塑胶模具设计手册范本模板.doc

佛山市粤鼎模具

模具设计标准

同意：黄华 审核：李晓峰 制订：彭华辉

-10-01公布 -10-01实施
粤鼎模具 设计部 制订

前 言
<<粤鼎注塑模具设计标准>>是粤鼎模具在长久模具制造实践中, 积累起来经验和技术结晶. 而且伴随企业发展而不停完善, 以此来保持和不停提升企业模具设计水平.
<<粤鼎注塑模具设计标准>>分两部份关键内容: 一部份是设计规范; 一部份是设计规范附录表. 设计规范是粤鼎模具模具设计部在进行模具设计时所参考关键依据及基础要求; 设计规范附录表是进行模具设计时, 常见相关专业数据表及用户要求。

设计规范: 模具设计资料；设计草图；工程图纸；模芯；模胚及组件；流道；入水；镶件；模温和运水；顶出；疏气；抛光；蚀刻和标识；滑块；斜顶等。

设计规范附录表: 新开模检讨表；常见塑料材料表；蚀纹深度和脱模角对应表；模具工程中英文词汇表等。

本标准于10月01日公布；
本标准于10月01日实施；

本标准关键起草单位：粤鼎模具 设计部

一. 模具设计数据.
1. 需跟用户或工程部门检讨确定模具设计数据并填写《新开模检讨表》:
(1). 2D或3D产品图(认真检讨用户开模资料，其标准是：开新模要检验各个零件装配，开备模要检验模具和样板再和图纸查对有没有出入。尤其是缩水和装配尺寸).
(2). 产品分型线.
(3). 模腔数量.
(4). 入水位置及型式.
(5). 模胚型式和顶出形式
(6). 模芯用料及标准件要求.
(7). 定位, 行程及安全要求(如: 定位锁, 行程锁, 安全回位开关等).
(8). 外观及标识(如: 蚀纹, 抛光光洁度, 刻字, 日期针, 环境保护及循环使用符号等).
(9) 产品用料及缩水
(10) 模具需要配适用户啤机数据.
(11) 模具啤货时取成品形式.(如: 用人手; 用机械手; 自动掉下)
(12) 是否需要隔热板.
(13) 用户有没有其它特殊要求等.
2. 对所得数据进行检验, 如有疑问先行确定, 再做后继工作.

3. 假如因时间关系需先行设计, 则来不及确定数据要继续主动跟进并填写《新开模检讨表》和存档 （详见设计规范附录表）

二. 设计草图.

1. 为了提升工作效率, 降低修改工作量, 设计人员能够将设计意图及关键结构构思绘制草图, 方便用于内部评审及和用户沟通其设计方案可行性.

2. 假如碰到设计草图难以表示模具,设计员能够将关键结构设计构思用3D绘制出来, 内部评审统一意见后, 方可继续后继工作.

3. 设计草图评审经过后设计人员能够进行材料及模架报价，3D模具设计人员能够进行初步分模.

三. 工程图纸.
表3.1
1. 工程图纸(包含模具装配图, 模具散件图, 产品图等)图框, 标签, 统一用东方要求, 如表3.1所表示; 除非用户尤其指定。
2. 模具装配图图面通常包含以下这些内容:

(1). 四个关键视图在装配图中投影摆放方位图3.2.1所表示:
如立视图不能表示清楚可再增加剖视图
(2). 入水口放大图; 疏气口放大图; 运水复杂模具需增加立体运水线路图; 图3.2.2所表示:
(3). 为了便于了解模具前后模形状，通常把产品前后模视图放在装配图中, 并以颜色区分清楚.
(4). 没有表示出来模具关键结构部分, 需要增加部分部分剖视图来表示; 部分结构太细小, 看不清楚和不方便标数, 需要增加部分放大图来表示.
(5). 假如没有散件图跟装配图一起发放, 则装配图上要有顶针尺寸图.
(6). 假如是用热唧咀或热流道板模具, 则模具装配图上要有电线插座示意图及接线表.
(7). 有行程限制锁(拉扣)及顶针板安全结构模具, 要把它们装配尺寸表示在模具装配图上.
(8). 要在模具装配图上表示清楚运水IN. OUT 位置.
(9). 在装配图中要清楚把各零件明细表和技术要求列出.

