品质量。）

35 对生产早期或正式生产中发觉问题是否采取了和风险程度相适应有1效纠正方法？在

需要时，还要对对应文件更新（比如：控制计划，作业指导书等）

（解释：控制计划\FMEA\作业指导书，全部是改变，而且是连续改善，查看该文件，不仅能够查看

供方连续改善情况，更能看出供方是否真正在积累经验。）

36 在生产开启前，供给商是否得到了用户认可？现在采取工艺是否和用户同意一致？

假如是采取组合模具或经过多腔模制造零件，则应对模具每腔/每副模具进行认可。

（解释：供方是否真正了解了用户要求）。

37 关键特征检测/试验数据是否统计并存档？（解释：统计保留）

38 在生产开启/建立早期，是否已经确定产品符合技术规范？所使用原材料/半成

品和所确定一致吗？

39 在生产步骤中产品、零件、半成品、原材料全部正确地标识了吗（比如：图号/ 件号、版本号、

批次号、ROHS 等）？摆放位置和检验状态对应吗？假如有要求话能确保其可追溯性吗？

（解释：检验过程控制、产品追溯性。）

40. 是否全部内部和用户埋怨质量趋势（汇报、索赔、故障等）全部被有效监控、

立即更新而且符合对应指标？（解释：供方对用户问题态度。）

每点满意为2.5分。

供给商质量控制计划审核表

技术资料获取

1. 供方处是否为最新更改水平图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式同意?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据统计、产品关键特征,正确定

位基准等)

4. 全部相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了全部技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 假如由供给商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产步骤故障模式和后果

分析么？（解释：该项目是要求项目，假如是供方负责设计，要求供方做DFMEA）

质量体系文件

6. 过程步骤图是否能够接收(包含接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否能够接收(风险次序数值, 编号和步骤图一致，包含 关键产品特征KPC）、和参数

（关键过程参数 KCC）, 产品质量特征（PQC），过程监控点（PMP）等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、和生产步骤相符数量，及是否包含生产和程序要求要求等方面考

虑）有证据表明这一文件正在使用么？是否有证据表明该文件是一个变动文件？（FMEA，不管DFMEA还是PFMEA，

全部应该仔细进行分析，查看每一个步骤，看是否合理，包含潜在失效模式、失效起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理和现行控制方法是关键，直接能够让人了解是否能够真正处理出现问题。

FMEA是一个变动文件,当接到用户埋怨或自己发觉问题以后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有没有过程控制计划 (PCP),

是否合格并立即更新(编号和PFMEA和步骤图一致，包含KPC/PQC/KCC，GP-12 －

适用时,最新ODM)? 现行版本如包含工艺、过程、材料等更改，是否经富佳书面确定？

过程控制计划是否有效并能够接收么？（数值和PFMEA和工艺步骤相匹配、包含产品关键特征KPC/PQC/KCC、

假如适用话，和是否包含最新工程修改单等方面考虑。

（FMEA中提到现行控制方法，看是否在PCP中有表现，着重应该查看KPC\PQC\KCC）

9. 是否PFMEA中全部“现行过程控制”项目在控制计划中具体要求?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险次序数项目采取合适过程控制?

11. 控制计划中全部 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经同意（和PPAP中材料清单是否一致, CDF是否一致）？

14. 在生产使用前能否确保使用合格(原)材料?