聚氯乙烯等个重点行业清洁生产技术推行方案样本.doc
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1、相关印发聚氯乙烯等17个关键行业清洁生产技术推行方案通知工信部节104号各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门,相关行业协会,相关中央企业:为深入落实落实中国清洁生产促进法,加紧重大清洁生产技术示范应用和推广,提升行业整体清洁生产水平,我部组织编制了聚氯乙烯等17个关键行业清洁生产技术推行方案(以下简称“方案”),现印发给你们,并就做好方案实施工作提出以下要求:一、地方工业主管部门要将清洁生产技术推广工作作为推进节能减排关键方法,加大力度,加紧实施推行方案。(一)加强调查研究,摸清当地域清洁生产技术推行现实状况、推行潜力,结合实际制订有针对性清洁生产技术推行计划
2、。(二)加大政策资金引导和支持力度。方案中载明清洁生产技术是国家清洁生产专题资金优先支持领域,地方工业主管部门要将其列为节能减排、技术改造、清洁生产、循环经济等财政引导资金支持关键。(三)加大宣传培训力度,加强相关信息交流,引导企业应用清洁生产技术。 二、行业协会要充足发挥企业和政府之间桥梁和纽带作用,做好信息咨询、技术服务、交流研讨、效果追踪、问题反馈等工作,推进行业清洁生产技术升级,促进行业健康可连续健康发展。 三、企业作为应用清洁生产技术主体,要把应用优异适用技术实施清洁生产技术改造,作为提升企业技术水平和关键竞争力,从源头预防和降低污染物产生,实现清洁发展根本路径。中央企业集团要主动支
3、持所属企业应用推广方案中清洁生产技术,对相关示范推广项目要优先列入集团项目实施计划并提供资金支持。 二一年三月十四日聚氯乙烯等17个关键行业清洁生产技术推行方案聚氯乙烯行业清洁生产技术推行方案一、总体目标1.到,努力争取中国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒普及率达50%,降低汞使用量208吨/年,并全部合理回收废汞触媒;盐酸深度脱吸技术推广到50%以上,处理废酸25万吨/年;全部利用电石渣,减排电石渣1258万吨;废水排放减到4230万吨/年,减排3990万吨;COD 排放减到5770吨/年,减排13460吨;节省标煤200万吨。2.加大分子筛固汞触媒技术研究力度,加大无汞触媒技术投入。3.争取控氧
4、干馏法回收废汞触媒中氯化汞和活性炭技术及高效汞回收工艺示范工程建设。4.推广优异适用清洁生产技术。到实现中国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒产能普及率达50%;完成260万吨产能干法乙炔工艺新建及技术改造,并配套完成780万吨干法水泥生产装置投产;完成3600万吨聚合母液废水处理工程;盐酸深度脱吸技术配套硫氢化钠处理含汞废水技术普及率达成50%;深入推广精馏尾气变压吸附技术。二、推广技术(指现在普及程度较低,需要深入推广扩大应用范围,成熟优异、适用清洁生产技术。下同)序号技术名称适用范围技术关键内容处理关键问题技术起源所处阶段应用前景分析1乙烯氧氯化生产聚氯乙烯新建PVC企业及电石法PVC企业改造乙
5、烯在含铜催化剂存在下经过氯化反应生产出二氯乙烷,纯净二氯乙烷经过裂解生产氯乙烯和氯化氢,氯化氢再和乙烯氧氯化反应生成二氯乙烷,二氯乙烷裂解生产氯乙烯,氯乙烯经聚合成聚氯乙烯。乙烯原料路线相对电石乙炔原料路线来说,生产工艺没有电石渣等废物产出,同时不使用汞触媒,排放物少。自主研发推广阶段乙烯氧氯化法原料路线产量约占PVC总产量14;采取二氯乙烷主体联正当原料路线产量约PVC总产量占16。在东部沿海地域采取这种方法有一定优势。但中国乙烯资源短缺,为乙烯氧氯化生产氯乙烯带来了障碍。2低汞触媒生产技术配套控氧干馏法回收废触媒中HgCl2及活性炭新工艺一体化技术新建汞触媒生产企业或高汞触媒生产企业改造、