图3.2.1
图3.2.1

入水放大图

图3.2.2

疏气放大图
立体运水线路图

3. 明细表.
(1). 模具装配图明细表如表3.3所表示,通常置于图框标题栏上，

表3.3

4. 模具工程图作图规范

(1). 尺寸标注方面要求﹕
尺寸型式设定:标注形式均按统一形式（包含标注尺寸数字大小，文字放置位置，箭头大小和形式，颜色等），在不一样标注图纸时标注大小可能要调整，但果断不许可修改现有标注形式来满足标注要求，一定要新建一个标注样式，且新建标注样式一定要在原有标注样式上进行百分比缩放。

(2). AutoCAD 图层和线型及颜色设定﹕
本企业图纸和图层和线型和颜色设定是建立在以《燕秀工具箱》为蓝本基础上，各设计人员不得私自更改其内在图层设定。在各图纸中必需严格根据其设定分层出图。

图层设定按钮

(3). 绘制装配图要求﹕
除上诉几点要求视图摆放，进出水，明细表，技术要求，标注形式，图层设定等元素外还必需做到下列要求：
1. 图中必需有标注模胚大小和各板厚度。
2. 必需标各内模大小及开框深度。
3. 必需标注唧嘴中心坐标数，唧嘴大小和定位圈大小。
4. 必需标注中托司坐标尺寸，中托边长和直径。
5. 弹簧大小和深度标注。
6. 铲鸡，斜导柱角度，斜导柱直径，长度，行程距离。
7. 对同一产品出多件中心标注或易测量，易取数位置坐标。
8. 上下模芯取数面到分型面高度和反刹斜度。
9. 顶出孔坐标及直径标注。
10. 对于一出多模具通常以内模中心或模胚中心标注成品中心或成品易测量部位尺寸。
11. 流道大小尺寸标注。
12. 模具中附加配件中心坐标等各方面尺寸标注（比如：拉板外型等）。
13. 必需标注开模距离（三板模）和顶出距离。
14. 必需标注栓打螺丝，塑脂开闭器坐标尺寸。
15. 必需加上基准，模具中心线，产品中心线等文字说明等…。

(4). 绘制零件图要求﹕
1. 在前后模仁上﹐均要求把水路及螺丝画上﹐且标明尺寸，复杂模具还要求模板均画上螺丝和水路。
2. 在后模上均要求画上顶针等顶出机构，并把其复制到装配图上，确保其和模具上其它零件不发生干涉。
3. 对于前后模有多个镶件，必需清楚标注其线割穿丝孔大小和位置和做好镶件分类标识（前模镶件以A1 A2.. 后模镶件B1 B2.. 区分）。
4. 滑块，斜顶，和镶件等线割图需注明其线割余量和配做余量
5. 对于有特殊加工工序零件必需注明其加工前后次序和工艺要求。
6. 对于拼嵌模具，拼嵌零件全部必需以模具中心进行标注，和要清楚地标识和其它零件配合基准和公差等。
7. 在零件图中对于关键控制尺寸给予加※号尤其标识出来。
8. 对于不易分辨基准方向零件一定要在图纸上清楚标识零件基准和正反方向和定位尺寸等。
9. 对于有特殊加工要求零件必需附注《零件规格表》并填写材质，表面要求，数量等。

(5). 绘制爆炸图要求﹕
1. 在爆炸图中要清楚地表示各零件装配和爆炸关系。
2. 各个爆炸零件必需标注零件名称和序号，大小，数量等。
3. 在爆炸图中还必需附上对应《材料订购单》方便查对。

(6). 绘制产品图要求﹕
1. 在模具图纸发放前必需先发放产品图纸，方便模具制作人员对整个产品和模具进行了解。
2. 产品图标注须以产品在模具中产品基准点进行标注（缩水放置点），其中须尤其标注其和模具中心位置关系。
3. 在一模出多穴情况下，各个产品须分别以其自有产品中心进行标注，且分别标注其和模具中心位置关系。
4. 产品图中须清楚标识产品材质，缩水大小，装配尺寸，关键控制尺寸和公差要求和产品外观要求等。

5. 模具工程图确实定程序.

(1). 模具装配图审查过程中, 请确保<<模具装配图审查表>>每一项审查内容全部审查过(假如有话), 如表3.4.1, 并在审查表项目框框内打勾或打交叉, 没有项目留空框框, 以确保图纸是根本审查过.

模具装配图审查表
MOULD DRAWING CHECK LIST
模具编号:
设计员:
绘图员:
交审时间:
×
―
Ö

确定接收. 确定不接收. 没有此内容

□. 视图投影摆放和标注规范.
□. 产品排布和位置标识.
□. 进胶位置及数量.
□. 进胶放大图.
□. 流道分布均衡及大小适宜.
□. 模芯配框尺寸.
□. 模胚长宽厚.
□. 前后模镶件分类.
□. 镶件镶法.
□. 螺丝固定大小和强度.
□. 分型枕位和前后模定位.
□. 碰穿位，擦穿位.
□ . 定位锁方位和规格.
□ . 基准，中心线等文字说明.
□. 顶针分布.
□. 顶针大小和强度.
□. 顶出行程.
□. 二次顶各行程.
□. 运水分布.
□. 运水孔大小.
□. 水塔喷泉大小高低.
□.“O型防水圈有没有和其它孔位干涉”.
□. 运水进出标识.
□. 运水立体简化图.

□. 滑块运水.
□. 滑块导向块.
□. 滑块斜导柱大小和角度.
□. 滑块铲鸡.
□. 滑块抽芯行程.
□. 滑块波珠定位及行程限制.
□. 滑块弹簧大小和长度.
□. 油缸型号和大小.
□. 油缸固定座大小
□. 油缸行程
□. 斜顶强度和形式.
□. 斜顶顶出行程和角度.
□. 斜顶导向.
□. 顶出弹簧大小和长度.
□. 定位圈大小和规格
□. 顶出孔大小和顶出孔排布.
□. 次序开模机构行程和规格.
□. 各开模动作行程.
□. 热咀和热流道出线，接线.
□. 模具安全保障结构, 如: 顶针板早回.
□. 标题栏信息填写.
□. 技术要求说明.
□. 材料明细表
□. 疏气槽放大图.

审查员:
确定时间:
模图版本:
表 3.4.1

(2). 模具散件图审查过程中, 请确保<<模具散件图审查表>>每一项审查内容全部审查过(假如有话), 如表3.4.2, 并在审查表项目框框内打勾或打交叉, 没有项目留空框框, 以确保图纸是根本审查过.

模具散件图审查表
MOULD PART’S DRAWING CHECK LIST

模具编号:
绘图员:
交审时间:
Ö
―
×
确定接收. 确定不接收. 没有此内容

□ . 视图是否表示清楚, 有没有欠缺.
□ . 图纸标注规范化.
□ . 水路，螺丝，顶针等部署是否合理.
□. 尺寸标注基准点
□ . 和其它零件配合基准和配合公差.

□ . 加工余量和配做余量标识.
□ . 拼嵌零件和镶件分类标识.
□. 关键尺寸标识
□. 加工工序和工艺要求.
□ . 标题栏和零件规格表填写.

审查员:
确定时间:
模图版本:
表 3.4.2

(3). 假如有需要修改地方, 审查者必需将修改方案和修改尺寸清楚地画在图纸上(或另附修改指示图纸). 口述问题或欠绘图表示具体尺寸, 以免造成漏改和反复改。
(4). 图纸如已经更改, 则新图纸发放同时收回旧图纸, 并确保新图纸版本号是正确。
(5). 确定后图纸应有主管人员盖章和签字, 并交由文件控制中心进行发放和立案。

6. 存档管理.
模具工程图纸(包含新开模检讨表，模具装配图, 模具散件图等)完成并确定后(或修改后), 除了交给文件控制中心发放及存档外, 计算机档案也要上传到由主管人员指定路径进行存档备份。

四. 模芯.

1. 模芯用料.

(1). 软模模芯用P-20类钢材; 硬模模芯用H-13类或420类钢材.
(2). 我厂用料标准通常以下：
模具零件名称
标准材料　
热处理状态
前、后模材料（外观不透明）
738H(依据协议要求)

前、后模材料（透明）
S136H、738H(依据协议要求)

前、后模材料（非外观）
舞阳718、738(依据协议要求)

前、后模材料（成型腐蚀性塑料）
NAK80(依据协议要求)

滑块
618、738H、718(依据协议要求)

斜顶
618、738H、718(依据协议要求)
氮化HV700
模板
S50C

斜顶导向块
P20
氮化HV700
斜顶T型块　
P20
氮化HV700
压板
P20
氮化HV700
滑块导滑块
P20
淬火HRC55
顶杆/扁顶（氮化）
SKD61
按标准件要求
导柱（热处理）
SUJ2
按标准件要求
导套（热处理）
SUJ2
按标准件要求
浇口套
SKD61
按标准件要求
定位圈
45#
按标准件要求
撑头
45#

耐磨板（承压板）
P20
淬火HRC55
直身锁紧块
T8A
按标准件要求

2. 模芯大小设计.

(1). 尽可能避免模芯长和宽尺寸相等。以免加工时搞错基准角。
(2). 正方形或近似正方形模芯, 要在模芯和模胚之间有对准符号. 图4.2.2所表示.