6、汞触媒回收企业低汞触媒氯化汞含量在6%左右(高汞触媒氯化汞含量为10.5%-12%),是采取数次吸附氯化汞及多元络合助剂技术将氯化汞固定在活性炭有效孔隙中一个新型催化剂,大大提升了催化剂活性、降低了汞升华速度,重金属污染物汞消耗量和排放量均大幅度下降。控氧干馏法回收废触媒中HgCl2及活性炭新工艺是针对低汞触媒开发中国最优异废汞触媒回收技术,这项工艺有效回收废汞触媒中氯化汞,并使活性炭反复利用。整个生产工艺完全做到了密闭循环,没有废气、废液和废渣排放,是汞触媒生产和回收清洁生产技术。1.降低了汞消耗及汞排放量。新型低汞触媒含量只有6%左右,汞消耗量下降50%。同时降低了氯化汞升华,所以降低了后
7、处理中汞排放。2.降低了含汞废活性炭排放。传统废汞触媒回收,在回收汞过程中残渣排放、填埋。控氧干馏法回收废触媒中HgCl2及活性炭新工艺回收是氯化汞,活性炭能够回收利用,所以不会有含汞废活性炭排放,避免了汞流失到环境中。3.提升了汞回收效率。传统废汞触媒氯化汞回收是汞,回收效率70%左右,而新废汞触媒回收技术回收是氯化汞,效率能够达成99%以上。4.实现氯化汞循环。因为低汞触媒是由特殊活性炭生产,所以能够实现氯化汞回收循环利用,深入降低汞消耗,低汞触媒氯化汞升华量很小,失活后废汞触媒中氯化汞含量仍很高,经回收可再利用,从而实现氯化汞循环,使电石法聚氯乙烯行业汞消耗量下降70%,汞排放量下降90
8、%。5.回收工艺无“三废”排放。现在产生废汞触媒用传统回收方法污染严重,废渣、废气和废液全部随便排放,而新型废汞触媒回收技术是在密闭条件下分别回收活性炭和氯化汞,没有三废排放问题。自主研发推广阶段低汞触媒不管是使用寿命、反应活性及选择性全部达成或优于高汞触媒,完全能够替换高汞触媒并使PVC生产成本有所下降。不仅降低了氯化汞含量还降低了氯化汞升华量,是一项清洁生产技术,可予全行业推广。全行业推广需求量1万吨/年左右,现在生产能力只有4000吨,年产量1500吨左右。全行业推广以后,汞消耗量下降70%以上,汞排放量下降90%以上。该项技术相对原来废汞触媒回收技术不仅能够高效回收氯化汞还能够回收活性
9、炭。现在行业内每十二个月产生废汞触媒和含汞废活性炭有1万吨以上。实现全行业回收后,可实现回收氯化汞600吨/年左右,降低200吨/年汞排放。计划到,低汞触媒普及率达成50%,每吨PVC汞消耗量将下降25%,汞排放量下降50%以上。行业内产生含汞活性炭实现全部回收。3干法乙炔发生配套干法水泥技术新建电石法PVC生产企业及现有电石法PVC生产企业建设改造干法乙炔发生是用略多于理论量水以雾态喷在电石粉上产生乙炔气,同时产生电石渣为含水量1%15%干粉,不再产生电石渣浆废水。干法乙炔工艺产生电石渣可直接用于干法水泥生产,是处理电石渣排放最大、最有效方法,同时干法乙炔发生产生电石渣水分含量低,从而省去了
10、压滤和烘干步骤,能够节省大量能源。1.处理了电石渣排放。电石法PVC生产过程中,每吨PVC会产生1.5吨(干基)电石渣。现在行业内电石渣产生量超出1000万吨,大多数采取填埋,干法乙炔发生技术配套干法水泥生产技术把原产生电石渣改变为石灰粉,并用于水泥生产、制砖等,拓宽了应用领域。2.杜绝了电石渣浆排放。湿法乙炔发生工艺,电石和水反应百分比为1:17,所以每生产1吨PVC生产出25吨左右电石渣浆。干法乙炔发生不产生电石渣废水。3.节水、节能效果显著。采取干法乙炔发生配套干法水泥工艺能够使每吨PVC降低水耗3吨,同时干法乙炔发生产生电石渣生产水泥愈加节能。4.降低能耗。新型干法水泥装置热耗由湿磨干
11、烧4600 kJ/kg熟料降低到新型干法水泥3800 kJ/kg熟料,节煤21%以上,相当于降低0.18吨标煤/吨,该工艺含有很好节能效果。自主研发推广阶段现在中国已经有6-10家左右使用此技术。在行业内普及率已经有20%。该技术可在全行业内应用。全行业推广以后,降低近2亿吨电石渣浆产生。同时产生电石渣将全部用于生产水泥。完成260万吨产能干法乙炔工艺配套780万吨干法水泥生产装置新建及技术改造。降低6500万吨电石渣浆排放,减排约400万吨电石渣。4低汞触媒应用配套高效汞回收技术新建电石法PVC生产企业和电石法PVC生产企业技术改造低汞触媒技术是聚氯乙烯行业减排方面重大突破,它汞含量在6%左