图4.2.2

(3). 模芯宽度通常小于或等于顶针板宽度，模芯长度最小应离回针边2-5MM.，模芯边到模胚边通常应有45-80 MM
(4). 成品胶位距离模芯边最少距离通常是25mm.
(5). 模芯四个角做R圆角, 以配合A.B板模腔.
(6). 藏模芯A.B板模腔尽可能用凹腔,不用通腔.

3. 模芯定位.
(1). 锁模时不平整分模面令所受锁模力是不平衡, 为预防上下模合模产生错位，所以要设置TAPER LOCK(圆锥定位锁)或做原身模芯起级定位进行调整. 图4.3.1所表示:
(2). 将模芯抽紧在模胚上螺丝, 分布尽可能对称平衡，通常多用M10和M12，螺丝间距为<=200 其规格图4.3.2所表示.
图4.3.1
图4.3.2

五. 模胚及组件.
1. 模胚.
(1).企业所用模胚标准均按龙记标准. 用户指定用其它品牌模胚标按时除外。
(2).模板钢料用S50C.
(3) 模胚模板要平整, 平行和确保垂直度, 公差在±0.02mm之内.
(4) 顶针板底要置放垃圾钉，降低接触面积,
(5) 模胚A.B板在模具装配时要留有1.0mm间隙, 确保模芯在锁模时能合模到位,和便于模腔内气体能够快速排出，降低困气。
(6) 为确保模板不会因注塑压力而产生变形开裂和产品跑飞边，通常B板开框框底到B板底面距离应大于对应标准模架承板厚度，视产品投影面积大小和模具跨度对应增加B板框底到B板底厚度，且尽可能多加撑头来增加模架强度。
2. 定位圈.

(1). 依据模具大小和所用注塑机台大小，本企业通常见以下三种定位圈

注意事项：．
1．定位圈须沉入面板５ｍｍ，以支承模具部分重量。
2．定位圈凸出面板１０ｍｍ，以作注塑时模具装入注塑机定位之用。
3．定位圈直径通常比注塑机装置孔小０.２ｍｍ，以方便装模。
4．唧咀须加定位销作防回转之用。
5．唧咀通常选择φ12或φ１６。
6．唧咀配注塑机射咀球面半径Ｒ要比射咀端部球面半径Ｒ大２～３ｍｍ。

3. 导柱.

(1). 贯穿A.B板四组导柱长度要求比模芯高, 确保装模时模芯不受碰撞而达成保护模芯目标。
(2). 基准角处导柱往内偏移2mm, 防装错方向。
(3). 细水口（三板模）水口边在装配状态下，凸出部分长度要求比A板和水口板开距要长30-40mm.且其水口边直径要经过计算变形量来确定是否需要加大直径。（计算变形量小于0.2mm认定合理）
图5.3.4
(4). 顶针板加四组中托司,通常要深入B板1-1.5倍中托司直径深度，和回针弹簧孔边距离>=10mm.图5.3.4所表示.
4. 撑头.

(1). 用S50C做撑头, 最小Æ30, 最大Æ100, 用螺丝固定。其尺寸配合图5.4.1所表示:
(2). 撑头顶部需磨平，且其高度必需高于方铁.
(3). 撑头尽可能往中间放, 而且尽可能均衡对称.

图5.4.1
5. 顶棍孔(K.O).

(1). 通常顶棍孔标准分布图5.5.1所表示(具体机型资料详查
《东方成型机资料》）.

(2). 在顶针板长宽尺寸范围是顶棍孔排布范围, 这个范围能排下多少个标准尺寸顶棍孔, 便是所需设置顶棍孔数量.

(3). 假如用户要求顶棍有收紧螺丝或其它相辅结构, 按用户要求.
比如利用注塑机顶杆强行拉回顶针板

设备吨位
顶棍螺纹直径
顶棍位
模板过孔D2
内径D1
备注
塑料厂东芝650T及以上、日钢550T及以上
M24
700*150
150*700
Φ60
Φ28

东芝550T、450T、日钢450T
M24
150*700
Φ60
Φ28

日钢350T、日精180T、200T
东进企业（海天750T、1000T）
M16
中间单支
400*100（单支）
100*400（四支）
100*100（两支）
Φ40
Φ20
临时带螺孔顶杆
140T、80T
碰到时协商配作

注意：1）以上强行复位均应考虑要考虑好穿螺丝方便，并预留内六角扳手位，并不伤害顶针、导柱等其它部件。

2）顶棍位如700*150乘号前面数字为高度方向，乘号后面数字为前后宽度方向。

3）先复位机构要确保安全、可靠，顶针板上要加装行程开关，并能实现和注塑机联锁。

图5.5.1

6. 码模位, 码模槽.

(1). 最小码模位宽25mm, 厚20mm, 长度尽可能往四个角靠近.
(2). 果菜箱等大型模具应考虑四面全部设置50MM码模位.

7. 吊模螺丝孔, 吊铃和吊模铁.

(1). 吊模螺丝孔最小用M10, 常见M12, M16, M20, M24, M28, M32. …
(2). 一个吊模螺丝孔螺纹能承受一边模具(前模或后模)重量.
(3). 假如一块模板重量在30～40kg之间, 最少要有一个吊模孔.
(4). 假如一块模板重于400kg, 则四面各最少要有一吊模孔, 共四个.
(5). 在前后模之间设置吊模铁或锁模扣, 预防在吊装时前后模分开或吊装不平衡

六. 流道.

(1). 除细水口三板模用梯形水口外, 其它通常全部用圆水口.
(2). 一模出多个成品时候, 流道大小长短要均衡.
(3). 设计流道大小依据产品和所成型材料来定:
图6.3.1所表示为ABS通常情况下分流道参考尺寸

图6.3.1

(4). 对流道均衡性难以确定(或应用户要求)时, 先用Mold flow 软件进行注塑模拟, 得出结果后, 再确定.
(5). 冷料槽长度通常是流道直径2～3倍直径.
(6). 水口勾针通常采取顶针磨倒勾或在模仁上打倒扣图6.6.1所表示.
图6.6.1

注意事项:
1.此为水口勾针三种形式.
2.锥形扣通常做5°斜度.
3.锥形扣在顶针上部做1mm平位.
4."Z"形扣针在近流道地方需作2～3mm平位.
5.图示C种扣针通常适合推板模及细水口模扣水口之用.

(7). 热流道.
A. 订购热流道需先出订购图纸并附上模架大小和塑胶原料，缩水等信息给供货商参考, 并查对供货商回传图纸是否符合要求.
B. 流道板上流到每个热唧咀流道大小, 距离要相等.
C. 固定流道板既要有足够强度, 又以最小接触面积和热绝缘, 防热流失.
D. 热流道系统标准配套零件是: 发烧棒, 探热针, 热唧咀, 电线插座. 和之匹配电箱等.
E. 发烧棒, 探热针, 热唧咀, 电制等零件电线要设置电线坑, 并固定好电线, 避免电线在装运或生产中受到挤压, 电线插座凹入模胚藏位.
F. 接线表要在装配图上表示清楚.
G. 不要在流道板和前模面板上设置运水.

七. 入水.

1. 常见大水口入水, 图7.1所表示:

2. 常见潜水, 图7.2所表示:

3. 常见点入水, 图7.3所表示:

4. 细水口转大水口, 图7.4所表示:

注意事项:

1.图示为常见大水口入水.
2.流道应为圆形,或靠近圆形.
3.流道最近端离胶位应有1.5mm ～2.5mm距离.
4.浇口须有角度,图所表示.
5. X、Y尺寸由模具结构图指定。

注意事项:

1.此图为扇形大水口入水.
(通常见于透明产品).
2.流道最近端离胶件须有
1.5mm～ 2.5mm距离.
3.此种浇口适合PS等表面要求较高透明胶件。
4. X、Y尺寸由模具结构图指定。

图7.1
注意事项:

1. 此为经典后模潜入水.
2. 流道最近端离胶件最少须有2.5mm距离.
3. 顶针离入水位置应有足够距离,通常应大于流道2倍,以确保水口拉出时有足够弹出距离.
4. X、Y尺寸由模具结构图指定。

注意事项:

1. 此为经典前模潜入水.
2. 流道最近端离胶件最少须有2.5mm距离.
3. 顶针离入水位置应有足够距离,通常应大于流道2倍,以确保水口拉出时有足够弹出距离.
4. X、Y尺寸由模具结构图指定。

注意事项:

1. 此为经典潜顶针入水.
2. 流道最近端离胶件最少须有2.5mm距离.
3. 顶针离入水位置应有足够距离,通常应大于流道2倍,以确保水口拉出时有足够弹出距离.
4. 入水顶针需做预防转。

图7.2
图7.3

注意事项：
１．此为经典细水口入水．
２．内模和模胚连接处流道应做０.３ｍｍ台阶，以免装模时发生偏差造成水口拔不出．
３．浇口处胶位应做凹位，以缓冲注塑压力，同时不在浇口处产生应力集中和拉丝现象而影响成品品质．

图7.4

注意事项：
１．此为经典细水口转大水口．
２．内模和模胚连接处流道应做1ｍｍ以上台阶，以免开模时水口拉不停，或出现拉丝现象影响水口取出．
３．在设计这类型浇口时要考虑注塑压力损失，以免影响成型品质和注塑成本．

八. 镶件.