12、右,氯化汞固定在活性炭有效孔隙中一个新型催化剂,提升了催化剂活性、降低了汞升华速度,重金属污染物汞消耗量和排放量均大幅度下降。对中国电石法PVC行业所面临汞问题压力能够起到缓解作用。在不改变生产工艺、设备前提下,完全能够替换传统高汞触媒。高效氯化汞回收技术是指经过工艺改造将升华到氯乙烯中氯化汞回收技术。PVC生产过程中升华氯化汞蒸气伴随氯乙烯气体进入汞吸附系统(包含冷却器、特殊结构汞吸附器和新型汞吸附剂),采取高效吸附工艺及吸附剂,可回收大部分氯化汞,这是有效截止氯化汞进入下道工序关键。1.降低行业内汞使用量和排放量。2.降低行业内排放废水、废渣中汞含量。3.降低PVC成本。因为低汞触媒价格比
13、较低,所以在一定程度上会降低PVC生产成本。4.可回收再利用氯化汞。自主研发推广阶段高效汞回收技术是经过工艺改造,最大效率回收已升华氯化汞,有效截止氯化汞进入下道工序,应用前景良好。全行业内现在使用汞触媒量在8000吨以上/年,计划到,低汞触媒推广率达成50%,每吨PVC使用汞量下降25%。实现高效汞回收技术工业化。5盐酸脱吸工艺技术新建电石法PVC生产企业和电石法PVC企业改造氯乙烯混合气中混有约5%10%HCL气体,经过水洗后产生一定量含汞副产盐酸,现在处理副产盐酸最好方法即采取盐酸全脱吸技术,将脱除氯化氢重新回收利用,废水进吸收塔重新回到水洗工序,从而充足利用了氯化氢资源,且确保了含汞废
14、水不流失。1.回收利用氯化氢、废酸达标,降低对环境污染。2.降低废酸中汞对环境污染。自主研发推广阶段技术推广后,将杜绝经过盐酸出售而将汞带出系统之外。实现氯化氢综合利用。现在行业内每十二个月产生含汞废盐酸在40万吨左右,只有20%废酸经过盐酸脱析技术处理。计划到该技术推广率达成50%以上。6PVC聚合母液处理技术新建PVC企业和原来PVC企业技术改造PVC聚合母液是聚氯乙烯行业关键废水,聚合母液中含有一定量聚氯乙烯聚适用助剂, COD在300g/t左右。生物膜法是利用附着生长于一些固体物表面微生物(即生物膜)进行有机污水处理方法。生物膜法技术净化母液废水出水指标满足GB50335 - 污水再生
15、利用工程设计规范中电厂循环水回用水标准。生化处理技术能够使母液中COD降到30g/t以下。双膜法是采取超滤膜和反渗透膜两层关键过滤膜来处理聚合母液,经过对母液废水净化达成母液废水回用效果。膜处理技术关键是经过纳滤膜+反渗透,母液回收率在70%左右。1.降低排放污水中COD含量。2.使废水综合利用,降低了母液污水排放。自主研发推广阶段现在以中国PVC产量计算,每十二个月产生含COD废水在6000万吨以上,假如全部采取该项技术,可降低COD排放1.62万吨以上,可回收4200万吨母液废水。计划到建成3600万吨聚合母液处理装置。可降低0.97万吨/年COD排放,可回收2500万吨以上母液废水。发酵
16、行业清洁生产技术推行方案一、 总体目标1味精行业关键目标至,味精吨产品能耗平均约1.7吨标煤,较下降10.5%,全行业降低消耗52万吨标煤/年;新鲜水消耗降至1.1亿吨/年;年耗玉米降至425万吨/年;废水排放量降至1.05亿吨/年,减排7000万吨/年;降低COD产生159万吨/年;降低氨氮产生4.48万吨/年;降低硫酸消耗81.6万吨/年;降低液氨消耗16万吨/年。2柠檬酸行业关键目标至,柠檬酸吨产品能耗平均约1.57吨标煤,较下降13.7%,全行业降低消耗25万吨标煤/年;新鲜水消耗降至4000万吨/年;废水排放量降至3500万吨/年,减排万吨/年;降低硫酸消耗72万吨/年;降低碳酸钙消