1. 做镶件钢材通常跟做模芯相同. (软模用P-20类, 硬模用H-13类或420类模钢).

2. 软模中小镶件如强度有微弱之嫌则镶件做好后一定要热处理.

3. 难加工筋位处要设计成镶件.

4. 微弱地方要设计成镶件.

5. 轻易磨损走披风地方设计成镶件(如: 小擦穿位)

6. 难以疏气地方设计镶件以利疏气(或设置疏气针).

7. 评定到镶件有轻易变形或损坏这种情况, 要做备换镶件跟模走.

8. 不方便设计运水冷却镶件, 用铍铜(BeCu)材料做此镶件以利于导热.

九. 模温和运水.

1. 模芯胶位范围及周围温度要尽可能控制平均. (模温不平均会造至成品变形)

(1). 同一模具运水孔径通常要求相同, 东方标准要求是≧Æ8,(可选择Æ10, 尽可能避免用Æ6, 冷却效率太低会影响生产效率.)

(2). 同一块料运水排布应尽可能趋向于对称均衡, 避免一边多一边少排布，中小型模具水孔边距制品胶位距离通常要求15～20mm,像果菜箱此种大型模具水孔边距制品胶位距离通常要求25～30mm.

(3). 一组运水IN和OUT应直接和啤机对接, 尽可能避免将一组运水转接到另一组运水循环, 一组运水长度最好不要超出500MM.

2. 前模芯和后模芯温度尽可能控制一致，前模芯和后模芯运水排布方位尽可能趋同， 用户要求有隔热方法，前模面板安装模具专用隔热板.

3. 假如对模温控制不确定话, 要用Mold flow 软件作注塑模拟分析, 参考结果设计运水.

4. 三板式模具, 强度足够话要在水口板设置运水.

5. 设计运水出，入口位置, 首选在操作侧后面 (即操作员另一侧，以免影响操作)，对于自动成型模具(卧式注射机),运水水咀最好不要设置在模具顶端,以免给机械操作员带来不便.因喉咀装于模具顶端,拆装运水时冷却水易流入型腔，造成模具生锈。同时运水水咀最好不要设置在模具底端，因水管限制会影响制品和水口脱落（图9.5.1所表示）。
图9.5.1

注意：上下和左右两级运水间距最少要有35mm，以免造成安装水管困难

6. 运水出入口喉咀需要藏入模内,且要在模具上明确标识IN（X）和OUT(Y).

7. 现企业运水喉牙通常见M12公制管螺纹，通常均用Æ10快速接头，在接滑块等滑动零件运水时，为确保其安全通常采取自制加长型喉咀将其引至模外再接水管（图9.7.1所表示）。

图9.7.1

8. 隔水片和喉塞.

(1). 订购标准隔水片首选带喉塞隔水片, 而且要有定位防转,自制隔水片标准图9.8.1所表示
(2). 喉塞通常采取自制（敲铁，铜，铝堵死），但当水路出现较长距离死循环（死水）时用喉塞止水就不可取，本企业通常采取打销孔和放止水栓方法, 图9.8.2所表示
(3). 本企业常见水塔设计范例图9.8.3所表示.
图9.8.1

图9.8.2

注意事项:

1.深腔制品或不能走常规水路模具才采取水塔运水
2.水塔顶部不能离胶位太近以免影响模具强度.
3.水塔进出水孔尺寸需比水塔略小一号。
4.水塔尽可能不用喉塞止水，通常在后模上做防水胶圈，且水路应设计距模呵底面12～15mm,应尽可能避免出现死水。
图9.8.3

注意事项:

1.对于部分细长镶件或呵件不能走常规水路和水塔模具才采取铍铜针运水
2.铍铜针不能离胶位太近以免影响模具强度.
3.铍铜针底部过水孔尺寸需比水路略大一号，让冷却水能够愈加快地将热量带走。
4. 铍铜针用喉塞固定。

注意事项:

1.对于部分细长镶件或呵件不能走常规水路，做水塔模具强度不够，做铍铜针运水又达不到理想冷却效果就采取水管式冷却水道。
2.水孔不能离胶位太近以免影响模具强度，水管距离水孔顶部应≥6mm
3.水管通常采取丝筒针或铜管。

图9.8.3

9. “O型防水圈”

(1). 打水路时要避免“O型防水圈”和螺丝和顶针孔相碰，
(2). 企业对 “O型防水圈”使用方法图9.9.1所表示.
(3). 一律采取耐高温 “O型防水圈”.

图9.9.1

10. 运水设计范例
(1). 本企业果菜箱运水设计范例图9.10.1所表示.

十. 顶出系统
制品顶出是注射成型过程中最终一个步骤,顶出质量好坏将最终决定制品质量,设计时应遵照以下标准

1. 顶出要均衡, 顶出受力面积要足够(足够顶针)。
(1). 顶针板要加中托司。
(2). 优先选择平整成品胶面落顶针，但为预防制品变形,受力点应尽可能靠近型芯或难于脱模部位和能承受力最大部位,如细小柱位和骨位。
(3). 尽可能避免受力点作用于制品薄胶位上.预防制品破裂,穿孔,顶白等.如筒形制品弃用顶针顶出而选择推板顶出。
(4). 在深骨位, 深柱位和粘着力强地方要均衡排布足够顶针(或推块), 粘着力越大, 顶出面积越大, (能够用少数量大顶针, 或多数量小顶针, 依据实际情况而定)。

2. 顶针要求.

(1). 下顶针时应注意制品美观性,顶出痕迹尽可能在制品隐蔽面或非装饰表面,对于透明制品尤要注意。
(2). 假如在不是平整胶位处落顶针, 顶针要有防转定位。图10.2.1
(3). 在斜面上落顶针需做锯齿槽防滑脱, (但要注意不要让成品粘顶针) 图10.2.1.所表示:
(4). 顶针紧配位和避空位图10.2.1所表示:
(5). 顶针离运水最少4mm距离.
(6). 小于Æ3顶针尽可能用有托顶针, 在不影响制品脱模和位置足够时为方便加工应尽可能采取同一型号大小顶针。

图10.2.1

(7). 圆顶针使用范例：

注意事项:

1.在有深骨位或顶出必需在薄胶位时，须做扁顶针或方顶方便于顶出和疏气。
2.在产品外端下扁顶和方顶时其需让进来0.15～0.2，以防影响产品外观和装配（比如定位板后端卡铁片处）
3.下扁顶和方顶时需做行程限位，其X＜Y
4.在空间许可话扁顶能尽可能做大就做大，定位板扁顶通常下10X1.2和10X1.8,下方顶时要考虑模具强度。
5.在下有扁顶和方顶模具中，其偏方向要一致，不然出模时会夹住产品。
(8). 扁顶针（方顶）使用范例：

(8). 司筒使用范例：
注意事项:

1.在有深圆柱或螺丝柱，须做司筒顶出。
2.司筒内针和司筒外套需有足够管位（≥40）
3.在司筒内针底部须做加硬压块压住（当要求不是很高或单支司筒时，可采取无头螺丝定位）
4.司筒孔垂直度要求比较高，其孔需用机绞修正，并在装模时测试其运动是否顺畅。
5.在订购丝筒时需尤其注意筒强度（其壁厚不能小于1MM）。

3. 顶出行程.

(1). 通常其顶出行程需大于成品高度10mm左右，但碰到深腔产品时其顶出行程最少也需有产品高度2/3
(2). 在有斜顶，扁顶，方顶模具中必需要做行程限位以保护其顶出机构。

4. 二次顶出.

(1). 通常常见二次顶出结构图10.4.1所表示:
图10.4.1

5. 推板和推块顶出.

(1). 推板和推块复位过程要有斜度配合定位, 斜度最少3°以上, 锁协力是靠锁模力. 图10.5.1所表示.
(2). 为确保顶出平衡推板通常见四支推杆，但推块就只用两支推杆。
(小推块除外) 并用螺丝把推杆收紧在推板和推块上。
0.3
注意事项:

1.在胶件上不许可有顶针痕迹，或胶件较深时,可采取推板顶出。
2.胶件内侧镶件和推板接触地方应做3 ～5°斜度.
3.推板离胶件内侧应有0.3以上距离,以免顶出时推板擦伤胶件内侧镶件
4.推杆必需收入推板内
5 ～10mm以起到固定作用。

图10.5.1

注意事项:

1. 对于用顶针顶出易变形,用推板推出又易使制品粘附模具时,或顶针顶出力不够地方,能够采取推块顶出。
2.胶件内侧镶件和推块接触地方应做3 ～5°斜度.
3.推块离胶件内侧应有0.3以上距离,以免顶出时推板擦伤胶件内侧镶件
4.推杆必需收入推块内
10 ～15mm并打销钉以起到固定作用。

图10.5.1

6. 顶针板复位.