17、耗72万吨/年;减排硫酸钙96万吨/年;减排CO2 38.4万吨/年。二、应用示范技术(指已研发成功,还未产业化应用,对提升行业清洁生产水平作用突出、含有推广应用前景关键、共性技术。下同)序号技术名称适用范围技术关键内容处理关键问题技术起源所处阶段应用前景分析1新型浓缩连续等电提取工艺味精行业本工艺采取新型浓缩连续等电提取工艺替换传统味精生产中等电-离交工艺,对谷氨酸发酵液采取连续等电、二次结晶和转晶和喷浆造粒生产复混肥等技术,处理味精行业提取工段产生大量高浓离交废水问题,且无高氨氮废水排放;同时采取自动化热泵设备将结晶过程中二次蒸汽回收利用,达成节省蒸汽,降低能耗目标。本工艺实施降低了能耗、
18、水耗和化学品消耗,提升了产品质量,并降低了废水产生和排放。传统谷氨酸提取工艺大多采取等电-离交工艺,即发酵液直接在低温条件下等电结晶,结晶母液经离交回收母液中谷氨酸。传统工艺投入设备多,离交废水量大;硫酸、液氨消耗量大;工艺复杂,生产步骤较多,用水量大,能耗高;产生废水量大,污染严重,生产成本高。本工艺将高产酸发酵液浓缩后采取连续等电、二次结晶和转晶工艺提取谷氨酸,替换了氨基酸行业内传统等电-离交工艺,处理传统工艺产污强度高、用水量大、能耗高、酸碱用量高等问题。自主研发应用阶段本技术实施后,味精吨产品降低了60%硫酸和30%液氨消耗,且无高氨氮废水排放,吨产品耗水量可降低20%以上;能耗可降低
19、10%以上;吨产品COD产生量可降低50%左右;各项清洁生产技术指标靠近或达成国际优异水平。以年产10万吨味精示范企业为例:每十二个月可节省硫酸约5.1万吨;节省液氨约1万吨;节省用水约180万m3;节省能源消耗折约2万吨标煤;降低COD产生约3.5万吨,降低氨氮排放0.28万吨。全行业推广(按80%计算)每十二个月可节省硫酸约81.6万吨;节省液氨约16万吨;节省用水约2880万m3;节省能源消耗折约32万吨标煤; 降低COD产生约56万吨,降低氨氮排放4.48万吨。2发酵母液综合利用新工艺味精行业本工艺将剩下结晶母液采取多效蒸发器浓缩,再经雾化后送入喷浆造粒机内造粒烘干,制成有机复合肥,至
20、此发酵母液完全得到利用,实现发酵母液零排放。工艺中利用非金属导电复合材料静电处理设备处理喷浆造粒过程中产生含有较强异味烟气,处理效率可达95%以上。味精生产中提取谷氨酸后发酵母液有机物含量高,酸性大,处理较困难。本工艺不仅可将剩下发酵母液完全利用,实现零排放,且含有投资小,生产及运行成本低,经济效益好特点。本工艺同时还处理了由喷浆造粒产生烟气污染问题,含有显著经济效益、环境效益和社会效益。自主研发应用阶段该技术实施后味精吨产品COD产生量降低约80%,并可产生1吨有机复合肥,增加产值600元。以年产10万吨味精示范企业为例:每十二个月可降低COD产生约6万吨;生产10万吨有机复合肥,增加产值6
21、000万元。全行业推广(按80%计算)每十二个月可降低COD产生约96万吨;生产160万吨有机复合肥,增加产值9.6亿元。3发酵废水资源再利用技术柠檬酸行业本技术将柠檬酸废水中COD作为一个资源来考虑,经过厌氧反应器,在活性厌氧菌群作用下,将废水中90%以上COD转化为沼气和厌氧活性颗粒污泥,同时将沼气经脱硫生化反应器,由生物菌群将沼气中有害硫化物分解为单质硫,增加了企业产值,降低了沼气燃烧时对大气污染。本技术实现了发酵废水资源综合利用。本技术可将有机酸高浓度废水中COD转化成沼气和厌氧活性颗粒污泥。沼气可用作锅炉燃烧或发电,厌氧活性颗粒污泥可作为厌氧发生器菌源进行出售。本技术不仅降低了高浓度
22、废水浓度,降低了废水治理成本,还将资源进行了综合利用。整个废水资源再利用过程不产生二次污染,并发明了新经济效益,节省了能源。自主研发应用阶段本技术实施后,可消减柠檬酸废水中90%COD,降低废水处理成本,并使废水中资源得到循环利用。每吨柠檬酸产生废水可沼气发电约240千瓦时;产生厌氧活性颗粒污泥约0.05吨。以年产5万吨柠檬酸示范企业为例,每十二个月可沼气发电约1200万千瓦时,增加产值约600万元;产生厌氧活性颗粒污泥约2500吨,增加产值约250万元;共为企业每十二个月增加约860万元产值。全行业推广后(按80%计算)年可利用废水产生沼气发电约1.92亿千瓦时,增加产值约9600万元;产生
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