(1). 顶针板回针在完全合模时要顶到A板.
(2). 即使有顶棍螺丝收住顶针板, 为确保复位也要有顶针板复位弹簧.
A. 通常塑胶模具弹簧为黄弹簧（轻小载荷）压缩比为40%, 压缩次数为50万次.
B. 在顶针板完全复位情况下依要保持在预压状态,（其预压随模具寿命对应增减，通常预压值为10mm）.
C. 通常中小型模具弹簧直接套在回针上，但当模具长度超出700时, 顶针板复位弹簧就要设置6支,且设置地方要近顶出孔, 弹簧内设置有芯针固定, 图10.6.2. 所表示:
图10.6.2

D. 相关弹簧长度计算公告为：
（顶出行程+预压）/(0.35～0.4）＝弹簧自然长度

(3). 顶针板需要提早复位,(比如: 顶针落在滑块镶件底下情况) 需要设置顶针板早回装置, 图10.6.3.中表示了两种常见早回装置.
图10.6.3

(4). 假如有顶针设置于滑块行程之下,不仅要设置早回装置还要在顶针板底下设置复位安全开关.

十一. 疏气.

1. 模具正常生产，合理疏气至关关键，其不一样类型图11.1.1所表示
注意事项:

1. 此为导柱排气规格。
2. 通常为避免导柱端部有压缩空气而烧坏模具,应加排气装置。
3.排气槽按图示方向做在模具面板上。

注意事项:

1.此为水口排气及胶位排气规格。
2.通常为避免成型产生困气和注不满现象,应在水口及胶位加排气装置。
3尤其是啤透明胶料时,一定要在冷料槽末端设置疏气, 预防产品出现气泡。
4.排气槽按图示方向做在模呵面板上，不一样塑胶原料排气槽深度尺寸参考附表。

图11.1.1

注意事项:

1. 此为骨位排气规格。
2. 在深骨位应加排气装置。
3. 在深骨周围通常采取镶件形式开排气槽。

2. 疏气通常要求.

(1). 全部模具全部必需要有足够疏气, 而且排布要合理; 假如不能确定, 则用Mold flow 软件进行注塑模拟, 分析出合理疏气位置.
(2). 在装配图中将疏气位表示出来, 并要有侧面剖视放大图.
(3). 不一样塑料, 疏气坑深度也不一样, 图11.1.2

塑料品种
深度
塑料品种
深度
ABS
0.04
PA6+30%GF
0.03
PP
0.03
AS
0.03
PS
0.02
PBT
0.03
PE
0.02
PC
0.04～0.07
PA6
0.02
PMMA
0.03～0.05

图11.1.2

十二. 抛光.

1. 成品外观(通常指前模)抛光要求跟成品图, 或用户确定.

2. 成品里面(通常指后模)抛光要求, 如用户有要求则跟用户要求(如: 啤透明料内模需要抛光至镜面); 如用户无要求, 则抛到C号光洁度. ( 刚好去完刀纹)

3. 各号光洁度实际效果如表12.3所表示:

磨具材料选择对照表
原始表面
省模要求
我厂要求
磨具材料
粗细度
备注
刀纹和火花纹
粗纹

油石
180#,220#
配
合
煤
油
已经
粗省
面
中
粗
纹
C3
油
石
320#
C2
400#
C1
600#
通常光洁
度表面
精
省
B3
砂
纸
320#
B2
400#
B1
600#
高
光
洁
度
高
精
度
A3
砂
纸
1000#
金相砂纸要
干省(在钻石膏省不到位时用)
1500#
01
02
03
04
05
06
钻石膏
45#
用棉花,钻石油配合使用
25#
镜
片
超精省
A2
钻石膏
6#
A1
3#
1#
表 12.3
4. 难抛光地方(如: 深骨位)请以镶件形式设计.

十三. 蚀刻和标识.

1. 蚀纹和标识按产品图或用户要求.
2. 必需时向用户确定蚀纹标准及编号, 确定日期针, 版本号, 环境保护标识等等设置位置, 并把以上内容表示在图纸上.
3. 确定成品前模出模角是否满足蚀纹需要.

十四. 滑块.
1. 滑块设计范例图14.1.1所表示:

图14.1.